Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKPenggunaan ferrocene sebagai sumber karbon dan katalis pada sintesis CNT menghasilkan jumlah pengotor yang tinggi. Ferrocene memiliki rasio besi-karbon (Fe/C) sebesar 46,5%. Penambahan sumber karbon kamper pada ferrocene akan memperoleh rasio Fe/C yang optimal sehingga mampu menurunkan jumlah pengotor pada produk. Metode yang dipakai adalah Floating Catalyst Chemical Vapour Deposition (FC-CVD) dengan sistem double furnace. Substrat yang dipakai adalah stainless steel 316 tipe gauze. Penentuan jumlah substrat dilakukan untuk memperoleh yield terbesar. Dua buah substrat pada sintesis menghasilkan yield terbesar yaitu 0,824 gram dari 4 gram prekursor kamper 100% (20,6%). Fe/C pada sintesis CNT divariasikan 0%, 6,8%, dan 46,5% untuk memperoleh hasil CNT dengan kualitas dan kuantitas terbaik. Rasio Fe/C 6,8% memiliki kualitas terbaik dan kuantitas tertinggi. Hasil karakterisasi SEM, EDS, dan TEM menunjukkan bahwa CNT pada variasi rasio Fe/C 6,8% memiliki diameter luar CNT sebesar 20-40 nm, persentase massa karbon sebesar 86,64%. Yield pada rasio ini sebesar 1,608 gram dari 4 gram prekursor (40,2%).

---

ABSTRACTThe use of ferrocene as a carbon source and catalyst in CNT synthesis results in a high amount of impurity. Ferrocene has iron-carbon (Fe/C) ratio of 46,5%. This study use camphor as additional carbon source may obtain an optimal Fe/C ratio, thus reducing the amout of impurity on product. The method used is Floating Catalyst Chemical Vapor Deposition (FC-CVD) with double furnace system. The substrate used is stainless steel 316 gauze-type. Determining number of substrat is done to get highest yield. Synthesis with two substrates produces the highest yield of 0,824 gram from 4 gram of 100% camphor as precursor (20,6%). The variation of Fe/C that will be done is 0%, 6,8%, and 46,5%. It is dicovered that Fe/C ratio of 6,8% has best quality and highest yield. The haracterization result of SEM, EDS, and TEM shows that CNT has outer diameter of 20-40 nm, mass percentage 86,64%. The yield at this ratio is 1,608 gram from 4 gram precursor (40,2%)."

"Reaktor unggun terfluidakan memiliki transfer panas dan massa yang lebih baik dibandingkan dengan reaktor unggun tetap untuk produksi carbon canotube (CNT) pada metode chemical vapor deposition (CVD). Pada penelitian ini dilakukan uji coba reaktor unggun terfluidakan untuk produksi CNT dari Liquefied Petroleum Gas (LPG) menggunakan katalis Fe-Co-Mo/MgO dan mendapatkan pengaruh waktu reaksi, suhu reaksi, dan laju alir LPG terhadap yield, diameter, morfologi, luas permukaan, volume pori, dan kristalinitas dari CNT. Hasil CNT yang berhasil diproduksi berjenis MWCNT. Peningkatan waktu reaksi dari 30 menit menjadi 90 menit meningkatkan yield CNT dari 33,07% menjadi 38,83% (gr CNT/gr katalis (%)) tetapi diameter luar meningkat dari 14-29 nm menjadi 14-44 nm. Peningkatan suhu reaksi menyebabkan yield, diameter, kristalinitas CNT meningkat. Suhu setting sebesar 900 ⁰C (suhu real= 600-820 ⁰C) menghasilkan yield yang tertinggi sebesar 50,5% dengan diameter dalam sebesar 9-20 nm dan 18-37 nm diameter luar. Penambahan laju alir LPG dari 260 mL/menit menjadi 390 mL/menit menaikan yield dari 50,5% menjadi 82,77% dan meningkatkan diameter luar dari 18-37 nm menjadi 20-44 nm. Sedangkan, luas permukaan dan volume pori dari CNT menurun dengan meningkatnya waktu reaksi, suhu reaksi, dan laju alir LPG.

