Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini memiliki tujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan sodium sulfat Na2SO4 pada proses reduksi pasir besi titan. Sampel yang digunakan merupakan pasir besi yang berasal dari daerah Sukabumi, Jawa Barat, serta menggunakan batu bara sebagai reduktor dan aditif sodium sulfat Na2SO4 yang menjadi parameter pada penelitian ini. Dari hasil pengujian XRD dan data analisa perhitungan semi-kuantitatif diperoleh peningkatan kadar senyawa titano-magnetit Fe2TiO4-Fe3O4 yang lebih tinggi setelah proses reduksi menggunakan aditif sodium sulfat Na2SO4. Dari data hasil perhitungan semi-kuantitatif untuk variasi penambahan sodium sulfat Na2SO4 sebesar 5, 15, dan 25 didapatkan bahwa pembahan sodium sulfat Na2SO4 memiliki nilai optimum pada penambahan 15 dengan jumlah senyawa titano-magnetit Fe2TiO4-Fe3O4 yang terbentuk sebesar 46,9.

---

This study aims to determine the effect of sodium sulfate Na2SO4 addition on the reduction proses of tiania iron sand. The sample that used in this research are the iron sand that taken from Sukabumi, West Java, coal as reductor, and sodium sulfate Na2SO4 as additive and primary parameter. From the result of XRD characterization and semi quantitative analysis the content of titano magnetite Fe2TiO4 Fe3O4 in the iron sand increase with addition of sodium sulfate Na2SO4. Meanwhile, from semi quantitative analysis result with the variation of sodium sulfate Na2SO4 in 5, 15, and 25 have an optimum point on the addition of 15 sodium sulfate Na2SO4 with 46,9 of titano magnetite Fe2TiO4 Fe3O4 content."

"Pasir besi di Indonesia merupakan salah satu sumber daya alam yang mempunyai keberadaan cukup luas, namun belum dimanfaatkan dengan baik. Pada pasir besi terdapat kandungan senyawa yang berharga. Salah satunya adalah Titanium Ti yang berikatan dengan kandungan pasir besi. Titanium sangat dibutuhkan di Indonesia karena sifatnya yang baik sebagai paduan dan keungulan performanya. Eksperimen ini dilaksanakan dengan tujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan additive berupa Na2SO4 dan juga jumlah batubara sebagai reductor. Pemanggangan Roasting dilakukan pada temperature 600°C untuk membuat fasa homogen, lalu dilanjutkan penambahan sodium sulfat Na2SO4 20 wt. pada sample B dan juga batubara pada proses peletisasi dengan penambahan 2 ,4 dan 6 pada sample A1-A3 dan B1-B3 berturut - turut, kemudian dilakukan proses reduksi langsung pada temperature 700°C dengan durasi selama 65 menit. Hasil reduksi dicelupkan kedalam ember berisi air dan di gerus sehingga memudahkan dalam proses pemisahan menggunakan magnet. Pada proses reduksi, hasil terbaik ditunjukan pada sample B3 dengan penambahan 1.68 gram 6 wt. batubara dan 20 wt. Na2SO4 dengan kandungan 8.95 Ti dan 43.184 Fe. Proses pemisahan dengan magnet dapat menjelaskan bahwa kandungan Ti berada pada sampel tail dan Fe pada sampel concentrate.

---

Iron Sand in Indonesia is one of the natural resources that have a wide availability, but has not been used well. In iron sand there is presents valuable compound content. One of them is Titanium Ti , which binds with iron sand content. Titanium is needed in Indonesia because it is good as alloying element and superior performance. This experiment will conduct with the aim of knowing the effect of addition Na2SO4 and also the amount of coal as reducing agent. Roasting will be implemented at a temperature of 600°C to create a homogeneous phase, and then it will be continued addition of sodium sulfate Na2SO4 20 wt. and also coal with addition 2 , 4 and 6 for sample A1 A3 and B1 B3 respectively in pelletization process then direct reduction process at temperature 700°C with duration for 65 minutes. The reduction products will quench in the water bucket and continue with crushing so it can separate easily in magnetic separation. The best result in reduction process performed by sample B3 with addition 1.86 gram 6 and 20 wt. Na2SO4 with content 8.95 of Ti and 43.184 of Fe. The magnetic separation explained if the tailing sample has rich of Ti content and Fe in concentrate."

