Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Teknologi pelapisan material telah menjadi perhatian besar di lingkungan penelitian dan industri dikarenakan merupakan cara yang efektif dan secara ekonomis lebih murah dalam menahan degradasi seperti keausan, oksidasi, korosi, atau kerusakan pada suhu tinggi tanpa mengorbankan material substrat yang dilapisinya. Salah satu metode pelapisan yang telah diterima dengan baik di kalangan industri adalah pelapisan berbasis thermal spray coating karena kemudahannya untuk diaplikasikan pada pelapisan material dalam skala besar dan merupakan teknologi yang ramah lingkungan. Pada industri minyak dan gas di Indonesia khususnya wilayah kerja offshore mulai banyak penerapan pelapisan berbasis thermal spray coating ini untuk meningkatkan masa pakai equipment dilingkungan yang sangat korosif.Penelitian ini mempelajari pengaruh lapisan molybdenum dengan metode High Velocity Oxygen Fuel HVOF Thermal Spray pada baja karbon dengan variasi hasil ketebalan akhir pelapisan terhadap kekerasan permukaan, ketahanan aus, dan juga korosi serta melihat morfologi mikrostruktur dari pelapisan menggunakan mikroskop optik, SEM, dan EDX. Pengujian dilakukan pada 4 sampel dengan variasi hasil ketebalan pelapisan yang berbeda. Dengan range 1 ketebalan lapisan 10 ndash; 20 m, 2 ketebalan lapisan 25 ndash; 35 m 3 ketebalan pelapisan 40 ndash; 55 m, dan 4 ketebalan pelapisan 60 ndash; 75 m. Hasil observasi menunjukkan bahwa setelah dilakukan pelapisan dengan teknik HVOF spray coating menggunakan bahan pelapis molybdenum menghasilkan kekerasan permukaan yang meningkat dibandingkan dengan tanpa pelapisan yaitu sebesar 258 HV pada spesimen dengan ketebalan pelapisan di range 40 ndash; 55 m. Hasil dari pengujian ketahanan aus didapatkan spesifik abrasi terbesar pada sampel 1 dengan nilai 1.4998187 x 10-6 dan spesifik abrasi terkecil pada sampel 4 yaitu 1.0382507 x 10-6 dimana nilai ketahanan keausan dinilai baik pada nilai spesifik abrasi terkecil. Hasil uji korosi menggunakan metode polarisasi tafel didapatkan hasil icorr pada substrat yang tidak dilapisi 9.8701 mA dengan laju korosi 1.1469 mm/year. Dari ketiga sampel yang diuji korosi icoor pada sampel 3 mengalami penurunan yang drastis yaitu 2.5228 mA dengan laju korosi 0.29315 mm/year. Hal ini membuat efisiensi dari lapisan ini mencapai 74.40.

---

Material coating technology has become a major concern in the research and industrial environment as it is an economically effective and cost effective way of resisting degradation such as wear, oxidation, corrosion, or damage to high temperatures without sacrificing the substrate material it overlays. One well accepted coating method among industries is thermal spray coatings because it is easy to apply to coating large scale materials and is an environmentally friendly technology. In the oil and gas industry in Indonesia, especially offshore work areas began to apply a lot of thermal spray coating based coating to increase the life of equipment in a very corrosive environment.This study studied the effect of molybdenum coating on the method of High Velocity Oxygen Fuel HVOF Thermal Spray on carbon steel with variation of final coating thickness to surface hardness, wear resistance, and also corrosion and to see microstructure morphology of coating using optical microscope, and SEM. Tests were performed on 4 sampels with different yields of different coating thicknesses. With range 1 layer thickness 10 20 m, 2 layer thickness 25 35 m 3 coating thickness 40 55 m, and 4 coating thickness 60 75 m. The observation result showed that after coating with HVOF spray coating technique using molybdenum coating material yielded increased surface hardness compared with no coating ie 258 HV on specimen with coating thickness in the range 40 55 m.The result of the wear resistance test was found to be the largest specific abrasion in sampel 1 with the value of 1.4998187 x 10 6 and the smallest abrasion specified in sampel 4 ie 1.0382507 x 10 6 where the wear resistance value was rated well on the smallest specific abrasion value. The result of corrosion test using tafel polarization method showed icorr result on uncoated substrate 9.8701 mA with corrosion rate 1.1469 mm year. Of the three sampels tested by icoor corrosion in sampel 3 experienced a drastic reduction of 2,5228 mA with a corrosion rate of 0.29315 mm year. The efficiency of this layer reaches 74.40."