---

Fluidized bed reactor has better heat and mass transfer compared to fixed bed reactor for production of carbon nanotube (CNT) using chemical vapor deposition method (CVD). The aim of this research is to trial fluidized bed reactor for CNT production from Liquefied Petroleum Gas (LPG) using Fe-Co-Mo/MgO catalyst and to study the influence of reaction time, temperature, and LPG flow rate on yield, diameter, morphology, surface area, pore volume, and cristallinity of CNT. The result showed that MWCNT has been sucessfully produced. Increasing reaction time from 30 minutes to 90 minutes improved yield of CNT from 33.07% to 38.83% (gr CNT/gr catalyst (%)) and outer diameter from 14-29 nm to 14-44 nm. Improving reaction temperature increased yield, diameter, and cristallinity of CNT. The setting temperature of 900 ⁰C (real temperature = 600-820 ⁰C) produced the highest yield, i.e 50,5%, with 9-20 nm of inner diameter and 18-37 nm of outer diameter. Improving LPG flow rate from 260 mL/minutes to 390 mL/minutes increased yield from 50.50% to 82.77% and outer from 18-37 nm to 20-44 nm. Meanwhile, surface area and pore volume of CNT decreased with increasing reaction time, temperature, and LPG flow rate."

"ABSTRAKCarbon nanotube (CNT) memiliki struktur yang unik, sifat mekanik dan sifat elektrik yang unggul serta kekuatan yang tinggi. Sehingga metode sintesis CNT semakin banyak yang dikembangkan. Untuk membantu proses pengembangan dari skala laboratorium ke skala industry diperlukan pemodelan untuk meminimalisir kegagalan dan mengurangi biaya. Model didapatkan dengan menyusun persamaan neraca massa, energi dan momentum. Persamaan disusun berdasarkan data kinetika yang telah didapatkan dari penelitian sebelumnya. Program yang digunakan adalah COMSOL Multiphysycs sebuah perangkat lunak yang dapat melakukan pemodelan dengan metode Computational Fluid Dynamics. Untuk melakukan pemodelan pada COMSOL diperlukan geometri reaktor. Parameter serta variabel juga digunakan sebagai input untuk dapat menjalankan komputasi berdasarkan persamaan-persamaan yang telah ditentukan. Hasil simulasi menunjukkan bahwa profil konsentrasi metana dipengaruhi oleh suhu dinding reaktor, rasio umpan dan laju alir gas. Konversi metana dan yield karbon meningkat seiring dengan peningkatan suhu dinding reaktor, penambahan hidrogen dan kecepatan fluida di dalam reaktor. Berdasarkan hasil simulasi didapatkan konversi metana dan yield karbon tertinggi pada reaktor dengan suhu dinding 1023 K, rasio umpan 3:1 dan laju alir gas 5 liter/jam.

---

ABSTRACTCarbon nanotubes (CNT) has a unique structure, mechanical properties and superior electrical properties and high strength. So the CNT synthesis methods are more developed nowadays. To help the process of development from laboratory scale to industrial scale requires modeling to minimize failures and reduce costs. The model is obtained by arranging the mass balance equation, energy and momentum. The equation is based on the kinetics data that have been obtained from previous researchs. The program used is COMSOL Multiphysycs a software that can perform modeling with Computational Fluid Dynamics methods. To perform the necessary modeling COMSOL needs an input of geometry of the reactor. Parameters and variables are also used as inputs to be able to run the computation based on the equations that have been determined. The simulation results show that the methane concentration profile is influenced by the temperature of the walls of the reactor, the feed ratio and gas flow rate. Conversion of methane and carbon yield increases with increasing temperature of the reactor wall, the addition of hydrogen and the velocity of the fluid in the reactor. Based on simulation results obtained the highest conversion of methane and carbon yield in the reactor with a wall temperature of 1023 K, the feed ratio of 3: 1 and a gas flow rate of 5 liters / hour."

