Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Makalah ini menyajikan hasil penelitian pembuatan desain pengecoran dengan simulasi Adstefan untuk menanggulangi cacat pada produk cor. Tujuannya untuk mengurangi resiko pemborosan dana karena kegagalan produksi. Dengan simulasi ini dapat divisualisasikan tahapan pengisian logam dan perubahan suhu selama proses pengecoran sehingga dapat diramalkan lokasi cacat akibat panas pada produk cor. Keunggulan perangkat lunak ini adalah menampilkan gambar 3 dimensi dalam bentuk stereolithography (STL) file, waktu analisis lebih cepat dan akurat sehingga menurunkan biaya proses produksi pengecoran. Untuk contoh kasus, diaplikasikan pada produk cylinder head dan crank shaft, dan mangkuk pengeruk, yang meliputi : (1) proses pengisian logam cair, (2) pola pembekuan, (3) prediksi terisinya logam cair pad a produk cor, (4) pola pembekuan. Hasil simulasi pengecoran pada produk engine cover, cylinder block dan mangkuk pengeruk, yaitu : (1) prediksi cacat cold shut dan udara terjebak, (2) posisi over flow dan kondisi cyclic steady cetakan."

"Die soldering merupakan masalah yang sering terjadi dalam proses Die Casting. Die soldering merupakan peristiwa penempelan aluminium cair dengan baja sebagai material cetakan yang mengakibatkan produk cor sulit dilepaskan dari cetakan. Untuk meminimalisasi die soldering, dilakukan perlakuan pada permukaan baja 8407 Supreme dan Dievar berupa nitridisasi dan shot peening. Pada penelitian ini, baja 8407 Supreme dan Dievar diberi dua variabel perlakuan permukaan, yaitu : shot peening dan nitriding-shot peening yang selanjutnya dilakukan pencelupan pada Aluminium ADC12 cair dengan tiga variabel waktu pencelupan, yaitu : 0,5; 5; 30 menit. Karakterisasi yang dilakukan adalah kekerasan makro, kekerasan mikro, pengamatan struktur mikro, identifikasi fasa dan senyawa intermetalik serta kehilangan berat.Hasil penelitian menunjukkan bahwa baja 8407 Supreme dan Dievar dengan perlakuan nitriding? shot peening memiliki kekerasan mikro dua kali lipat lebih besar dibandingkan dengan perlakuan shot peening saja. Pada baja 8407 Supreme ketebalan compact layer berkurang dari 19 μm menjadi 17 μm dan ketebalan broken layer berkurang dari 96 μm menjadi 80 μm. Pada baja Dievar ketebalan compact layer berkurang dari 38 μm menjadi 19 μm dan ketebalan broken layer berkurang dari 119 μm menjadi 45 μm. Hal ini mengindikasikan baja 8407 Supreme dan Dievar yang diberi perlakuan nitriding-shot peening memiliki ketahanan terhadap die soldering yang lebih baik dibandingkan dengan hanya dilakukan shot peening.

---

Die soldering is a problem happened in High Pressure Die Casting (HPDC). Die soldering is sticking phenomenon between molten aluminium with the surface of steel which makes cast product difficult to eject. In order to minimize die soldering, surface treatments such as shot peening and nitriding were done on the 8407 Supreme steel and Dievar steel. In this research, 8407 Supreme steel and Dievar steel were treated by two variables shot peening and nitriding-shot peening dipped into molten aluminum alloy ADC12 and with three variables of dipped times 0.5; 5; 30 minutes. Characterization included surface hardness, microstructure observation, identification of phase and intermetallic compund and weight loss.

The results of the investigation shown that 8407 Supreme steel and Dievar steel are treated by nitriding?shot peening have two times higher of hardness than are treated by shot peening. On 8407 Supreme steel the thickness of compact layer decreased from 19 μm to 17 μm and the thickness of broken layer also decreased from 96 μm to 80 μm. On Dievar steel the thickness of compact layer decreased from 38 μm to 19 μm and the thickness of broken layer also decreased from 119 μm to 45 μm. These results prove that 8407 Supreme steel and Dievar steel are treated by nitriding?shot peening have a better resistance to die soldering than are treated by shot peening."

