Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pengurangan energi didapatkan dari berbagai cara salah satunya dengan cara mempercepat laju kapal dengan injeksi gelembung berukuran nano pada lapisan serat air. Penelitian sebelumnya menunjukan gelembung berukuran lebih dari 2 mm tidak memiliki efektivitas tinggi dalam pengurangan drag dibandingkan diameter kurang dari 40 μm pada kecepatan yang sama. Sehingga penelitian tersebut ingin menjawab pertanyaan penelitian sebelumnya mengenai pengaruh ukuran gelembung pada lapisan batas fluida. Pengaruh tersebut dapat dilihat melalui konstanta yang dapat menentukan fluks pada cairan pada lapisan batas fluida pada saat cairan berada pada kondisi tanpa pengaruh gelembung dan pada saat kondisi turbulen. Tujuan dari penelitian tersebut untuk mengetahui karakteristik injeksi gelembung berukuran nano terhadap pengurangan gaya hambatan pada lambung kapal. Metode penelitian tersebut dilakukan dengan menginjeksi gelembung nano sehingga mengetahui efek konstanta pengali fluks volumetrik cairan pada variabel rasio injeksi udara dengan tingkat turbulensi fluidan yang berbeda. Nilai konstanta pengali yakni faktor ß yang mengakibatkan efektivitas gelembung nano. Penelitian tersebut menghasilkan data korelasi rasio batal, pengali konstanta fluks volumetrik dengan jarak plat yang berbeda.

---

Energy reduction obtained in various ways, one of them by accelerating the rate of ships by injection of nano-sized bubbles in the water fiber layer. Previous studies have shown bubbles with more than 2 mm size do not have high effectiveness in reducing drag compared with the diameters less than 40 μm at the same speed. So the researchers wanted to answer previous research questions about the effect of bubble size on the fluid boundary layer. This influence can be shown through constants that can determine the flux in the liquid at the boundary layer in different conditions without the influence of bubbles and during turbulent conditions. The purpose of the study was to determine the characteristics of nano-sized bubble injection to reduce the drag force on the hull. The research method was carried out by injecting nanobubbles to know the effect of the volumetric flux constant multiplier constant on variable air injection ratios with different levels of fluidity turbulence. The value of the multiplier constant is the ß factor, which results in the effectiveness of nanobubbles. The study produced a correlation ratio data cancel, volumetric multiplier flux constant with different plate spacing."

"Umumnya, metode metal injection molding MIM menggunakan material SS 17-4 PH untuk aplikasi braket ortodontik. Salah satu proses dalam MIM adalah thermal debinding, yaitu proses dimana binder dihilangkan dari produk menggunakan energi panas. Proses thermal debinding dilakukan dengan variasi temperatur yaitu 480, 510, dan 540oC, waktu tahan yaitu selama 0.5, 1 , dan 2 jam, serta laju pemanasan yaitu 0.5, 1, 1.5, dan 2oC/min. Pengaruh temperatur menunjukkan semakin meningkatnya temperatur, persentase pengurangan massa semakin menurun. Hal ini disebabkan oleh pembentukan oksida pada sampel yang dibuktikan dengan TGA. Hasil pengurangan massa terbesar didapatkan pada temperatur 480oC sebesar 6.4137 wt . Pada variabel waktu tahan, ditunjukkan bahwa semakin lama waktu tahan akan meningkatkan pengurangan massa dan nilai pengurangan massa terbesar didapat pada waktu tahan 2 jam yaitu sebesar 6.255 wt . Untuk laju pemanasan dengan semakin lambatnya laju pemanasan akan meningkatkan pengurangan massa sampel dan mengurangi adanya pembentukan retak. Variabel terbaik diperoleh pada laju pemanasan 0.5oC/min, yaitu menghasilkan pengurangan massa sebesar 6.2499 wt dan pembentukan retak lebih sedikit.

---

---

Generally, metal injection molding MIM method utilizes SS 17 4 PH as material for application of orthodontic bracket. One of the process of MIM is thermal debinding, which binder is eliminated by thermal energy. In this study, thermal debinding process is conducted with variation of temperature, i.e. 480, 510, and 540oC, holding time, i.e. 0.5, 1 and 2 hours, heating rate, i.e. 0.5, 1, 1.5, and 2oC min. The effect of temperature shows that the increased temperature will result in the mass reduction percentage due to formation of oxide on the sample, which will be proven through TGA testing. The highest mass reduction was 6.4137 wt which was obtained at 480oC. For the variation of holding time, the longer the holding time will result in increased mass reduction and the highest mas reduction was 6.255 wt which was obtained during 2 hours of holding time. For the heating rate, the slower the heating rate will result in increased mass reduction and decreased the presence of crack formation. The best variable was obtained at heating rate of 0.5oC min, which resulted mass reduction of 6.2488 wt and less crack formation."