"Indonesia merupakan negara yang kaya akan sumber daya alam khususnya pada bahan tambang. Pasir besi banyak ditemukan di pesisir Indonesia yang didalamnya mengandung beberapa mineral berharga seperti hematit Fe2O3, ilmenit FeTiO3 serta rutil TiO2. Studi penelitian terkait pasir besi telah dikembangkan yang bertujuan untuk mengetahui pengaruh temperatur terhadap pembentukan titanomagnetit Fe2TiO4-Fe3O4 pada proses reduksi pasir besi menggunakan reduktor batubara dan aditif sodium sulfat Na2SO4. Hasil pengujian XRD dan semi-kuantitaif pada variasi temperatur 700oC, 800oC dan 900oC diperoleh temperatur optimum yaitu temperatur 900oC dengan jumlah titanomagnetit Fe2TiO4-Fe3O4 sebesar 48.5.

---

Indonesia is a developing country that has rich deposit of natural resources particularly in mineral ores. Many of iron sand found in coastal Indonesia that contains some valuable minerals such as hematite Fe2O3, ilmenite FeTiO3 sand rutile TiO2. Research study related to iron sand has developed that aims to determine the effect of temperature against the form of titanomagnetite in reduction process using coal as reductor and sodium sulphate Na2SO4 as an additive. The results of XRD characterization and semi quantitative with temperature variable 700oC, 800oC and 900oC obtained that 900oC is an optimum temperature with amount of titanomagnetite Fe2TiO4 Fe3O4 as much as 48.5."

"Indonesia merupakan negara yang dikenal memiliki sumber daya alam yang melimpah terutama di bidang cadangan mineralnya. Pasir besi merupakan salah satu mineral paling melimpah di Indonesia. Kandungan utama pasir besi adalah senyawa oksida besi, yaitu magnetit (Fe3O4), hematit (Fe2O3), titomagnetit (Fe2TiO4), dan ilmenit (FeTiO3). Ilmenite merupakan mineral yang mengandung unsur utama besi dengan pengotor lain yang memiliki harga jual tinggi yaitu titanium. Studi penelitian yang berkaitan dengan reduksi karbotermik telah dikembangkan dengan tujuan menyelidiki efek kadar natrium sulfat pada tingkat akhir terak kaya besi dan titanium. Reduksi karbotermik dilakukan dengan menggunakan muffle tube furnace pada suhu 12000C selama 1 jam. Sampel yang direduksi adalah campuran pasir besi dan arang cangkang sawit sebagai reduktor 6,91% dari massa sampel dan divariasikan aditif natrium sulfat sebesar 0%, 1,5%, 3%, dan 4,5% dari massa sampel. Hasil uji XRF menunjukkan indikasi terjadinya proses reduksi pasir besi karena terjadi peningkatan kadar unsur besi. Hasil uji SEM-EDS menunjukkan perubahan morfologi untuk setiap penambahan konsentrasi natrium sulfat sebesar 0%, 1,5%, 3%, dan 4,5%. Kondisi optimal terjadi pada penambahan 3% natrium sulfat karena terdapat senyawa besi dan TiO2 yang berbentuk anatase dan recovery mencapai 88,35%.

---

Indonesia is a country known to have abundant natural resources, especially in the field of mineral reserves. Iron sand is one of the most abundant minerals in Indonesia. The main content of iron sand is iron oxide compounds, namely magnetite (Fe3O4), hematite (Fe2O3), titomagnetite (Fe2TiO4), and ilmenite (FeTiO3). Ilmenite is a mineral that contains the main element iron with another impurity that has a high selling price, namely titanium. Research studies related to carbothermic reduction have been developed with the aim of investigating the effect of sodium sulfate levels on the final levels of iron and titanium rich slag. Carbothermic reduction was carried out using a muffle tube furnace at a temperature of 12000C for 1 hour. The sample that was reduced was a mixture of iron sand and palm shell charcoal as a reducing agent of 6.91% of the sample mass and varied with sodium sulfate additives of 0%, 1.5%, 3%, and 4.5% of the sample mass. XRF test results indicate an indication of an iron sand reduction process due to an increase in iron content. SEM-EDS test results showed morphological changes for each addition of sodium sulfate concentration of 0%, 1.5%, 3%, and 4.5%. The optimal condition occurs in the addition of 3% sodium sulfate because there are iron and TiO2 compounds in the form of anatase and recovery reaches 88.35%."

