Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Proses sintesis busa bio poliuretan berbasis pati dilakukan dengan menggunakan metode one shot method. Bahan dasar yang digunakan dalam sintesis busa bio poliuretan adalah poliol berupa Polipropilen Glikol (PPG) 2000 dan diisosianat berupa 'Toluene Diisocyanate' 80 (TDI 80). Persentase penambahan pati sebanyak 1, 2, dan 3 pbw, beserta penambahan Metilen Klorida sebanyak 7, 8, 9 pbw menjadi variabel bebas dari penelitian ini. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa penambahan pati dan Metilen Klorida dapat membentuk struktur sel yang terbuka. Hasil percobaan DSC dan TGA menunjukan Penambahan pati sebagai 'chain extender' menambah nilai temperatur transisi gelas (Tg), dari 165ºC ke 179.38ºC. Penambahan pati menaikkan nilai 'tensile strength', sementara penambahan Metilen Klorida menurunkan nilai 'tensile strength'. Penambahan pati menurunkan nilai elongasi, sementara penambahan Metilen Klorida menaikkan nilai elongasi. Penambahan pati menurunkan nilai 'airflow', sementara penambahan Metilen Klorida menaikkan nilai.

---

The synthesis process of starch-based bio polyurethane foam was carried out using the one shot method. The basic materials used in the synthesis of bio-polyurethane foam are Polypropylene Glycol (PPG) 2000 as polyol and Toluene Diisocyanate 80 (TDI 80) as diisocyanate. The starch additions of 1, 2, and 3 pbw and Methylene Chloride additions of 7, 8, 9 pbw became the independent variables to study the change in mechanical properties. Bio-PU foam sample was also compared to virgin PU sample without the addition of starch to study the effects of starch as chain extender to foam morphology and thermal properties. The results obtained indicate that the addition of Methylene Chloride as physical blowing agent and starch as chain extender forms opened celled bio-PU foam. The addition of starch as chain extender increases glass transition temperature, from 165ºC (sample without starch) to 179.38ºC. The addition of starch increases tensile strength, while the addition of Methylene Chloride decreases tensile strength. The addition of starch decreases elongation, while the addition of Methylene Chloride increases elongation. The addition of starch decreases air flow, while the addition of Methylene Chloride increases air flow."

"Polimer poliuretan memiliki kemampuan modifikasi yang luas, seperti kemampuan berinteraksi dengan biomassa seperti selulosa. Pada sintesis busa poliuretan hibrida berbasis pemanjang rantai (chain extender) selulosa, bahan dasar yang diperlukan adalah poliol, diiosianat, air, dan chain extender, dalam penelitian ini ingin diteliti pengaruh dari penambahan chain extender selulosa 7, 14, dan 21 gram, dengan cara membandingkan sifat mekanis dan sifat termal dengan busa poliuretan virgin yang tidak dilakukan penambahan chain extender. Hasil yang diperoleh menunjukkan kekuatan tarik dan ketahanan sobek yang meningkat dan elongasi yang menurun, seiring penambahan chain extender selulosa. Sementara pada sifat termal terlihat ada peningkatan temperatur transisi gelas dan penurunan temperatur degradasi termal.

---

Polyurethane is a type of polymer with wide modification capabilities, such as being able to interact with biomass such as cellulose. In the synthesis of hybrid polyurethane foam based on cellulose chain extender, the basic ingredients needed are polyol, diiocyanate, water, and chain extender. In this study, the effects of addition of 7, 14, and 21 grams of cellulose chain extenders were investigated by comparing mechanical properties and thermal properties with the virgin polyurethane foam, which is without the addition of chain extenders. The results obtained showed increased tensile strength and tear resistance and decreased elongation, along with the addition of cellulose chain extenders. While in the thermal properties, there is an increase in glass transition temperature and a decrease in the temperature of thermal degradation."