"Pada penelitian ini, Carbon Nanotube CNT akan disintesis menggunakan reaktor vertikal katalis terstuktur gauze stainless steel berbasis ferrocene sebagai sumber karbon dan katalis. Metode yang digunakan adalah Floating Catalyst Chemical Vapor Deposition FC-CVD dengan sistem dua furnace. Sebelum melakukan sintesis, substrat stainless steel tipe 316 dilakukan Oxidative Heat Treatment OHT untuk mengurangi lapisan krom dan meningkatkan kandungan oksigen yang berperan sebagai pengikat senyawa OH-Radikal dan impuritas lainnya seperti Fe2O3, Fe3O4, karbon amorf, dan hexagonal grafit terlihat pada hasil karakterisasi. Pada hasil EDX, ditunjukkan terdapatnya kandungan Fe yang tinggi dan hasil XRD menunjukkan terdapatnya peak impuritas pada hasil CNT dengan variasi substrat. Terdapatnya CNT pada substrat dibuktikan dengan hasil spektrum FTIR dan UV-Vis dengan terdapatnya ikatan C equiv;C pada panjang gelombang 2352 cm-1 dan XRD dengan adanya peak 2? carbon nanotube pada 26 ,43 dan 54,5 . Namun, CNT berbasis ferrocene mengalami pertumbuhan yang belum sempurna dan terdapat pula nanokarbon lain seperti carbon onion dan carbon nanopartikel.

---

In this study, Carbon Nanotubes CNTs will synthesized using vertical structured gauze catalyst reactor based on ferrocene as a carbon source and catalyst. Floating Catalyst Chemical Vapor Deposition FC CVD method used with double furnace system. Prior to synthesis, stainless steel as substrate type 316 was prepared with Oxidative Heat Treatment OHT to remove the coating and add oxygen compound used to binder OH Radical compounds and other impurities such as Fe2O3, Fe3O4, amorphous carbon, and hexagonal graphite were seen in the characterization results. In EDX results, there is evidence of high Fe content and XRD results indicating peak of impurities on CNTs with substrate. The occurrence of CNTs on substrates is evidence by the results of FTIR and UV Vis spectrum with the provision of C equiv C bonds at wavelengths 2352 cm 1 and XRD with peak peaks 2 of carbon nanotube at 26 , 43 , and 54,5 . However, ferrocene based CNTs induce imperfect carbon growth and other nanocarbons such as carbon onion and carbon nanoparticles."

"Produksi Carbon Nanotube (CNT) mengalami permasalahan dengan terbatasnya hasil CNT jenis Aligned yang dikarenakan oleh belum ditemukannya metode sintesis yang efektif dan ekonomis. Pada penelitian ini sintesis ACNT dilakukan melalui reaksi dekomposisi katalitik metana dengan metode Water-Assisted Chemical Vapor Deposition (WA-CVD) pada reaktor katalis terstruktur pelat sejajar dan reaktor fixed bed. Katalis yang digunakan adalah Fe-Ni/Al2O3 yang dipreparasi dengan metode sol-gel/dip-coating serta Ni-Cu-Al yang dipreparasi dengan metode kopresipitasi. Hasil karakterisasi karbon dengan Transmission Electron Microscope (TEM) menunjukkan produk nanokarbon dengan jenis yang bervariasi, yaitu carbon nanotube, bamboo-shaped carbon dan carbon onion quasi-spherical Berdasarkan perbandingan hasil dengan metode tanpa penambahan air, CNT yang dihasilkan cenderung tumbuh tegak walaupun belum terbentuk secara rapi dan seragam. Selain itu, jumlah CNT yang dihasilkan lebih banyak dan memiliki kemurnian yang sangat baik. Hal tersebut menunjukkan peran air yang secara signifikan dapat meningkatkan kualitas CNT.

---

Carbon Nanotube (CNT) production have a problem with the limitation of Aligned CNT product caused by the effective and economic method that has not been found. This research used catalytic decomposition of methane with Water-Assisted Chemical Vapor Deposition (WA-CVD) method by using bench-scale plate structured catalyst reactor and fixed bed reactor. Catalyst Fe-Ni/Al2O3 prepared by sol-gel/dip-coating and Ni-Cu-Al prepared by co-precipitation were used to make CNT.

Transmission Electron Microscope (TEM) results shows there are various types of nanocarbon produced, such as carbon nanotube, bamboo-shaped carbon and also carbon onion quasi-spherical. Regarding to a comparison with without adding water vapor method, CNT which obtained tend to grow vertically eventhough have not formed uniformly. In addition, the amount of CNT is higher and have a high purity. It shows that the role of water vapor significantly increasing the quality of CNT."