"Pengolahan bijih nikel laterit kadar tinggi yang menghasilkan feronikel membutuhkan energi yang tinggi sehingga perlu adanya metode yang tepat untuk mengolah bijih tersebut agar lebih ekonomis. Reduksi selektif bijih nikel laterit merupakan metode pengolahan bijih nikel laterit yang melibatkan aditif, reduktor, dan pemisahan mangetik pada prosesnya dan berpotensi untuk dikembangkan. Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mempelajari pengaruh penambahan aditif sodium sulfat, asam borat, dan campuran keduanya pada proses reduksi selektif bijih nikel laterit jenis saprolit. Reduktor yang digunakan adalah batu bara bituminous sebanyak 0,2 stoikiometri yang divariasikan dari 0,1 – 0,5 stoikiometri. Temperatur reduksi yang digunakan adalah 1.150°C, kemudian divariasikan dari 1.050°C - 1.250°C dengan waktu reduksi selama 60 menit. Setelah reduksi, dilakukan pemisahan magnetik basah dengan kekuatan magnet 500 Gauss agar konsentrat dan tailing dapat terpisah. Dilakukan metode karakterisasi yang terdiri atas X-ray Fluorescene (XRF), X-ray Diffraction (XRD), dan Scanning Electron Microscope yang dilengkapi dengan Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDS) pada nikel hasil reduksi. Hasil pengujian menunjukkan penambahan aditif sodium sulfat optimum adalah sebanyak 10% berat dengan kadar dan recovery nikel yang dihasilkan 17,29% dan 12,74%. Aditif asam borat mencapai nilai optimum pada kadar 20% berat yang menghasilkan nikel dengan kadar optimum 20,65% dan recovery optimum nikel 64,32%. Penambahan aditif campuran sodium sulfat-asam borat optimum terdapat pada kadar 20% berat dengan rasio 25-75 yang menghasilkan nikel dengan kadar dan recovery sebanyak 30,59% dan 23,58%. Peningkatan jumlah reduktor dapat menyebabkan peningkatan kadar nikel dengan jumlah reduktor optimum 0,4 stoikiometri yang menghasilkan nikel dengan kadar optimum 31,35% dan recovery optimum 40,32%. Peningkatan temperatur reduksi hingga 1.250°C dapat meningkatkan peningkatan kadar dan recovery nikel hingga kadar dan recovery-nya mencapai 18,29% dan 74,87%. Terjadi peningkatan ukuran partikel feronikel seiring dengan peningkatan kadar aditif, reduktor, dan temperatur hingga ukuran partikel maksimalnya mencapai 74,69 µm.

---

The processing of high-grade nickel laterite ore to produce ferronickel requires significant energy, making it necessary to develop an appropriate method to make the ore processing more economical. Selective reduction of nickel laterite ore is a processing method involving additives, reductors, and magnetic separation in the process, with potential for further development. The objective of this research is to study the influence of adding sodium sulfate, boric acid, and their combination in the selective reduction process of saprolite-type nickel laterite ore. The reductor used is bituminous coal at a stoichiometry of 0.2, varied from 0.1 to 0.5 stoichiometry. The reduction temperature is set at 1,150°C, then varied from 1,050°C to 1,250°C with a reduction time of 60 minutes. After reduction, wet magnetic separation is performed with a magnetic strength of 500 Gauss to separate concentrate and tailings. Characterization methods, including X-ray Fluorescence (XRF), X-ray Diffraction (XRD), and Scanning Electron Microscope equipped with Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDS), are conducted on the nickel resulting from the reduction. The test results show that the optimal addition of sodium sulfate is 10 wt%, resulting in a nickel grade and recovery of 17.29% and 12.74%, respectively. Boric acid additive reaches optimal values at a 20 wt% concentration, producing nickel with an optimal grade of 20.65% and an optimal nickel recovery of 64.32%. The optimal addition of a mixed additive of sodium sulfate and boric acid is at a 20 wt% concentration with a 25-75 ratio, resulting in nickel with a grade and recovery of 30.59% and 23.58%, respectively. Increasing the reductor content can lead to an increase in nickel grade, with an optimal reductor content of 0.4 stoichiometry producing nickel with an optimal grade of 31.35% and an optimal recovery of 40.32%. Increasing the reduction temperature to 1,250°C can enhance the increase in nickel grade and recovery until reaching values of 18.29% and 74.87%, respectively. An increase in particle size of ferronickel occurs with the increase in additive, reductor, and temperature until the maximum particle size reaches 74.69 µm.