"Kualitas barang produksi suatu perusahaan manufaktur diukur dari berapa banyaknya jumlah barang yang tidak sesuai (non conformance). Jenis kecacatan produk perusahaan diawali dari pokok permasalahan yang ditampilkan dalam diagram pareto kemudian analisa faktor penyebab dalam fish bone dan FMEA. Pengecekan barang hasil produksi dilakukan pada tingkat awal yang menggunakan mesin injection molding. Bahan baku biji plastik polypropylene yang dapt didaur ulang diolah menjadi produk kemasan makanan. Pada penelitian ini dibahas mengenai bagaimana cara mengurangi produk cacat tersebut dengan perancangan eksperimen 3k dengan metode design of experiment. Untuk mengurangi produk cacat tersebut, faktor-faktor yang berpengaruh dalam proses injection molding adalah temperature, pressure dan cooling time yang menjadi faktor utama dalam menghasilkan kualitas barang tanpa hasil cacat.

---

The quality of goods produced by a manufacturing company is measured by the number of non-conformance goods. Types of defects in the company's products start with the main problem shown in the Pareto diagram and then analyze the causal factors in fish bone and FMEA. Inspection of manufactured goods is carried out at the initial level using an injection molding machine. The raw material for recycled polypropylene plastic seeds is processed into food packaging products. This study discusses how to reduce the defective product by designing a 3k experiment with the design of experiment method. To reduce these defective products, the factors that influence the injection molding process are temperature, pressure and cooling time which are the main factors in producing quality goods without defects."

"ABSTRAKPolylactide acid (PLA) telah banyak diteliti dan telah digunakan sebagai material yang dapat digunakan untuk plat penyambung tulang (miniplate). Namun, PLA memiliki degradasi yang lambat pada fase kristal dapat menyebabkan beberapa komplikasi pada jaringan. Miniplate berfungsi sebagai penyambung tulang rusak yang dapat ditransplantasikan ke dalam tubuh tanpa adanya penolakan dari tubuh. Pati sagu (Metroxylon sago) sebagai polimer biodegradable yang keberadaanya melimpah di Indonesia, memiliki kemampuan degradasi yang baik dan tidak beracun, berpotensi memperbaiki sifat degradasi dari PLA. Penelitian ini bertujuan menganalisa karakteristik implan miniplate yang terbuat dari campuran PLA/pati sagu dengan compatibilizer Poly ethylene glycol (PEG) menggunakan metode injection molding pada berbagai variasi temperatur injeksi. Proses pencampuran PLA dengan pati sagu dan PEG menggunakan metode solution blending. Penelitian ini menggunakan material pati sagu sebagai pengisi (filler) pada PLA dengan prosentase 10%, 20%, 30%, 40% dan 50% dari berat campuran PLA/pati sagu. Compatibilizer PEG 10% dan 20% berat ditambahkan ke dalam campuran PLA/pati sagu dan digunakan untuk mencetak miniplate pada temperatur injeksi 150 oC, 160 oC, 170 oC, dan 180 oC. Sifat mekanik, sifat biodegradabilitas, struktur, sifat termal, serta morfologi dari produk miniplate berhasil dianalisis. Pada campuran PLA/pati sagu menunjukkan bahwa keseragaman distribusi dan ikatan antarmuka pati sagu dan PLA menjadi penyebab pada penurunan kekuatan tarik, kekuatan bending, serta modulus elastisitas dibandingkan dengan PLA murni. Penambahan compatibilizer PEG memberikan pengaruh pada peningkatan ikatan antarmuka pati pada matrik PLA, peningkatan kemampuan tarik, penurunan temperatur lebur (Tm) dan temperatur transisi kaca (Tg), serta meningkatkan derajat kristalinitas (Xc) dari miniplate. Peningkatan temperatur injeksi akan meningkatkan laju degradabilitas. Berdasarkan hasil penelitian diperoleh bahwa pencetakan optimum miniplate dengan injection molding berada pada temperatur 170 oC pada penambahan PEG 10%.