"LAPAN yang saat ini sedang mengembangkon roket berdiameter 100 mm ingin mengurangi berat struktur nosel yang menggunakan material pelapis grafit dengan suaru Iapisan yang lebih tipis dan ringan serta memiliki ketahanan panas dan aus yang baik. Salah material pelapis yang kemungkinan bisa digunakan untuk mensubstitusi maleriai grafit ialah dengan suatu Iapisan Cr3C2-NiCr dengn metode pelapisan HVOF (High Velocity Oxygen Fuel) yang merupakan salah satu jenis proses thermal spray. Pemilihan merode HVOF didasari oleh karakteristik lapisan yang dihasilkan Iebih baik daripada teknik thermal spray lainnya terurama dari segi kekuaran ikatan lapisan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kekasaran pemukaan material nosel terhadap karakteristik lapisan Cr3-C2-NiCr dengan metode HVOF. Variabel yang digunakan pada penelitian ini adalah perbedaan kekerasan permukaan material nosel dengan memvariasikan tekanan udara grit blasting sebesar 3, 4, 5 dan 6 bar. Karateristik Iapisan yang diuji adalah kekerasan, struktur mikro, komposisi mikro dan kekuaran ikatan Iapisan. Hasil penelitian menunjukkan tekanan udara grit blasting akan meningkatkan kekasaran permuitaan dari 4,54 μm sebelum grit blasting menjadi 5,72 μm dengan tekanan udara grit blasting 6 bar. Pengamatan struktur mikro memperliharkan bahwa Iapisan tersusun alas lamel-lamel dengan kekerasan mikro rata-rafa 631 VHN300. Hasil pengujian kekuatan ikatan lapisan menunjukkan bahwa kekasaran pemukaan 5,42 μm yang dihasilkan dari tekanan udara 4 bar, memiliki kekuatan ikatan Iertinggi yakni 44 Mpa."

"Masalah umum yang terjadi pada komponen logam adalah keausan. Proses pelapisan thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) adalah salah satu metode thermal spray yang relatif paling maju dari segi teknologi dan hasil lapisan yang mampu menghasilkan lapisan dengan ketahanan aus yang tinggi. Kelebihan yang dimiliki metode pelapisan thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) antara lain adalah lapisan yang memiliki densitas yang tinggi, oksidasi lapisan yang rendah, rentang penggunaan serbuk lapisan yang relatif banyak dan ikatan adhesif yang tinggi.Pada penelitian ini, baja paduan tube ASTM A 213 T91dan baja karbon JIS G3132 SPHT-2 dilakukan grit blasting dilanjutkan dengan pemanasan permukaan pada temperatur 50 °C, 100 °C dan 150°C dengan menggunakan torch. Selanjutnya dilakukan proses thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) dengan serbuk pelapis CrC-25%NiCr Orlikon Metco. Karakterisasi hasil lapisan dan daerah antarmuka difokuskan pada struktur mikro, tingkat porositas, distribusi kekerasan dan laju keausan spesifik.Hasil yang ditemukan bahwa pelapisan CrC-25%NiCr meningkatkan kekerasn masing-masing substrat 120-220 VHN menjadi 500-800 VHN. Selain itu nilai laju keausan spesifik juga menurun dari 1,66 x 10-6 mm3Kgf-1m-1 menjadi berkisar 7 x 10-8 mm3Kgf-1m-1. Peningkatan temperatur substrat sebelum penyemprotan dapat menurunkan persentase porositas pada lapisan HVOF dan dapat mempengaruhi nilai distribusi kekerasan dan keausan lapisan.

---

One of the general problem of metal part is wear. Thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) coating process is one of most advance coating methode for its technology and the high quality of coating, resulting in high wear ressistance coat. The advantages of thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) are high density coat, low oxidation coat, wide range of usable coating materials and high adhesive bond strength.

In this study, alloy steel tube ASTM A 213 T91 and low carbon steel JIS G3132 SPHT-2 blasted with alumina and heated for 50 °C, 100 °C dan 150°C. Then the substrate was sprayed with CrC-25%NiCr Orlikon Metco coating in the process of thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) methode. The characterization focused on microstructure of coating interface, porosity, hardness distribution and spesific wear rate.