"

"Pengolahan bijih nikel laterit kadar tinggi yang menghasilkan feronikel membutuhkan energi yang tinggi sehingga perlu adanya metode yang tepat untuk mengolah bijih tersebut agar lebih ekonomis. Reduksi selektif bijih nikel laterit merupakan metode pengolahan bijih nikel laterit yang melibatkan aditif, reduktor, dan pemisahan mangetik pada prosesnya dan berpotensi untuk dikembangkan. Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mempelajari pengaruh penambahan aditif sodium sulfat, asam borat, dan campuran keduanya pada proses reduksi selektif bijih nikel laterit jenis saprolit. Reduktor yang digunakan adalah batu bara bituminous sebanyak 0,2 stoikiometri yang divariasikan dari 0,1 – 0,5 stoikiometri. Temperatur reduksi yang digunakan adalah 1.150°C, kemudian divariasikan dari 1.050°C - 1.250°C dengan waktu reduksi selama 60 menit. Setelah reduksi, dilakukan pemisahan magnetik basah dengan kekuatan magnet 500 Gauss agar konsentrat dan tailing dapat terpisah. Dilakukan metode karakterisasi yang terdiri atas X-ray Fluorescene (XRF), X-ray Diffraction (XRD), dan Scanning Electron Microscope yang dilengkapi dengan Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDS) pada nikel hasil reduksi. Hasil pengujian menunjukkan penambahan aditif sodium sulfat optimum adalah sebanyak 10% berat dengan kadar dan recovery nikel yang dihasilkan 17,29% dan 12,74%. Aditif asam borat mencapai nilai optimum pada kadar 20% berat yang menghasilkan nikel dengan kadar optimum 20,65% dan recovery optimum nikel 64,32%. Penambahan aditif campuran sodium sulfat-asam borat optimum terdapat pada kadar 20% berat dengan rasio 25-75 yang menghasilkan nikel dengan kadar dan recovery sebanyak 30,59% dan 23,58%. Peningkatan jumlah reduktor dapat menyebabkan peningkatan kadar nikel dengan jumlah reduktor optimum 0,4 stoikiometri yang menghasilkan nikel dengan kadar optimum 31,35% dan recovery optimum 40,32%. Peningkatan temperatur reduksi hingga 1.250°C dapat meningkatkan peningkatan kadar dan recovery nikel hingga kadar dan recovery-nya mencapai 18,29% dan 74,87%. Terjadi peningkatan ukuran partikel feronikel seiring dengan peningkatan kadar aditif, reduktor, dan temperatur hingga ukuran partikel maksimalnya mencapai 74,69 µm.