"Arah pembekuan yang tidak mengarah ke arah riser dapat menyebabkan cacat penyusutan (shrinkage). Cacat ini dapat diprediksi dengan mengamati distribusi temperatur di riser atau produk cor. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan distribusi temperatur dengan bantuan piranti lunak Finite Element Method (ANSYS) dan eksperimen khusus dilakukan untuk memvalidasi hasil simulasi terutama ada tidaknya cacat penyusutan (shrinkage).Simulasi dilakukan pada pengecoran cetakan pasir dengan bahan aluminium murni. Penelitian ini menggunakan metoda enthalpi untuk mendapatkan distribusi temperatur. Sifat logam cair yang dipakai dalam simulasi adalah enthalpy H(T) dan konduktivitas thermal k(T). Pengecoran cetakan pasir untuk eksperimen menggunakan bahan aluminium murni dan aluminium eutektik. Hasil cor aluminium eutektik dipakai sebagai data pendukung untuk mendukung terhadap hasil cor aluminium mumi.Hipotesis hasil simulasi terhadap cacat penyusutan (shrinkage) sesuai dengan hasil yang dicapai melalui eksperimen.

---

The directional solidification which is not toward to riser causes the shrinkage defect. This defect can be predicted by investigating the temperature distribution in riser or castings. The goal of this research is to examine the temperature distribution using Finite Element Software (ANSYS) and then an ad hoc experiment has been performed to verify the result of the simulation, especially the existences of shrinkage.The simulation is carried out by sand casting process using pure aluminum. This research uses enthalpy method to examine the distribution of temperature. The properties of melted metal that being used for the simulation are enthalpy H (T) and thermal conductivity k (T). For experiment, the sand casting process uses pure aluminum and eutectic aluminum. The eutectic aluminum castings are used to support the pure aluminum castings.The result of the simulation hypothesis against shrinkage defect is appropriate with the experiment result."

"Nikel adalah unsur wng sanga! peniing pada pembualan coran yalzan karat. Dianram harga bahan balm Iainnya nike] adalah yang paling finggi, dan sam' ini masil: diimpor. Penelilian ini berlrguan untuk membandingkan pengaruh penggrmaan _férronickelchrom (Fe-Ni-Cr) lokal lerhadap sw! mekanis dan stnfkmr mikro CFSM (SS 316), dibandingkan dcngan nikef impor. Di/zarapkan bahan ba/fu local ini dapal rrlcnsubslitmri nike! impor sebagai bahan balm comn tahan karat. Variabel penelilian yang digunakan adalah penambahan proscnrase Fe-Ni local pada bahan balm coz-an sebanyak 023 %, 45 %, dan 79 %. Dari musing-masing prosentase tersebut dilaknkan proses pengecoran ffocmdry) aan dilakukan pembuarzm sampe/ :mink :qi komposisi, uji tarik, uji kekerasan, dan anaiisa stmlc!nr_ mikm, baik dengan menggunakan mikroskop optic dan SEM (Scanning Electron Microscope). Unmk dibandingkan dengan bajkz cor CFSM (SS 31 Q yang dibuat dengan nike! iznpor. Hasil penelitian memmjukan bahwa pada semnal sampe! komposfsf kirnia sesnai dengan standar CF8M (SS 316). Pada prosenrase 23 % dan 45 % Fe-Ni-Cr sifht mekanis- dan sn1¢ktm'n1ikronya menyempai 0 % mike! inqvor 100 %) dengan Ima! ran7c 73,58 ksi dan kekerasan 140,65 HB _ Sedanglran :mink prosentase 79 % kuar tariknyn 67,36 ksi, dan kekerasanya 135, 73 HB, masih dibawah srandar minimum CFSM (knat Iarik 70 1:59. Hal ini dikarenakan pada komposisi ini dyurrzpaifaksi volume inklusi yang rertinggi (4 %)."