It was found that CrC-25%NiCr coating enhace surface hardness from 120-220 VHN to 500-800 VHN. Moreover CrC-25%NiCr coating decrease the value of spesific wear rate from 1,66 x 10-6 mm3Kgf-1m-1 to 7 x 10-8 mm3Kgf-1m-8. It was found that the increasing of substrate temperature could decrease coating porosity and affects coating hardness and spesific wear rate."

"Sedang diobservasi kemungkinan mengurangi berat nosel robot yang sedang dikembangkan oleh LAPAN dengan cara menggantikan bahan grafit masif sebagai pelapis tahan panas dengan menggunakan telauk pelapisan HVOF (High Velocity Oxigen Fuel) thermal spray coating. Material pelapis HVOF yang dapat dipakai adalah WC-Co (Fungsten Carbide-Cobalt) yang merupakcm material yang memiliki kekerasan tinggi, ketahanan temperatur tinggi dan ketahanan erosi yang baik. Penelitian lni menggunakan sampel baja batangan JJS S45C yang merupakan material dasar nosel roket. proses pelapisan dilakukan dengan metode HVOF dengan variasi target katebalan lapisan sampel: 1: 200 11m. 2:400 p.m. 3:600 pm, 4: 800 pm, dan 5: 1000 p.m. Kemudian dilakukan pengnjian kakuatan adhesiflwhesi substrat dan lapison sesuai standar ASJ'M C633. Sementara itu dilakukan juga pengamatan stntktur mikro lapisan WC-Co dengan menggunakan mikroskop optik dan SEM (Scanning Electron Microscope) serta pengujian komposisi ktmia dianalisa dengan menggunakan EDS (Energy Dispersive Spectroscopy). Hasil penelilian ini menunjukkan hasi{ ketebalan rata-rata lapisan yang semakin jauh dari target dengan bertambahnya target ketebalan dalam ltitWJgan pass. Dari pengujian kekuatan adhesilkohesi lapisan tidak didapatkan kekuatan dari lapisan WC-Co karena belum ditemukan epoksi yang mampu mengangkat lapison tersebut."

"Penelitian ini membahas mengenai pengaruh pelapisan menggunakan NiCr- Cr3C2 sebagai material pelapis pada martensitic stainless steel yang telah dilakukan dengan baik. Hal ini didasari pada pertumbuhan penggunaan energi listrik dalam industri energi yang dipengaruhi oleh berbagai faktor, termasuk perkembangan teknologi, perubahan kebijakan, dan tuntutan pasar global. Sudu turbin pada pembangkit listrik tenaga uap merupakan komponen yang kritis yang mengubah energi dari aliran uap menjadi energi mekanik yang memutar poros turbine. Sudu dari turbin uap merupakan komponen penting dalam pembangkit listrik dalam mengubah gerakan linier dari uap bersuhu dan tekanan tinggi mengalir menuruni gradient tekanan menjadi gerakan berputar dari poros turbin. Jika sudu turbin mengalami kerusakan/kegagalan, pembangkit listrik akan berhenti beroperasi. Secara umum, kerusakan sudu turbin pada baris terakhir dapat terkait oleh banyak kemungkinan kejadian seperti pada lingkungan yang ekstrim , putaran tinggi ( over speed ) dan suhu tinggi pada turbin uap yang mengakibatkan overload, yang menyebabkan kegagalan seperti crack kerusakan terjadi karena. penyebab utama kerusakan digunakan untuk pengembangan kualitas sudu turbin serta optimasi seperti perbaikan desain oleh karena itu dilakukan pengoptimalisasi pada permukaan sudu turbin dengan adanya pelapisan menggunakan alat HVOF dengan bahan pelapisnya adalah NiCr sebagai bond coat dan Cr3C2 sebagai top coat yang membentuk lapisan thermal barrier coating yang akan mengoptimalkan material sudu turbine agar semakin baik dan berumur panjang. Variabel bebas yang digunakan adalah bond coat NiCr dengan ukuran 270 mesh dan top coat Cr3C2 – 20%NiCr dengan ukuran mesh sebesar 270 dan 400 yang digunakan sebagai pelapis substrat martensitic stainless steel. Peningkatan sifat mekanis terlihat setelah dilakukan pelapisan dibuktikan dengan karakterisasi menggunakan SEM-EDS (Scanning Electron Microscope – Energy Dispersive X-Ray), Ogoshi Wear Tes, dan Vickers Hardness Test. Substrat yang dilapisi top coat Cr3C2 dengan ukuran mesh 400 memiliki nilai kekerasan yang lebih baik 20% dari pada substrat yang dilapisi oleh top coat Cr3C2 dengan ukuran mesh 270. Substrat yang dilapisi top coat Cr3C2 dengan ukuran mesh 400 memiliki nilai ketahanan aus yang lebih baik 75% dari pada substrat yang dilapisi oleh top coat Cr3C2 dengan ukuran mesh 270.