"Dalam pengolahannya, proses reduksi bijih besi secara umum terbagi atas dua metode yaitu reduksi langsung (direct reduction) dan reduksi tidak langsung (indirect reduction). Indirect reduction dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia.Dalam penelitian ini, proses reduksi langsung yang menggunakan pelet komposit bijih besi/batubara dilakukan dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Pelet yang digunakan pada penelitian ini berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Reduktor yang digunakan adalah batubara yang memiliki calorific value tertentu dan sebagai pengikat (binder) butir-butir campuran bijih besi/batubara pada proses peletasi digunakan bentonit 1% yang memiliki nilai plastisitas tertentu. Komposisi (mass ratio) dari pelet komposit tentunya mempengaruhi perolehan besi yang dihasilkan, karena penentuan mass ratio dari pelet komposit menentukan jumlah reduktor yang digunakan. Mass ratio pelet yang paling efisien dapat menentukan perolehan fasa Fe yang diperoleh, sehingga kita dapat menentukan mass ratio yang menghasilkan Fe paling banyak, dalam skala laboratorium.Tujuan penelitian yaitu untuk mengetahui pengaruh mass ratio pelet sehingga dapat diperoleh mass ratio yang paling efisien pada proses reduksi langsung dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan mass ratio pelet komposit bijih besi : batu bara 2:1, 1:1 dan 1:2. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi fasa yang dihasilkan sesuai dengan fungsi waktu prosesnya.

---

The treatment process requires the separation of iron from iron ore with impurities-impurities. This process is called the iron ore reduction process. In processing, iron ore reduction process is generally divided into two methods: direct reduction (direct reduction) and reduction (indirect reduction). Indirect reduction is done in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point of the product in the form of molten iron to Fe metal. While the direct reduction process is the reduction process by avoiding the liquid phase and the use of coal or oil as needed feed reduktornya and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia.

In this study, the direct reduction process using composite pellets of iron ore / coal performed using a single technology conveyor belt furnace hearth. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. Reducing agent used is coal that has a certain calorific value and the binder (binder) mixed grains of iron ore / coal used in the process pelletasi 1% bentonite which has a certain plasticity. Composition (mass ratio) of composite pellets of course affect the acquisition of iron is produced, because the determination of the mass ratio of the composite pellets were used to determine the amount of reducing agent. Mass ratio pellets to determine the most efficient acquisition of Fe phase obtained, so that we can determine the mass ratio that produces Fe at most, on a laboratory scale.

The purpose of research is to determine the effect of pellet mass ratio that can be obtained in the most efficient mass ratio in the direct reduction technology with a single conveyor belt furnace hearth. Variations that we used is mass reduction ratio composite iron ore pellets: coal 2:1, 1:1 and 1:2. The results showed the reaction that affects the phase difference is generated according to the function of the process time."

"Telah dirancang dan dibuat sistem penumbuhan semikonduktor yang telah digunakan dalam penumbuhan semikonduktor lapisan tipis Cadmium Telleruide (CdTe). Sistem penumbuhan yang dirancang dan yang dibuat tersebut, terdiri dari tabung tempat penu nbuhan yang dibuat dari tabung kwarsa, sedangkan kumparan pemanas dibuat dari kawat kantha tipe A dengan diameter 0,508 mm dan resistivitasnya 9,915 ohm/m Sebagai dudukan source, dopant dan substrat holder dibuat dan grafit.Untuk menutup tabung tempat penumbuhan semikonduktor tersebut, dibuat penutup tabung dari bahan messing yang dilengkapi dengan sheel dan bahan apiezon grease yang digunakan untuk menghindari kebocoran pada persambungan antara tabung kwarsa dengan tutup tabung tersebut. Untuk mendeteksi keadaan temperatur yang terjadi dalam tabung kwarsa, pada masing masing lokasi source, dopant dan substrat holder digunakan thermocoupet tipe K. Untuk mengontrol temperatur yang terjadi dalam tabung kwarsa, digunakan alat kontrol temperatur yang diintegrasikan dengan triac, sebagai alat pembatas temperatur bila melebihi yang ditentukan sebelumnya.Pada penumbuhan semikonduktor tersebut, menggunakan source Cadmium Tefleruide (CdTe) dan dopant Aluminium (Al) dengan kemurnian 6N, sedangkan substrat holdernya menggunakan grafit dan gelas corning. Penumbuhan semikonduktor lapis CdTe dilakukan dalam tabung kwarsa yang divakumkan dengan metoda penguapan CVD (Chemical Vapour Deposition). Penumbuhan semikonduktor lapis ini dilakukan dengan cara source maupun dopant dipanaskan sampai menguap sedangkan substrat holder dipanaskan antara 360 samai 460 C, kemudian dialirkan gas nitrogen (N2) untuk membawa uap-uap source maupun dopant ke substrat holder. Dari hasil penumbuhan yang dilakukan diperoleh semikonduktor tipe-n dan tipe-p."