---

ABSTRACTPolylactide acid (PLA) has been widely studied as a material for bone joint plates (miniplate). However, slow degradation of PLA on crystal phase could resulting several complications in the tissue. Miniplate function as a connective bone fracture which can be transplanted without repudiaton from the human body. Sago starch (Metroxylon sago) as abundant biodegradable polymer available in Indonesia, has better degradation properties and also non-toxic, potentially can improve the degradation properties of PLA. The purpose of the study was to characterize miniplate implants made of PLA/sago starch coupled with Poly ethylene glycol (PEG) as compatibilizer using injection molding methods at various injection temperatures. The solution blending method is used for the preparation. This study uses sago starch as filler in the PLA matrix with a percentage of 10 wt%, 20 wt%, 30 wt%, 40 wt% and 50 wt%. PEG 10 wt% and 20 wt% was added to PLA/sago starch then used to production at injection temperatures of 150 oC, 160 oC, 170 oC, and 180 oC. Mechanical and thermal properties, biodegradability, structure, and morphology of the miniplate products were analyzed. On PLA/sago starch blend shown that uniformity distribution of sago starch and interface bonds causing decrease tensile and bending strength, also modulus of elasticity compared with pure PLA. Added PEG as a compatibilizer effecting enhancement on interface starch bonds on PLA matrix, increasing drawability, decreasing melting temperature (Tm) and glass transition temperature (Tg), and increasement of crystallinity (Xc). Increasing injection temperatures will promote degradability rate. Research finds the optimum molding temperature using injection molding are at 170 oC in addition 10% PEG."

"Seiring dengan semakin berkembangnya teknologi manufaktur, maka penggunaan material Plastik juga semakin beragam. Dan pada saat ini sebagian besar industri manufaklur mcnggunakan komponen terbuat dari material plastik, termasuk industri elelctronika dan automotif.Untuk menghasilkan produk plastik yang baik dengan jumlah yang relatif banyak dzlam waktu yang cepat, diperlulcan mesin Plastic Iryection Molding yang dapat dioperasikan secara maksimal dan optimal.Pada saat siklus produksi berlangsung, ada kalanya teriadi kegagalan baik produk maupun proses. Salah satu kegagalan proses pada mcsin Plastic Injection Molding adalah kcgagalun Clamping dan Locking. Kegagalan proscs Clamping dan Locking memerlukan waktu yang relatif lama dalarn melakukan tindakan troubleshooting atau perbaikan, yaitu antara I0 mcnit sampai 10 jam. Kalau kegagalan ini sering tcrjadi maka akan sangat mengganggu proses produksi.Penerapan metode FMEA (Failure Mode, Eject, and Anabfsis) pada prosos Clamping dan Locking dapat digunakan untuk mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan proses dengan cara menentukan semua potensi kegagalan (potential failure ntorle) misalnya kcgagulnn pada proscs hydraulic system worked, akibal kegagalannya (potential ejects of failure) yaitu moving platen tidak dapat bcrgcruk, nilai kcseriusan akibat kegagalan (severity) adalah 8.Langkah selanjutnya mcnentukan polensi penyebab kegagalan (potential causes offailure) yaitu control circuit kotor, panas, atau rusak, kemudian frelcuensi tcrjadinya penyebab kegagalan dinmgking dengan menentukan nilai occurrence, yaitu 2. Setelah itu ditentukan lcontrol aliran proses (current process control) untuk mendeteksi teijadinya penyebab kegagalan yaitu alarm dan tampilan pads monitor control kemudian kcmampuan penyebab kegagalan dapat dideteksi (detection) dibcri nilai S, sehingga diperoleh nilai prioritas resiko alau risk priority number {Rl’N=S.O.D) udalab 80.Selanjutnya ditentukan langkah penanganan kegagalan (recommended actions) dan pelaksanaannya (actions taken) yaitu pengecekan dan pembersihan control circuit setiap bulan dan perbaikan kerusakan schingga potensi penyebab terjadinya kcgagalnn berkurang, ditandai dengan menurunnya nilai RPN. Paula potousl pany;-bob kogagnlnn control elrcult Rotor. penal. atau rusak nilai RPN menurun dari 80 menjadi 48.Dengan FMEA dapnt dirancang suatu program preventive maintenance untuk IIICIICCBIIII lcrjndinyu kcgngnlun proxcs (.'lampirtg dun Locking pudu siklus produksi l’ln.vtic Ingestion Molding Machine. Unluk mcncegah tcrjadinya potensi penyebab kegagalan control circuit kotor, pnnas, atau rusak adalah clengan pelaksanaan maintenance procedure pengccekan visual, pcngcccknn dengan multitester, pembersihan, perbaikau kerusakan, dan memastilmn fan pendingin berfungsi, dengan waktu pelaksanaan setiap bulan.