"Poliuretan merupakan senyawa polimer tersegmentasi oleh hard segment dan soft segment. Modifikasi lanjut dari poliuretan memungkinkan untuk dijadikan produk busa, dengan berbagai macam sifat. Busa poliuretan memiliki kecenderungan bersifat rigid maupun fleksibel, dengan pengaturan oleh rasio segmen serta penambahan chain extender selama proses sintesis. Bahan dasar yang digunakan dalam sintesis busa bio-poliuretan yaitu Polipropilen Glikol (PPG) 2000, Toluene Diisosianat 80 (TDI 80), katalis Amina, katalis Tin, surfaktan, dan penambahan biomassa lignin sebagai chain extender dan sebagai variabel bebas dari penelitian ini dengan variasi penambahan 1, 2, 3 pbw. Metode sintesis yang digunakan ialah one shot method. Untuk mengetahui sifat penambahan chain extender lignin, maka dilakukan pengujian antara lain uji tarik, uji morfologi, uji kandungan senyawa dan uji stabilitas termal. Dari sintesis yang dilakukan, didapat busa bio-poliuretan dengan bentuk pori tertutup. Memiliki kekuatan tarik meningkat, namun sifat elongasi yang cenderung menurun seiring dengan bertambahnya biomassa lignin yang ditambah. Dari pengujian stabilitas termal, didapat bahwa, penambahan biomassa lignin memberikan efek stabilitas termal yang lebih baik dari PUF-Virgin jika dilihat dari perilaku degradasi yang terjadi selama pemanasan.

---

Polyurethane is a polymer compound segmented by hard segment and soft segment. Further modifications of polyurethane make it possible to make foam products, with a variety of properties. Polyurethane foam has a tendency to be rigid and flexible, by adjusting the segment ratio and adding chain extenders during the synthesis process. The basic ingredients used in bio-polyurethane foam synthesis are Polypropylene Glycol (PPG) 2000, Toluene Diisocyanate 80 (TDI 80), Amine catalyst, Tin catalyst, surfactant, and the addition of lignin biomass as a chain extender and as independent variables of this study with variations addition of 1, 2, 3 pbw. The synthesis method used is one shot method. To determine the nature of the addition of the lignin chain extender, tests were carried out including tensile test, morphological test, compound content test and thermal stability test. From the synthesis carried out, bio-polyurethane foam with closed pore shape was obtained. It has increased tensile strength, but the nature of elongation tends to decrease with increasing lignin biomass. From testing thermal stability, it was found that, the addition of lignin biomass had a better thermal stability effect than PUF-Virgin when viewed from the degradation behavior that occurred during heating."

"Proses sintesis busa bio poliuretan berbasis lignin dilakukan dengan menggunakan metode one shot methode. Bahan dasar yang digunakan dalam sintesis busa bio poliuretan adalah poliol berupa Polipropilen Glikol (PPG) 2000 dan diisosianat berupa Toluene Diisocyanate 80 (TDI 80). Persentase penambahan lignin sebanyak 1, 2, dan 3 pbw menjadi variabel bebas dari penelitian ini. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa penambahan lignin dapat membentuk struktur sel yang lebih tertutup. Penambahan lignin juga menaikkan nilai kekerasan dan kekuatan sobek, dengan nilai tertinggi didapat oleh sampel busa poliuretan dengan kandungan lignin sebanyak 2 pbw. Nilai kekerasan busa bio poliuretan dengan lignin sebanyak 2 pbw adalah sebesar 0,0023 MPa dan 0,0049 MPa pada ILD25 dan ILD60, sementara kekuatan sobeknya adalah sebesar 0,058 MPa. Pada pengujian ketahanan dimensi, busa poliuretan tanpa tambahan lignin mendapat nilai resilience tertinggi. Pengujian Differential Scanning Calorimetry dan Thermogravimetric Analysis menunjukkan bahwa terdapat 1 titik temperatur dimana perubahan fisika terjadi, yaitu suhu 183 0C yang merupakan temperatur gelas (Tg). Penambahan material lignin terbukti menaikkan Tg dari busa bio poliuretan. Kenaikan nilai Tg diakibatkan oleh rantai busa bio poliuretan yang lebih panjang dan kompleks akibat dari efek pemberian lignin.