"Pembuatan Carbon nanotube (CNT)sangat sulit dan mahal untuk dilakukan dalam skala industri. Oleh karena itu, pada penelitian ini reaktor dari skala laboratorium dimodelkan untuk menurunkan resiko kegagalan scale-up. Persamaan yang diperoleh dari penelitian kinetika dikombinasikan dengan prinsip peristiwa perpindahan menggunakan program Computational Fluid Dynamics (CFD) yaitu, COMSOL Multiphysics sehingga didapatkan sebuah model reaktor. Model disimulasikan dengan variasi space-time untuk melihat pengaruh parameter-parameter tersebut terhadap suhu dan produksi CNT. Hasil simulasi menunjukan pola aliran fluida, profil suhu, konsentrasi, dan konversi sebagai fungsi jarak dan waktu. Pola aliran fluida dipengaruhi tekanan dan faktor friksi dengan dinding dan pelat;sedangkan profil suhu dipengaruhi oleh reaksi, panas furnace dan kontak dengan lingkungan. Konversi metana meningkat akibat peningkatan space-time (9%). Berdasarkan hasil simulasi didapatkan konversi metana tertinggi pada space-time 0,006 gr.min/ml.

---

Production Carbon nanotubes (CNTs) are expensive and hard to do in industrial scale. Therefore, in this research the laboratorium scale reactor is being modeled to reduce the scale-risk of failure. The equations obtained from kinetic studies combined with the principle of transport phenomenon using Computational Fluid Dynamics (CFD) program Multiphysics to obtain a reactor model. Model simulated with space-time variation to study the effect of that parameter on the reactor temperature and CNT production.

The results obtained from the simulation are fluid flow pattern, temperature, consertration and conversion profile as a function of time and distance. The fluid flow pattern affected by pressure drop and friction factor between wall and plates. Meanwhile, the temperature profile is affected due to the reaction, heat from the furnace and contact with environment. Conversion of methane increased due to enhancement in space-time (9%). The greatest conversion of methane on space-time 0.006 gr.min/ml."

"Lapisan Zinc oxide dideposisikan diatas substrat silikon (Si) dan Indium Tin Oxide (ITO) menggunakan metode spin-coating. Prekursor yang dipilih adalah Zinc Acetate Dihydrate yang dilarutkan dalam 3 jenis pelarut yang berbeda-beda yaitu etilen glikol, aqua bides, dan aqua bides - etilen glikol. Setelah pendeposisian pada 2000 rpm selama 20 detik, lapisan diberi perlakuan panas yaitu drying pada 100°C dan suhu annealing pada temperature 500°C untuk membentuk 5 lapis ZnO dari setiap sampel. Hasil dari pengujian X-Ray diffraction (XRD) dari sampel lapisan dengan 3 jenis larutan yang berbeda menunjukkan hasil struktur kristal yang sama yaitu heksagonal dengan parameter kisi yang berbeda-beda untuk setiap jenis pelarut dengan parameter kisi a=b≠c, namun berbeda nilai parameter untuk setiap pelarut berbeda. Sifat optis diinvestigasi dengan Uv-visible diffuse reflectance, dan energi band gap didapatkan. Hasil dari scanning electron microscopy (SEM) menginvestigasi morfologi lapisan dari pelarut yang berbeda. Sintesis dengan berbeda-beda pelarut menunjukkan pengaruh pada struktur dan sifat optis dari lapisan ZnO.

---

Zinc oxide Films were deposited on the substrate Silicon (Si) and Indium Tin Oxide (ITO) with a spin-coating method. Preferred precursor was Zinc Acetate Dihydrate dissolved in three different solvents ethylene glycol, aqua bidest, and aqua bidest - ethylene glycol. After deposited at 2000 rpm for 20 seconds, the films were dried at 100°C and annealed at 500°C in furnace for five layers each samples.

Results of X-ray diffraction (XRD) of 3 solvents showed the same crystal structure which was hexagonal, with lattice parameters a = b ≠ c were different for each solvent. Optical properties was investigated with Uv-visible diffuse reflectance, and so the band gap energy was achieved The results of scanning electron microscopy (SEM) investigated the morphology thin films of"