"Aplikasi dari material ringan seperti paduan aluminium pada impeller turbin dapat meningkatkan efesiensi dari pembangkit listrik dengan sistem Organic Rankine Cycle (ORC) yang bekerja dibawah temperatur 150 °C. Namun, kekuatan paduan aluminium perlu ditingkatkan untuk memenuhi kualifikasi impeller turbin. Paduan Al-Zn-Mg memiliki kekuatan yang baik pada kondisi as-cast, mampu permesinan dan ketahanan terhadap korosi yang baik, walaupun rentan juga terhadap stres korosi. Karena itu mereka populer digunakan pada peralatan mesin besar dan pertambangan. Proses pengecoran investment casting dipilih untuk memproduksi impeller turbin karena geometri impeller yang rumit dan tingkat kepresisian tinggi. Hal ini dapat menggantikan proses permesinan yang sangat memakan waktu dan efisiensi yang rendah karena material terbuang. Penelitian ini mempelajari proses investment casting untuk memproduksi impeller turbin. Desain cetakan disimulasi menggunakan software Z-Cast® dengan varisai temperatur cetakan 700, 750 dan 800° C. Juga dianalisis pengaruh penambahan Zn sebesar 3, 6, dan 9 wt. % terhadap karakteristik paduan Al-Zn-Mg. Hasil penelitian menunjukkan bahwa secara visual impeller turbin bebas dari cacat makro dan sambungan dingin. Hal ini menunjukkan bahwa hasil simulasi Z-Cast® mendekati kondisi aktual. Peningkatan kandungan Zn menaikan nilai kekerasan hingga 78.91 BHN, yang disebabkan oleh terjadinya solid solution strengthening dan munculnya fasa kedua MgZn2 dan Mg3Zn3Al2.

---

Application of light weight material such as aluminum alloy on turbine impeller can enhance the eficiency of Organic Rankine Cycle power plant that works at temperature below 150 oC. Aluminium alloys need to be strengthened to meet the qualiafication turbine impeller. Al-Zn-Mg alloys have good tensile properties in the as-cast condition, good machinability and resistance to general corrosion, despite some susceptibility to stress corrosion. They are, therefore popular for large machine tool and mining equipment parts especially parts. Investment casting was choosen to produce turbine impeller due to its precision and complex geometry. It can replace machining proces that is high time consuming and low eficiency. This study evaluated the investment casting process to produce turbine impeller. Mold design is simulated using the software Z-Cast® by variations in mold temperature of 700, 750 and 800 ° C. Were also analyzed effects of addition 3, 6, and 9 wt. % Zn on the characteristics of Al-Zn-Mg. The results showed that the turbine impeller visually free from defects in macro and cold shut. This shows that the Z-Cast® simulation results approached actual conditions. The increase in Zn content increase the hardness values up to 78.91 BHN, which is caused by solid solution strengthening and the appearance of second phases such a MgZn2 and Mg3Zn3Al2."

"ABSTRAKPT. X merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri otomotif, yang bergerak dibidang pembuatan suku cadang. Proses produksi yang dilakukan adalah proses casting dengan menggunakan dua jenis bahan baku besi yaitu besi FC dan FCD. Dalam rangka melakukan Program Penghematan Biaya (Cost Reduction Program), PT. X mengalihkan bentuk matenal mentah dari besi Iembaran menjadi besi scrap. Untuk mengetahui nilai optimum dari biaya pengadaan bahan baku tersebut digunakan suatu program Iinier yang menggunakan bantuan komputer yakni program LINDO. Adapun tujuan dari penggunaan program LINDO ini adalah selain untuk dapat menentukan jumlah pemasok dan kuantitas bahan baku yang akan di pasok, juga untuk dapat mengetahu dengan cepat apabila terjadi perubahan dari sisi pemasokan maupun dari segi permintaan.

---

"