---

The processing of high-grade nickel laterite ore to produce ferronickel requires significant energy, making it necessary to develop an appropriate method to make the ore processing more economical. Selective reduction of nickel laterite ore is a processing method involving additives, reductors, and magnetic separation in the process, with potential for further development. The objective of this research is to study the influence of adding sodium sulfate, boric acid, and their combination in the selective reduction process of saprolite-type nickel laterite ore. The reductor used is bituminous coal at a stoichiometry of 0.2, varied from 0.1 to 0.5 stoichiometry. The reduction temperature is set at 1,150°C, then varied from 1,050°C to 1,250°C with a reduction time of 60 minutes. After reduction, wet magnetic separation is performed with a magnetic strength of 500 Gauss to separate concentrate and tailings. Characterization methods, including X-ray Fluorescence (XRF), X-ray Diffraction (XRD), and Scanning Electron Microscope equipped with Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDS), are conducted on the nickel resulting from the reduction. The test results show that the optimal addition of sodium sulfate is 10 wt%, resulting in a nickel grade and recovery of 17.29% and 12.74%, respectively. Boric acid additive reaches optimal values at a 20 wt% concentration, producing nickel with an optimal grade of 20.65% and an optimal nickel recovery of 64.32%. The optimal addition of a mixed additive of sodium sulfate and boric acid is at a 20 wt% concentration with a 25-75 ratio, resulting in nickel with a grade and recovery of 30.59% and 23.58%, respectively. Increasing the reductor content can lead to an increase in nickel grade, with an optimal reductor content of 0.4 stoichiometry producing nickel with an optimal grade of 31.35% and an optimal recovery of 40.32%. Increasing the reduction temperature to 1,250°C can enhance the increase in nickel grade and recovery until reaching values of 18.29% and 74.87%, respectively. An increase in particle size of ferronickel occurs with the increase in additive, reductor, and temperature until the maximum particle size reaches 74.69 µm.

"

"Energi yang besar diperlukan untuk menghasilkan feronikel melalui proses pengolahan bijih nikel laterit. Pengolahan bijih nikel laterit kadar rendah akan menjadi tidak ekonomis. Saat ini, reduksi selektif dianggap sebagai proses yang potensial untuk menghasilkan nikel berkadar tinggi dalam pembuatan feronikel dan mulai banyak dilakukan penelitian untuk mendapatkan metode reduksi selektif yang ekonomis. Pada penelitian ini digunakan natrium sulfat, natrium karbonat, dan natrium klorida sebagai aditif dengan variasi dosis 5, 10, dan 15 berat. Batu bara antrasit dari Padang digunakan sebagai reduktor pada penelitian ini sebanyak 5 berat. Reduksi dilakukan pada variasi temperatur 950, 1050, dan 1150oC selama 60 menit. Proses separasi magnetik basah dengan kekuatan magnet 500 Gauss dilakukan pada tahapan setelah reduksi selektif untuk memisahkan konsentrat feronikel yang bersifat magnetik dan tailing pengotor yang bersifat non-magnetik. Karakterisasi bijih laterit hasil reduksi dilakukan menggunakan X-ray Diffraction XRD , mikroskop optik, dan Scanning Electron Microscope SEM yang dilengkapi Energy Dispersive X-ray Spectroscopy EDS . Konsentrat dan tailing hasil separasi magnetik diidentifikasi menggunakan X-ray Fluororescene XRF . Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa pada penambahan 15 berat aditif dengan variasi temperatur reduksi, terlihat bahwa terjadi peningkatan yang signifikan pada kadar nikel yang dihasilkan dari proses separasi magnetik. Kadar nikel optimum didapatkan pada temperatur reduksi 1150 C dengan nilai 15,06 untuk penambahan aditif natrium sulfat; 2,18 untuk penambahan aditif natrium karbonat; dan 2,27 untuk penambahan aditif natrium klorida. Pada reduksi selektif yang dilakukan pada temperatur reduksi 1150 C selama 60 menit dengan variasi penambahan persentase berat aditif, terlihat bahwa terjadi peningkatan yang signifikan pada kandungan nikel. Dosis aditif optimum untuk masing-masing aditif diperoleh pada penambahan 15 berat.