---

This research discusses the influence of coating using NiCr- Cr3C2 as a coating material on martensitic stainless steel, which has been carried out successfully. Energyrelated issues are becoming increasingly complex, especially in meeting the demand for electrical energy. The turbine blades in steam power plants are critical components that convert energy from steam flow into mechanical energy, rotating the turbine shaft. The blades play a crucial role in power plants by transforming the linear motion of high-temperature, high-pressure steam flowing down a pressure gradient into the rotational motion of the turbine shaft.If the turbine blades experience damage or failure, power generation comes to a halt. Generally, damage to turbine blades in the last row can be associated with various occurrences such as extreme environmental conditions, high-speed rotation (over speed), and high temperatures in the steam turbine leading to overload, resulting in failures like crack damage. The main causes of blade damage are used to develop the quality of turbine blades and optimization, such as design improvements. Therefore, optimization is performed on the turbine blade surface by coating it using High-Velocity Oxy-Fuel (HVOF) equipment with NiCr as the bond coat and Cr3C2 as the top coat, forming a thermal barrier coating layer that optimizes the turbine blade material for better performance and longevity. The independent variables used are the NiCr bond coat with a size of 270 mesh and the Cr3C2 – 20%NiCr top coat with mesh sizes of 270 and 400, whichare used as coatings for the martensitic stainless steel substrate. Improved mechanical properties are observed after coating, as evidenced by characterization using Scanning Electron Microscope – Energy Dispersive X-Ray (SEMEDS), Ogoshi Wear Test, and Vickers Hardness Test. The substrate coated with the Cr3C2 top coat with a mesh size of 400 has better hardness values 20% than the substrate coated with the Cr3C2 top coat with a mesh size of 270. The substrate coated with the Cr3C2 top coat with a mesh size of 400 also exhibits better wear resistance 75% than the substrate coated with the Cr3C2 top coat with a mesh size of 270."

"ABSTRAKKondisi operasi yang agresif dalam berbagai bidang industri yang mengharuskan komponen-komponen didalamnya seperti pipa dan tube bekerja secara terus menerus dan sering kali menuntun kepada kegagalan. Kegagalan suatu komponen dalam suatu industri tentunya dapat membuat proses produksi terhenti untuk sementara waktu dan tentunya menimbulkan kerugian. Untuk dapat memperpanjang umur pakai komponen, high velocity oxygen fuel (HVOF) dianggap sebagai metode pelapisan yang sesuai. Sebelum melakukan pelapisan maka diperlukan proses persiapan permukaan terlebih dahulu, metode yang dipilih adalah grit blasting. Variasi yang dilakukan pada saat proses grit blasting berlangsung dapat menghasilkan kekasaran permukaan yang berbeda. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kekasaran permukaan substrat terhadap sifat mekanik lapisan paduan berbasis kobalt (cobalt base alloy) dengan metode HVOF. Kekasaran permukaan berbeda pada dua substrat berbeda yaitu ASTM SA213 T91 dan JIS G 3132 SPHT-2 diperoleh dengan memvariasikan tekanan (2, 3, 4, dan 5 bar) saat proses grit blasting berlangsung. Karakterisasi pada lapisan paduan berbasis kobalt difokuskan kepada struktur mikro, keausan lapisan, distribusi kekerasan mikro Vickers, dan tingkat porositas. Hasil ditemukan bahwa dengan meningkatkan tekanan grit blasting akan meningkatkan kekasaran permukaan tersebut dan meningkatkan penguncian mekanis antara lapisan dan subsratnya. Struktur mikro yang terbentuk merupakan tumpukan lamel dengan adanya porositas yang terjebak diantaranya. Pelapisan paduan berbasis kobalt dengan metode HVOF dapat meningkatkan kekerasan hingga dari 130-230 HV0,3 hingga 700-800 HV0,3. Perhitungan persen volume yang terbentuk menunjukan hasil dibawah 2%.