"Tingkat reject yang tinggi merupakan kendala yang banyak dihadapi oleh industri komponen otomotif dalam memenuhi tingginya kebutuhan kendaraan bermotor. Proses yang digunakan dalam produksi pembuatan komponen otomotif umumnya adalah proses high pressure die casting dengan bahan baku ADC 12. Reject yang paling banyak terjadi adalah cacat porosiras dan shrinkage, yang disebabkan diantaranya oleh kualitas bahan baku ADC 12 dan kontrol proses yang kurang baik. Penelitian ini dirujukan untuk mengevaluasi jenis dan penyebab cacat berdasarkan tinjauan bahan baku material ADC 12 dan tinjauan kontrol proses. Pada penelitian ini diambil sara produk komponen yang banyak mengalami cacat selama periode Mei-September 2004, terhadap produk tersebut dilakukan pengamatan visual untuk melihat jenis cacat yang terjadi dan untuk memastikan secara tepat jenis cacat dilakukan pengujian SEM. Untuk mengidentfikasi penyebab cacar dilakukan evaluasi proses aktual di Iapangan (current process) dan evaluasi bahan baku ingot yang digunakan dalam pembuatan produk tersebut. Evaluasi bahan baku ingot dilakukan dengan melakukan serangkaian pengujian terhadap empat jenis ingot yang digunakan pengujian yang dilakukan pada sample ingot tersebut yaitu pengujian komposisi kimia, pengujian metalografi, SEM dan EDAX. Dari hasil penelitian didapatkan bahwa cacat yang paling banyak adalah cacat berupa porositas gas dan mikroshrinkage. Kedua cacat ini umumnya disebabkan oleh kualitas ingot yang kurang baik karena banyak ditemukan pengotor sehingga menyebabkan banyak gas terperangkap dan nilai kualitas turun. Dari current proses juga diremukan bahwa temperatur Iebur yang terlalu tinggi menyebabkan cacar porositas. Untuk mengurangi cacat ini dapat dilakukan dengan menurunkan temperatur, menigkatkan kualitas ingot dan meningkatkan nilai fluiditasnya. Untuk meningkaitkan nilai fluiditas ini dapat dicoba untuk dilakukan penelitian dengan penambahan modifier, penghalus bulir (grain refiner), dan meningkatkan rasio ingot-material sisa proses (scrap)."

"ABSTRAKLatar belakang penelitian ini adalah dijumpainya cacat coran berupa penyusutanpada casing turbin uap. Program pengembangan turbin uap ini merupakanprogram nasional untuk peningkatan TKDN dan kemandirian industri manufakturdalam negeri. Perkembangan teknologi CAE dapat dimanfaatkan dalam prosesoptimalisasi desain untuk memverifikasi desain coran yang telah dibuat danmemprediksi kemungkinan cacat-cacat yang dapat timbul. Penelitian inimenggunakan software simulasi pengecoran (Z-Cast) untuk memberikanpenjelasan ilmiah pada proses perancangan dan simulasi pengecoran casingTUDC 3,5 MW. Penelitian dilakukan dalam tiga tahap yaitu review coran casingTUBP, perancangan dan simulasi pengecoran TUDC 3,5 MW serta tahap ketigauntuk perbaikan desain (improvement) dan kajian tekno ekonomi.Hasil dari tahap pertama ini dapat diketahui bahwa munculnya cacat coran yangmenyebabkan casing TUBP harus mengalami kegagalan karena adanya kesalahandesain pengecoran dan kurang optimalnya fungsi riser dalam mensuplai logamcoran. Sedangkan pada tahap kedua, melalui pemanfaatan software Z-Cast secaraoptimal dan setelah dilakukan pengecoran dengan cetakan pasir didapatkanproduk coran casing yang dapat diterima oleh standar material JIS SCPH2 danstandar pengujian ultrasonik ASTM A 609 Security Level 2. Kemudian dalamtahap ketiga, dilakukan perbaikan desain yang ada dengan orientasi peningkatanyield casting. Hasil dari tahap akhir penelitian ini, didapatkan desain coran yangmampu meningkatkan yield casting 5-10% dari desain coran semula. Peningkatantersebut mampu mengurangi penggunaan material 485 kg dan menurunkan biayaproduksi sebesar Rp14.417.000,- atau 6,3%.

---

ABSTRACTResearch background is met casting defect have the shape of shrinkage athoushing steam turbine. The program of steam turbine development is nationalprogram for improvement local content and manufacture industry independence.The CAE technology evolution can be exploited in design optimization forverification casting design which have been made and predict potencial castingdefect. This research use casting simulation software (Z-Cast) to give thescientifically explanation at casting design and simulation of TUDC 3,5 MWhoushing. Research done in three phase, there are casting review for TUBPhoushing, casting design and simulation for TUDC 3,5 MW houshing and alsothird phase for improvement design and techno-economic analisys.Result of this first phase knowable that casting defect appearance causing TUBPhoushing have to failure caused by casting design fault and less optimal of riserfunction to supply casting metal. At second phase, through Z-Cast exploiting in anoptimal design process and after done by sand mould process got the houshingproduct able to be accepted by material standard JIS SCPH2 and ultrasonic teststandard ASTM A 609 Security Level 2. Then the result of third phase, yieldcasting of early design could be improved about 5-10%. Those improvementcould reduce the 485 kgs material usage and drop off the production cost inamount of IDR 14.417.000 or equal 6,3%."