---

The extraction process of lateritic nickel ores to produce ferronickel required high energy. It will not be economical to process low grade lateritic nickel ores. Nowadays, selective reduction process is being a potential process to produce high grade nickel from low grade nickel ores and there are many reasearches to gain an economical method of this process. The recent work used sodium sulfate, sodium carbonate, and sodium chloride as additives with the variative dossage of 5, 10, and 15w.t. Antrachite coal from Padang used as reductant with the dossage of 5w.t. The reduction was done with variation reduction temperature of 950, 1050, and 1150oC for 60 minutes. Wet magnetic separation process was done afterwards to separate the magnetic particle feronickel as concentrate and the non magnetic particle gangue as tailing. It was done by 500 Gauss of magnet. The caracterization of reduced ore had been done using X ray Diffraction XRD, optical microscope, and Scanning Electron Microscope SEM completed by Energy Dispersive X ray Spectroscopy EDS. Concentrate and tailing of magnetic separation process had been observed by X ray Fluororescene XRF . The results of the recent work shows that the addition of 15w.t. of additive with the variation of reduction temperature obtained significantly increasing of nickel grade from magnetic separation process. The optimum nickel grade from the reduction temperature of 1150 C are 15,0625 for the addition of sodium sulfate, 2,1855 for the adition of sodium carbonate, and 2,2695 for the addition of sodium chloride. The result of selective reduction process at the reduction of temperature of 1150 C for 60 minutes with variation of additive dossage shows that the optimum dossage for each additive is 15w.t. "

"Sumber daya alam yang melimpah di Indonesia menuntut industri pertambangan dan pengolahan mineral untuk dapat mengolah sumber daya yang ada menjadi bahan baku untuk kelancaran siklus industri di Indonesia. Salah satu sumber daya yang dibutuhkan dalam industri adalah bahan baku mineral berupa pasir besi. Pasir besi merupakan salah satu mineral paling melimpah di Indonesia. Kandungan utama pasir besi adalah senyawa oksida besi yaitu magnetit (Fe3O4), hematit (Fe2O3), titanomagnetit (Fe2TiO4), dan ilmenit (FeTiO3). Mineral ini mengandung unsur utama besi dengan pengotor lain yang memiliki harga jual tinggi seperti titanium. Kajian penelitian terkait reduksi karbotermik telah dikembangkan dengan tujuan untuk mengetahui pengaruh proses distribusi ukuran bahan baku terhadap reduksi karbotermik pasir besi dengan arang tempurung kelapa sawit dan natrium sulfat. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadi perubahan kadar sebelum dan sesudah reduksi sehingga bisa dikatakan terjadi proses reduksi. Selain itu, tampilan visual metode milling 60 menit lebih baik daripada metode lainnya. Persentase perolehan kembali Fe tertinggi dicapai pada sampel 3 yang diberi perlakuan bubuk selama 4 menit tanpa penambahan Na2SO4 sebesar 91%.

---

The abundant natural resources in Indonesia require the mining and mineral processing industries to be able to process existing resources into raw materials for the smooth running of the industrial cycle in Indonesia. One of the resources needed in the industry is mineral raw material in the form of iron sand. Iron sand is one of the most abundant minerals in Indonesia. The main content of iron sand is iron oxide compounds, namely magnetite (Fe3O4), hematite (Fe2O3), titanomagnetite (Fe2TiO4), and ilmenite (FeTiO3). This mineral contains the main element iron with other impurities that have a high selling price such as titanium. Research studies related to carbothermic reduction have been developed with the aim of knowing the effect of the raw material size distribution process on the carbothermic reduction of iron sand with palm oil shell charcoal and sodium sulfate. The results showed that there was a change in levels before and after the reduction so that it could be said that there was a reduction process. In addition, the visual display of the 60 minute milling method is better than other methods. The highest percentage of Fe recovery was achieved in sample 3 which was treated with powder for 4 minutes without the addition of Na2SO4 by 91%."

"Indonesia merupakan negara produksi bauksit kelima terbesar di dunia, dimana berdasarkan data hasil riset United States Geological Survey (USGS) mencatat bahwa Indonesia memproduksi bauksit sebanyak 21 juta ton kering di tahun 2022. Bauksit dapat diolah dengan menggunakan metode Bayer untuk menghasilkan alumina (Al2O3), dimana 1 ton bauksit akan menghasilkan 0,3 ton alumina. Namun, metode Bayer tersebut akan menghasilkan red mud sebagai tailing dalam upaya memproduksi alumina dari bauksit. Red mud mempunyai potensi daur ulang yang tinggi sebagai bentuk pemanfaatan limbah padat dalam upaya mengurangi pencemaran lingkungan. Red mud dapat menjadi secondary resource dalam menghasilkan logam besi (Fe). Penelitian ini menjelaskan tentang proses pemulihan besi dari red mud dengan menggunakan metode reduction roasting – magnetic separation, dimana disertai dengan penambahan sodium sulfat (Na2SO4) sebagai zat aditif dan katalis. Variasi yang digunakan selama penelitian ini adalah temperatur roasting (900oC, 1000oC, dan 1100oC) dan kadar sodium sulfat (0 gram, 4 gram, dan 8 gram) untuk memperoleh kondisi yang efisien dalam menghasilkan tingkat pemulihan besi tertinggi. Proses karakterisasi yang digunakan selama penelitian ini adalah XRD dan XRF. Tingkat pemulihan besi terbesar yang diperoleh adalah 95,83% pada kadar sodium sulfat sebanyak 8 gram dan temperatur roasting sebesar 1100oC.