---

ABSTRACTAggressive operating condition in various industrial fields which forcgin components within such as pipe and tube works continuously often lead to material failure. The failure of components in and industry would be able to make the production process stop and of course result in losses. To be able to extend the lifespan of components high velocity oxygen fuel (HVOF) is regarded as a suitable method. Before performing coating the surface preparation process is needed first, the chosen method is grit blasting. Variations were performed at the grit blasting takes place can produce different surface roughness. This study aims to determine the offect of surface rougness of the substrate to the mechanical properties of cobalt base alloy, with HVOF method. Different surface roughness at two different substrate namely ASTM SA213 T91 and JIS g 3132 SPHT-2 was obtained by varying the pressure (2, 3, 4, and 5, bars) when grit blasting take places. Characterization of the cobalt base alloy coating focused on the microstructure, specific wear rate, hardness distribution, and porosity. The result found that increasing the pressure at grit blasting process will increase the surface roughness and improve the mechanical interlocking between coating and substrate. Microstructure formed lamellar pile with trapped porosity between them. Cobalt base alloy coating with HVOF method enhance surface hardness from 130-230 HV0,3 to 700-800 HV0,3. All porosity measurement showed result below 2%."

"Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh perubahan tekanan Oksigen dan propane pada proses pelapisan dengan bahan JK 7184 Jetkote pada substrat baja yang dibuat dengan teknik HVOF terhadap sifat-sifat mekanik bahan. Untuk mengetahui topografi permukaan dan komposisi bahan pada lapisan dilakukan dengan SEM-EDX, analisis struktur kristal dan komposisi fasa dilakukan dengan XRD serta uji kekerasan dengan menggunakan microhardness tester.Hasil karakterisasi diperoleh struktur dan komposisi fasa sangat bergantung pada rasio tekanan antara Oksigen dan Propane. Adapun fasa-fasa yang terbentuk pada lapisan ini adalah fasa CrCo, WC, Co. Pada rasio tekanan (Oksigen : Propana ) = 6 : 1 merupakan komposisi optimum yang diperoleh untuk mendapatkan kerapatan yang maksimal pada lapisan tersebut, sedangkan hasil pengukuran kekerasan pada lapisan JK 7184 Jetkote pada substrat baja yang dibuat dengan teknik HVOF diperoleh bahwa pada komposisi ini memiliki nilai kekerasan yang paling tinggi yaitu sebesar 440 Hv.

---

The purpose of the research is to identify influence of change Oxygen pressure and propane at coating process with materials of JK 7184 Jetkote with technique of HVOF to nature of materials mechanic. To know surface topography and materials composition at coat with SEM-EDX, crystal structure analysis and composition of phase with XRD and also test hardness by using tester microhardness.

Result of Characterization obtained by composition and structure of phase to have influence on pressure ratio between Oxygen and Propane. As for phase formed this coat is CrCo , WC, Co. At pressure ratio ( Oxygen : Propana ) = 6 : 1 is optimum composition which obtained to have maximal density at coat, while result measurement of hardness at coat of JK 7184 Jetkote for steel substrate with technique of HVOF obtained that this composition to have highest hardness value that is equal to 440 Hv."

"Dengan semakin meningkatnya perkembangan teknologi, tentunya dibutuhkan pula komponen alat produksi pada industri yang mampu menahan kondisi operasi agresif yang mengakibatkan kegagalan material seperti keausan, korosi dan oksidasi temperatur tinggi. Salah satu metode pelapisan material untuk menangani dan mencegah kegagalan tersebut adalah Thermal Spray. Pada penelitian ini, material JIS G 3132 SPHT-2 dan ASTM A213 - T91 diberi perlakuan grit blasting dengan variasi tekanan 2 bar, 3 bar, 4 bar dan 5 bar untuk mendapatkan kekasaran permukaan yang berbeda. Lalu material diperlakukan proses pelapisan dengan metode pelapisan High Velocity Oxygen Fuel. Karakterisasi hasil pelapisan difokuskan pada struktur mikro, morfologi lapisan yang terbentuk, jumlah porositas, distribusi kekerasan dan laju keausan lapisan. Penambahan tekanan grit blasting menghasilkan kekasaran permukaan substrat yang meningkat. Hasil pelapisan menghasilkan struktur mikro yang bertumpuk atau lamel dengan porositas dibawah 2%, dan kekerasan yang dihasilkan sebesar 872 HV. Namun, tidak terdapat pengaruh kekasaran permukaan terhadap laju keausan maupun kekerasan yang diperoleh.