---

The synthesis process of lignin-based bio polyurethane foam was carried out using the one shot method. The basic material used in the synthesis of bio polyurethane foam is polyol in the form of Polypropylene Glycol (PPG) 2000 and diisocyanate in the form of Toluene Diisocyanate 80 (TDI 80). The percentage of lignin additions of 1, 2, and 3 pbw became the independent variable of this study. The results indicate that the addition of lignin can form more closed cell structure. The addition of lignin also increases the hardness and tear strength, with the highest value obtained by polyurethane foam samples with lignin content of 2 pbw. The hardness of bio polyurethane foam with lignin as much as 2 pbw is 0.0023 MPa and 0.0049 MPa in ILD25 and ILD60, while the tear strength is 0.058 MPa. In the dimensional stability testing, polyurethane foam without lignin addition has the highest resilience value. Testing of Differential Scanning Calorimetry and Thermogravimetric Analysis shows that there are 1 temperature points where physical changes occur, which are 183 0C. The temperature of 183 0C is the glass temperature (Tg). The addition of lignin material has been shown to increase Tg from bio polyurethane foam. The increase in the value of Tg is caused by the bio polyurethane foams chain that is longer and more complex due to the effect of lignin."

"Produk headliner mobil dapat diperoleh dari pengembangan pengolahan busa poliuretan dan limbah kulit udang yang mengandung kitosan. Busa poliuretan yang dilapisi kitosan dengan metode pencelupan memiliki tujuan untuk memodifikasi sifat elastis menjadi kaku. Pengujian tarik menunjukkan peningkatan kekakuan, sedangkan Thermogravimetric Analysis (TGA) menunjukkan peningkatan suhu degradasi menjadi 295°C untuk tahap pertama, 309°C untuk tahap kedua, dan 372°C untuk tahap ketiga. Proses curing dapat meningkatkan jumlah hubung silang fisika berupa ikatan hidrogen, kemudian peningkatan waktu curing dapat meningkatkan jumlah hubung silang kimia berupa ikatan kovalen sehingga menyebabkan struktur menjadi homogen dan halus yang ditunjukkan oleh Field Emission Scanning Electron Microscopy (FE-SEM). Namun, suhu curing yang terlalu tinggi atau waktu curing yang terlalu lama menyebabkan ikatan hidrogen bahkan ikatan pada rantai utama terputus sehingga sifat mekanik dan termalnya menurun. Pembentukkan hubung silang fisika dibuktikan dengan Fourier Transform Infrared Spectroscopy (FTIR) yaitu peningkatan intensitas ikatan O-H, N-H, dan C=O berikatan hidrogen, sedangkan peningkatan intensitas ikatan C-N dan C-O-C mengindikasikan hubung silang kimia. Busa poliuretan yang dilapisi kitosan dengan proses curing pada 100°C selama 120 menit memiliki kekuatan tarik maksimum 5,56 kgf/cm², elongasi 7%, dan densitas 28,9 kg/m³ yang mendekati spesifikasi sifat mekanik dan fisika produk headliner pada umumnya.

---

Car headliner can be obtained from the development of processing polyurethane foam and shrimp skin waste containing chitosan. Polyurethane foam coated by chitosan using immersion method has purpose of modifying elastic become stiff. Tensile testing showed the increasing of mechanical properties, while Thermogravimetric Analysis (TGA) showed the increasing of degradation temperature to 295°C for the first stage, 309°C for the second stage, and 372°C for the third stage. Curing process can add the number of physical crosslinking in form of hydrogen bonds, then the increasing of curing time can add the number of chemical crosslinking in form of covalent bonds, causing the structure become homogeneous and smooth as indicated by Field Emission Scanning Electron Microscopy (FE-SEM). However, if curing temperature is too high or curing time is too long, it will cause hydrogen bonds even main chain to be severed so that its mechanical and thermal properties decrease.

The formation of physical crosslinking is evidenced by the Fourier Transform Infrared Spectroscopy (FTIR), which is increasing the intensity of O-H, N-H, and hydrogen-bonded C=O bonds, while increasing the intensity of C-N and C-O-C bonds indicates chemical crosslinking. Polyurethane foam coated by chitosan and then cured at 100°C for 120 minutes has an ultimate tensile strength of 5.56 kgf/cm², elongation of 7%, and density of 28.9 kg/m³ which is close to the specification of mechanical and physical properties of headliner in general."