---

Follow to the development of manufacttue technologies, the use of plastic are so variously. Now, there are many manufacture industries that use the component or part from plastics, especially in electronics and automotive industries.

For producing the good quality plastic products with good quantity on a short time, need The Plastic Injection Molding Machine that can operate maximally and optimally.

On the production cycle, sometime the failure in product and process is happened. One of process failure on the Plastic Injection Molding Process is “Clamping and Locking Failure". This failure need a long time of service, repair or troubleshooting (its about 10 minutes - 10 hours). lf this failure oiien happened, its will disturb the production process.

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) in Clamping and Locking process will eliminate or reduce the failure happened by evaluate all of potential process failure (potential failure mode), ex: failure in hydraulic system worked, evaluate the potential effect of failure, moving platen can’t move then give the assessment ofthe effect (severity). In this case, the severity is 8.

Evaluate the potential causes of failure, it’s the control circuit dirty, high temperature, or break. Then assess the occurrence of potential causes happened. The occurrence is 2. Then develop the current process control to detect the cause of failure happened. It’s control by alarm and statement on control monitor. Then assess the ability of process control can detect the failure. The detection is S. After the step above the Risk Priority Number (RPN) will be found, it’s 80.

Then develop the recommended action and action taken. In this case, it’s checking and cleaning the control circuit every month and repair if any troubles. The potential cause of failure will reduced. It’s indicate by the decrease of RPN from 80 to 48.

The result of FMEA implementation is the preventive maintenance program to avoid, eliminate, or decrease the potential failure in Clamping and Locking Process on the Plastic Injection Molding Process. To prevent the potential cause of failure happened, ex: control circuit dirty, high temperature, or break by take the maintenance procedure action like visual checking, multi tester checking, cleaning, repairing, and ensure that the cooling fan worked. lt’s procedure must be taken every month."

"Skripsi ini dilaksanakan untuk melakukan perbaikan proses produksi material komposit khususnya untuk komponen kendaraan bennotor yang umumnya diproduksi dengan metode konvensional yang dikenal dengan teknik lay up.Dari pengalaman selama ini teknik Lay up masih banyak digunakan karena prosesnya yang sangat mudah, namun demikian produk yang dihasilkan memiliki banyak kekurangan seperti, kekuatan komposit yang rendah, kepresisian dimensi produk yang rendah, ketidakefisienan dalam penggunaan material maupnn proses finishing produk akhir.Berdasarkan pengamatan tersebut, tulisan ini mengembangkan teknik produksi material komposit dengan mengembangkan teknik Resin Injection Molding atau Resin Transfer Molding. Teknik ini membutuhkan perlengkapan khusus yaitu cetakan tertutup, yaitu cetakan yang terdiri atas dua cetakan atas dan bawah dan pompa injeksi yang digunakan menginjeksikan resin.Dengan teknik ini dapat dihasilkan produk dengan kekuatan yang lebih baik, kepresisian bentuk yang baik, daur produksi yang lebih tinggi dan tingkat efisiensi yang lebih tinggi dalam penggunaan bahan baku material.Pengembangan yang dilakukan dalam tulisan ditujukan pada penyederhanaan baik peralatan yang digunakan maupun proses kerjanya sehingga peralatannya menjadi lebih sederhana dan dapat dibuat dengan murah.

---

A day using composite material in engineering is more popularly. Even for simple constructional appliance people have applicated composite materials as alternative material non-metal. The one of is otomotive spesially in producing body construction for motor vehincle as motorcycle or motorcar.

At present people still apply conventional metode in producing structural composite known as hand lay up metode. The metode is still using because it?s easy process. But the product is produced by this metode has many shortages such as low composite power, bad dimensional and low precision product un eiiicient in using material or time for finishing process.

By the research, this writing develops productional tehcnic of composite material with developing Resin Injection Molding technio or Resin Transfer Molding. This technic needs special material that is locked which has Female and male mold and injection pump that used to pump resin.