---

Indonesia is the world's fifth-largest producer of bauxite. According to research data from the United States Geological Survey (USGS), Indonesia produced 21 million dry tons of bauxite in 2022. Bauxite can be processed using the Bayer method to produce alumina (Al2O3), where 1 ton of bauxite yields 0.3 tons of alumina. However, the Bayer method generates red mud as a tailing in the effort to produce alumina from bauxite. Red mud has a high recycling potential as a form of solid waste utilization to reduce environmental pollution. It can become a secondary resource for producing iron (Fe). This study explains the process of iron recovery from red mud using the reduction roasting – magnetic separation method, with the addition of sodium sulfate (Na2SO4) as an additive and catalyst. The variations used in this study are roasting temperatures (900°C, 1000°C, and 1100°C) and sodium sulfate concentrations (0 grams, 4 grams, and 8 grams) to achieve efficient conditions for the highest iron recovery rate. The characterization processes used in this study are XRD and XRF. The highest iron recovery rate obtained was 95.83% with 8 grams of sodium sulfate and roasting temperature of 1100°C."

"Pada penelitian ini, sampel pasir besi dengan kandungan ilmenite sebesar 2.8% akan di-roasting dengan sodium karbonat technical grade pada temperatur 500^oC, 600^oC dan 700^oC pada waktu tahan 30, 60 dan 90 menit. Sampel dihaluskan menggunakan ball mill dan disaring pada 200 mesh. Sebelum roasting dimulai, pasir besi ilmenite diaduk hingga merata dengan sodium karbonat menggunakan perbandingan antara pasir besi ilmenite dengan sodium karbonat 1:0.4. setelah waktu tahan terlewati, sampel diquench dengan air demineralisasi lalu dikeringkan. Hasil XRD menunjukkan pada beberapa parameter, hematit berubah menjadi magnetite dan ada yang intensitas ilmenite meningkat. Namun hasil ICP OES belum ada peningkatan kadar titanium. Dilanjutkan dengan separasi magnet menggunakan arus 2A, karena pada arus tersebut kadar ilmenit pada tailing paling tinggi dibanding variasi lain. Hasil akhir ditemukan dari seluruh parameter, temperatur 700^oC dengan waktu tahan roasting 30 menit adalah parameter terbaik dengan banyaknya fasa magnetit dan ilmenit terlihat dari data XRD dan kadar titanium tertinggi pada tailing dari dara ICP-OES.

---

In this research, ilmenite iron sand sample containing 2.8% of ilmenite will be roasted with sodium carbonate technical grade in temperature of  500^oC, 600^oC and 700^oC with holding time from 30, 60 and 90 minutes. We acquired the sample in the form of pellet, so we crushed it with ball mill and sieve the sample with 200 mesh size. Before roasting process begin, we mix the sample with sodium carbonate with ratio of 1:0.4. after roasting process over, we quench the sample with demineralization water and then dry it with oven. XRD results on some of the parameters shows some of the hematite turn into magnetite, we can see from the intensity of those phases and gaining of ilmenite peak. We continue the process to magnetic separation, using 2A parameter. After the separation we characaterize the sample with ICP OES., the results are titanium concentration are not increasing. From all parameters we used, we conclude that roasting temperatur of 700^oC and holding time of 30 minute are the best parameter from this research. Magnetite and ilmenite peak are shown in that parameter, and titanium concentration are the highest from other variations."