"Porous Disc Filtration Apparatus (PoDFA) memiliki salah satu komponen yaitu Ceramic Foam Filter (CFF) yang berfungsi untuk menyaring inklusi yang terkandung pada aluminium cair. CFF atau filter referensi yang tersedia dirasa masih mahal dan memakan waktu yang lama ketika pengiriman. Bahan dasar yang dipilih pada penelitian ini untuk membuat CFF atau filter lokal adalah kaolin karena kelimpahannya di Indonesia. Pembuatan filter lokal menggunakan metode dry press dengan bantuan cetakan besi yang memiliki bentuk serupa dengan filter referensi. Penggunaan pati berupa tepung kentang dengan komposisi 5%, 10%, dan 15% pada penelitian ini bertindak sebagai pembentuk pori pada filter lokal. Filter lokal dibakar hingga suhu sekitar 1200°C untuk mendapatkan fasa mullit. Karakterisasi filter lokal dilakukan dengan SEM, XRD, XRF, dan STA. Ada beberapa pengujian yang dilakukan pada penelitian ini, diantaranya adalah pengujian porositas, pengujian Permanent Linear Change (PLC), ekspansi termal, dan pengujian kuat lentur. Hasil yang diperoleh pada penelitian ini, diantaranya adalah pori yang terbentuk pada filter lokal berbentuk prolate dan memiliki rata-rata ukuran pori 10 hingga 55 µm, kemudian pembakaran kaolin hingga 1200°C terbukti berhasil untuk mendapatkan fasa mullit. Hasil lain pada penelitian ini, semakin banyak kandungan pati yang ditambahkan pada material maka penyusutan dan ekspansi pada material akan semakin besar, tetapi berbeda dengan nilai kuat lentur yang semakin turun.

---

The Porous Disc Filtration Apparatus (PoDFA) has one component, namely Ceramic Foam Filter (CFF) which has a function to filter inclusions contained in molten aluminum. The CFF or reference filters are still expensive for the operational and take a long time in import process. The basic material chosen in this study to make CFF or local filters is kaolin because of its abundance in Indonesia. The manufacture of local filters in this study uses the dry press method with the help of an iron mold that has a similar shape to the reference filter. In this study, the use of starch in the form of potato starch with a composition of 5%, 10%, and 15% acted as a pore-former in the local filter. The local filter is burned to a temperature of about 1200°C to obtain the mullite phase. Local filter characterization was carried out using SEM, XRD, XRF, and STA. There are several tests carried out in this study, including porosity testing, Permanent Linear Change (PLC) testing, thermal expansion testing, and flexural strength testing. The results obtained in this study, pores on the local filter have a prolate shape and having an average pore size of 10 to 55 m. Burning kaolin up to 1200°C proved successful to obtain the mullite phase. Another result of this study, the more starch content added to the material, the greater the shrinkage and expansion of the material, but in contrast to the flexural strength value."

"Ban merupakan aplikasi dari penggunaan karet alam. Filler yang digunakan ban adalah carbon black. Tetapi untuk mendapatkan carbon black harus mengimpornya terlebih dahulu. Oleh karena itu digunakan alternatif lain yaitu menggunakan serat sorgum sebagai pengganti filler, tetapi serat sorgum memiliki sifat permukaan yang polar dan karet alam mempunyai sifat permukaan non-polar sehingga serat sorgum dengan karet alam tidak bisa berikatan. Karena itu untuk membuat produk komposit karet alam berpenguat serat sorgum dibutuhkan penambahan coupling agent. Coupling agent yang digunakan adalah coupling agent hasil sintesis lateks dengan pati. Pada penelitian ini didapatkan dengan semakin banyaknya coupling agent berbasis pati yang ditambahkan maka kompatibilitas karet alam dengan serat sorgum semakin meningkat yang dilihat dari hasil FTIR dan SEM. Pada FTIR didapatkan bahwa semakin banyaknya gugus fungsi hidrogen yang didapatkan maka kompatibilitasnya semakin bagus, untuk SEM semakin banyak coupling agent berbasis pati yang ditambahkan maka semakin dikit celah dan fiber pullout pada permukaan komposit karet alam. Dengan semakin banyak penambahan serat sorgum dan coupling agent berbasis pati maka didapatkan sifat termal dari produk komposit karet alat-serat sorgum semakin bagus, pada penambahan serat sorgum sebesar 30 phr dan coupling agent berbasis pati sebesar 3 phr didapatkan temperatur degradasi maksimunya sebesar 374oC dan 377oC.