---

As technology develops, industries require production component that can withstand agressive operating condition that leads to failure, such as wear, corrosion and high temperature oxidation. Thermal spray is a method to handle and prevent failures of material. In this study, substrate was roughened with grit blasting pressure variation of 2 bar, 3 bar, 4 bar and 5 bar to get the varied surface roughness. Material used was subject to be coated with High Velocity Oxygen Fuel thermal spraying. Characterization of coating deposits focused on microstructure, morphology of the coating, porosity, hardness distribution and wear rate. With the increasing of grit blast pressure, results in a more rough surface. Coating results in a lamellae structure with porosity percentage under 2% and coating hardness to 872 HV. But, there is no direct effect of the surface roughness to the wear rate nor the hardness.

"

"Baja Tahan Karat 316L memiliki aplikasi yang sangat beragam, mulai dari platform serta instalasi lainnya, terutama pada lepas pantai karena ketahanan korosinya yang tinggi. Namun, pada penggunaannya, baja tahan karat 316L memiliki kemungkinan untuk terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran merupakan korosi yang sulit untuk dideteksi sampai akhirnya terjadi kerusakan. Dengan mengaplikasikan pelapisan aluminium pada baja tahan karat 316L maka korosi sumuran dapat dicegah. Selain itu, ketahanan korosi secara umum juga akan meningkat. Metode untuk mengaplikasikan aluminium pada baja tahan karat 316L adalah dengan electric arc thermal spray aluminum. Pengujian kali ini menginvestigasi ketebalan pelapisan paling baik yang memberikan hasil maksimal, dengan tiga parameter yaitu berkisar antara 90-100 µm, 140-150 µm, and 190 – 200 µm. Ketahanan korosi diuji menggunakan metode polarisasi siklik. Hasil studi menunjukkan bahwa ketahanan korosi dan daya lekat paling baik dihasilkan lapisan dengan ketebalan 190 – 200 µm

---

In oil and gas industries, 316L Stainless Steel is widely used to construct platforms and other installations because of its high corrosion resistance. However, 316L Stainless Steel is still susceptible to pitting corrosion which is difficult to be detected before failure starts to happen. By applying aluminium coating on stainless steel, pitting corrosion will be prevented. Moreover, the corrosion rate will decrease and the steel’s lifetime will increase. Using Electric Arc Thermal Spray Aluminium as the method to apply the aluminium, one of the most important factor that influence corrosion rate on aluminium coated stainless steel is the thickness itself. This paper investigates the most effective thickness applied to achieve the best quality of the coating, ranging at 90-100 µm, 140-150 µm, and 190 – 200 µm. The corrosion resistance is tested using the data obtained from the cyclic polarization curve. The study shows that the coating thickness of 190 – 200 µm produces the best corrosion resistance and adhesion strength

"

"LAPAN saat ini tengah mengembangkan roket berbahan bakar padat dengan diameter 100 mm yang bernama RKX-JOOLPN. Desain nosel roket ini odalah material baja JIS S45C atou ST60 yang dilapisi grafit pejal. Grafit pejal ini diharapkan dapat digantikan oleh material tahan panas yang lebih tipis agar reduksi herat yang terjadi cukup signijikan untuk meningkatkan kinerja roket. Salah satu proses yang dapat menghasilkan material pelapis ini adalah proses thermal spray dengan metode HVOF menggunakan Cr;C:rNiCr yang memiliki sifat ketahm1an aus yang baik pada temperatur tinggi. Penelitian ini mempelajari pengaruh ketebalan terhadap karakteristik !apison Cr;Ct"NiCr hasil HVOF thermal sptay. Karakterisasi yang dilakuknn meliputi karakterisasi substral, karakterisasi serbuk Cr;C2 4 NiCr, serto karakterisasi Japisan yang dihasilkan. Dari hasil penelitian didapat bohwa semakin besar jumlah pass proses HVOF, maka dengan prosedur dan parameter proses yang terkontrol akan semakin lebat lapisan Cr;C2-N!Cr yang diperoleh. Hasil penelitian juga membukiikan bahwa proses pelapisan dengan 2 kali pass menghasillwn kekuatan lekat rata-rata tertinggi, yaitu 36,28 MPa dimana penambahan ketebalan dari titik ini memperbesar kemungkinan terjadinya perpatahan disebablron tegangan sisa. Mode perpatahan yang terjadi adalah perpatahan adhesi yang menandakan bahwa tegangan sisa yang dominan menyebabkan kcgogalan adalah tegangan sisa yang dihasilkan pada antar muka subsrat-lapisan"