The development in the case has been done in writing intended for simplification to material that used and material maker or the work process so the material become more simple and can be produced cheaper."

"ABSTRAKPenelitian ini bertujuan untuk memperbaiki waktu changeover mold dalam studi kasus proses injeksi plastik. PT XYZ sebagai produsen sepeda motor memiliki seksi injeksi plastik yang memproduksi part plastik untuk sepeda motor. Sebuah mesin injeksi digunakan untuk memproduksi lebih dari satu jenis part, sehingga pergantian jenis part membutuhkan proses changeover. Proses changeover yang sering dilakukan menghasilkan waste bagi PT XYZ berupa waktu mengganggur. Penelitian ini menggunakan metode Single Minute Exchange of Dies (SMED) untuk mengurangi durasi pelaksanaan changeover secara signifikan. Penelitian dilakukan sesuai dengan tiga tahap metode SMED yaitu mengelompokkan aktivitas ke dalam setup internal dan setup eksternal, mengkonversi aktivitas internal menjadi aktivitas eksternal, dan memperlancar seluruh pelaksanaan aktivitas setup. Langkah perbaikan pada tahap ketiga disimulasikan dengan simulasi Monte Carlo pada Ms. Excel. Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode SMED dapat mengurangi waktu changeover sebesar 42,86%. Pengurangan ini berdampak pada penurunan waktu menggangur sebesar 760,77 menit dan peningkatan produktivitas sebesar 1.030 part dalam waktu satu bulan.

---

ABSTRACTThis research aims to improve mold changeover time on plastic injection molding case. PT XYZ as a motorcycle manufacturer has a plastic injection section which produces plastic parts for motorcycle body. An injection machine is used to produce more than one part type, so changeover process is needed. The frequent changeovers result in idle time waste for the company. The research uses Single Minute Exchange of Dies (SMED) method to reduce changeover time significantly. The research was conducted based on three steps of SMED, namely, separating internal and external setup, converting internal to external setup, and streamlining all aspects of the setup operation. Improvement actions on the third step were simulated by Monte Carlo simulation in MS. Excel. The result showed that SMED is capable to reduce changeover time by 42.86%. This leads to 760.77 minutes of idle time reduction and an increase in productivity by 1,030 parts within one month."

"Keunggulan pembuatan tooling dengan teknik rapid tooling dapat dilakukan dengan cepat dan murah, khususnya untuk produk yang memiliki kontur permukaan yang kompleks, dan hanya dapat dikerjakan melalui mesin CNC, EDM. Salah satu aplikasi rapid tooling adalah soft injection mould. Cetakan untuk memproduksi produk plastik dalam jumlah produksi terbatas (low volume production). Dalam penelitian ini part/produk yang akan dibuat didesain menggunakan CAD. Data geometri CAD kemudian dipergunakan untuk membuat prototip part melalui mesin rapid prototyping Fused Deposition Modeling (FDM). Metode pembuatan tooling menggunakan indirect tooling dimana prototip yang dibuat digunakan sebagai master pola untuk membentuk kaviti dan inti injection mould. Cast resin alumunium filled epoxy (AFE) CW5156-1 diterapkan sebagai material kaviti dan inti. Hasil proses manufaktur dan percobaan yang dilakukan pada cetakan menunjukkan bahwa tooling yang dibuat dapat diterapkan sebagai plastic injection mould; ukuran part yang dicetak teliti, kestabilan ukuran pada cetakan tinggi serta biaya manufaktur jauh lebih rendah dibandingkan cara konvensional (CNC, EDM).

---

The advantage implementation of rapid tooling is the process can perform faster and cheaper, especially for the shape product/part with complicated surface contour and only manufactured through CNC or EDM machine. One of application of rapid tooling is soft injection mould, the tool for producing plastic product for low volume production. In this research part/product model was designed using CAD. CAD data geometry is then used for building the prototype of the model through Fused Deposition Modeling (FDM) rapid prototyping machine. Tooling manufacture method use indirect tooling, where the prototype was made is used as master pattern for cavity and core forming. Cast resin aluminum filled epoxy (AFE) CW5156-1 was implemented as the material of cavity and core injection mould. The result of manufacturing process and experiment indicated that the tool has been made could be implemented as plastic injection mould; the dimension of part was accurate, dimension stability of the mould was high and the cost of manufacturing was lower than conventional method (CNC, EDM)."