---

One of the application of natural rubber is tire. Filler that mostly in used for rubber is carbon black. However to obtain the carbon black it must be import from other country. Therefore there is alternative for filler that use sorgum fibers, but the sorgum fibers surface have polar surface and natural rubber have non-polar surface what makes their not compatible. To enhance the compatibility from natural rubber and sorgum fibers it need to add coupling agent. The coupling agent that use for enhance the compatibility is coupling agent synthetic from latex with starch.

In this experiment that composite rubber with more starch based coupling agent get better compatibility, which can be seen from FTIR and SEM. By the compability from natural rubber and sorgum fibers increase, it will be enhance the thermal properties from natural rubber with sorgum fibers reinforced composite.It shows with more sorgum fibers reinforced (30 phr) and starch based coupling agent (3 phr ) added, it get the highest temperature degradation with 374oC and 377oC."

"Pada masa ini penelitian mengenai busa poliuretan dipusatkan pada usaha peningkatan karakteristik kekakuan busa dengan pemilihan bahan baku dan proses yang bersifatterbarukan. Bio-coating kitosan adalah polisakarida linear yang merupakan produk turunan dari chitin, yaitu zat penyusun rangka terluar dari hewan antropoda sepertiudang, kepiting, dan serangga. Hubung silang antara busa poliuretan dengan kitosan dibuktikan dari hasil pengamatan SEM dimana terbentuknya lapisan pada permukan dan pori pori busa. Kemudian pengujian FTIR yang menunjukkan fenomena curing terjadi pada bilangan gelombang 1374 cm-1, yaitu ikatan hubung sialng antara kitosan-STPP pada busa poliuretan. Dari hasil penelitian ini disimpulkan bahwa pada variasi waktu curing 75 menit dan suhu 135 C merupakan kondisi yang optimum untuk proses curing. Hal ini dibuktikan dengan meningkatnya kekuatan tarik sebesar 4.2 serta nilai resiliansi sebesar 2.5, juga disertai dengan menurunya nilai elongasi sebesar 24 dan nilai kekedapan udara sebesar 26. Nilai stabilitas termalnya juga meningkat dimana dibuktikan dengan meningkatknya persen berat sampel tersisa yaitu 13 dengan suhu degradasi yang lebih rendah yaitu 360 C.

---

At this time research on polyurethane foam is centered on efforts to improve the characteristics of foam stiffness by selecting raw materials and renewable processes.Chitosan bio-coating is a linear polysaccharide which is a derivative product of chitin, the outermost constituent of anthropoid animals such as shrimp, crabs, and insects. The cross linking between polyurethane foam and chitosan is proven from SEM observations where the formation of layers on the surface and pores of the foam pores. Then the FTIR test which shows the curing phenomenon occurs at wave number 1374 cm-1, namely the bonding relationship between chitosan-STPP on polyurethane foam. From the results of this study concluded that the variation of 75 minutes curing time and 135 C temperature is the optimum condition for the curing process. This is evidenced by an increase in tensile strength of 4.2 and a resilience value of 2.5, also accompanied by a decline in the elongation value of 24 and an airtight value of 26. The thermal stability value also increases which is evidenced by the increase in the remaining percent weight of the sample by 13 with a lower degradation temperature of 360."

"Luasnya aplikasi dan rentang sifat yang dimiliki poliuretan, memicu berbagai modifikasi dari material poliuretan.Tidak menutup kemungkinan modifikasi menggunakan biomassa yang banyak tersedia di alam untuk menghemat biaya produksi sekaligus memperoleh sifat material yang berstabilitas tinggi. Penelitian berfokus pada pembuatan poliuretan rigid untuk aplikasi otomotif dengan metode pelapisan menggunakan biomassa kitosan yang diperkuat dengan kalsium karbonat. Metode pelapisan yang digunakan adalah dip coating dengan cara mencelupkan busa poliuretan fleksibel berdensitas 16 kg/m3 ke dalam larutan kitosan yang berisi 4 gram kitosan dalam 5% CH3COOH berpelarut air sampai 100 ml, ditambah kalsium karbonat dengan rasio bervariasi dari 0,1% s.d. 0,5% sebagai variabel bebas. Busa di-drying selama 30 menit pada temperatur 60oC dan dilakukan pemanasan (curing) selama 90 menit pada suhu 120oC. Sampel kemudian diuji Tarik, Densitas, ILD, FTIR, STA, dan SEM. Diperoleh hasil yang mendekati hipotesis pada Densitas dan Kekuatan Tarik Maksimum yang mengalami peningkatan dengan penambahan kalsium karbonat dibandingkan busa virgin dan busa perlakuan tanpa kalsium karbonat. Pada morfologi ditemukan pembentukan lapisan di permukaan busa fleksibel sesuai yang diperkirakan. Hasil optimum ditemukan pada sampel dengan kalsium karbonat 0,2% yang memiliki densitas 31 kg/m3 dan kekuatan tarik maksimum 4.05 kg/cm2. Penelitian masih dalam tahap pengembangan disarankan untuk dapat dilakukan peneletian dan analisis lanjutan.

---

The massive application and range of properties that polyurethane possess, triggered countless modification of polyurethane. It is not impossible to use biomass, which is happen to be abundant in nature, as a modification of polyurethane in order to save production cost while obtaining relatively high-stable material properties. This research focused on creating rigid polyurethane foam for automotive application with coating method using chitosan that reinforced by calcium carbonate. The coating method used in this research is dip coating by immersing 16 kg/m3 polyurethane flexible foam into chitosan solution containing 4 grams of chitosan that dissolved into 100 ml of 5% CH3COOH electrolyte with aquades solvent, with various ratio of calcium carbonate ranging from 0,1% until 0,5% weight/volume. The foam was dried for 30 minutes at 60oC and cured for 90 minutes at 120oC. The material samples then tested for tensile, density, ILD, FTIR, STA and SEM. The results obtained close to the hypothesis on Maximum Tensile Strength and Density which increased with the addition ratio of calcium carbonate compared to virgin foam and treated foam without calcium carbonate. In the morphology the formation of layers on flexible foam surfaces is obtained as expected. The optimum results were found in samples with 0.2% ratio of calcium carbonate which had a density of 31 kg/m3 and a maximum tensile strength of 4.05 kg/cm2. This research is still under development and further research and analysis is expected."

"Sifat busa poliuretan yang ringan, fleksibel, serta memiliki perambatan suara dan panas yang rendah membuatnya menjadi salah satu material yang digunakan dalam berbagai industri, salah satunya adalah otomotif. Dalam pembuatan salah satu bagian mobil, yaitu headliner, diperlukan busa poliuretan dengan kekuatan mekanis yang baik. Hal tersebut dapat dicapai melalui modifikasi yang dilakukan dalam penelitian ini, yaitu pelapisan dengan larutan kitosan. Penelitian yang dilakukan berfokus pada pengaruh konsentrasi kitosan terhadap sifat mekanis dan termal busa poliuretan. Pelapisan dilakukan dengan cara mencelupkan busa poliuretan ke dalam larutan kitosan dengan konsentrasi 1-6% (b/v). Kemudian busa dikeringkan dalam oven vakum pada temperatur 60 oC selama 30 menit yang dilanjutkan dengan curing pada 120 oC selama 90 menit. Karakterisasi sampel yang dilakukan adalah uji mekanis, uji termal, FTIR, dan FE-SEM. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa konsentrasi larutan kitosan pelapis yang optimal adalah 4%.

---

The properties of polyurethane foam which are lightweight, flexible, and have low propagation of sound and heat, make it possible to be used in various industries, one of which is automotive. In making one part of a car, the headliner, polyurethane foam with good mechanical strength is needed. This can be achieved through modifications made in this study, which is coating with chitosan solution. The research conducted focuses on the effect of chitosan concentration on the mechanical and thermal properties of polyurethane foam. Coating is done by dipping polyurethane foam into chitosan solution with a concentration of 1-6% (b/v). Then the foam was dried in a vacuum oven at a temperature of 60 oC for 30 minutes followed by curing at 120 oC for 90 minutes. The sample characterization carried out was mechanical testing, thermal test, FTIR, and FE-SEM. The results obtained showed that the optimal concentration of chitosan coating solution was 4%.

"