Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Banyaknya bijih besi cadangan lateritik di Indonesia menimbulkan potensuial yang besar untuk memperkaya produksi besi dan besi baja untuk sektor industri Indonesia. Metode yang digunakan dalam mengekstraksi bijih besi lateritik tersebut umumnya adalah Direct reduction. Namun terdapat beberapa fasa slag yang terbentuk pada Direct reduction. Skripsi ini membahas tentang transformasi fasa yang dialami oleh bijih Goethite (FeOOH) dari Sebuku yang di proseskan dalam Direct Reduction dengan temperatur 1000-1200oC selama waktu tahan 30 menit – 60 menit dengan variabel batubara sub-bituminous 24% dan 16% pada campurannya. Hasil dari sponge iron yang didapatkan akan di-analisa menggunakan SEM-EDS dan XRD, untuk mendapatkan hasil yang akurat mengenai transformasi fasa yang terjadi pada bijih Goethite. Hasil yang didapatkan adalah terbentuknya fasa Fe metal, Spinel – Fe Metal + Spinel ,dan Wustit. Dengan hasil recovery terbaik diraih pada temperatur 1000oC pada komposisi batubara 24%. Fasa slag yang terbentuk adalah spinel dan Fe Metal + Spinel.

---

Abundance of lateritic iron ore in Indonesia opens big potentials for Indonesia to intensify the production of ironworks and steelworks. The method to extract the lateritic ores is by Direct reduction. But in the process of Direct reduction there is some slags to be expected. The focus of this thesis is about phase transformation that occurs in Goethite ore (FeOOH) from Sebuku Mines that been processed in a Direct Reduction of 1000-1200oC with the holding time of 30 minutes – 60 minutes in a mixture of 24% and 16% sub-bituminous coal. The sponge iron that been resulted from the process is characterized with SEM-EDS and XRD, to acquire a precise and accurate data of phase transformation from the Goethite ore. The result of phase identification are Fe Metal, Spinels, Fe Metal + Spinels , and Wustites in all composition. The most high recovery value is from temperature 1000oC with the coal mixture of 24%. The slags are identified as spinels and Fe Metal + Spinels."

"Saat ini produksi besi di dunia masih didominasi oleh proses blast furnace. Dengan terus bergulirnya isu penghematan energi dan mahalnya harga kokas, maka peluang untuk penggunaan proses reduksi langsung akan semakin besar, mengingat proses reduksi langsung hanya menggunakan batu bara sebagai pereduksi. Pembuatan Fe metal dengan metode reduksi langsung dilakukan dengan cara besi direduksi dalam bentuk pellet dimana dilakukan proses komposit terlebih dahulu dengan batubara dan kapur. Penelitian ini dilaksanakan untuk mengetahui kinetika dari proses reduksi langsung, pembentukan Fe metal, dan mendapatkan nilai energi aktivasi. Proses reduksi dilakukan dalam tube furnace dengan variabel waktu 2 menit, 4 menit, 7 menit, 10 menit, dan variabel temperatur 11000C, 12000C, 13500C. Energi aktivasi yang dihasilkan 28,1 kJ/mol untuk model first order, 28,7 kJ/mol - 32,9 kJ/mol untuk model Avrami Erofeev. Pembentukan besi dimulai dari bagian tengah pellet menuju bagian luar.

---

Currently, the production of iron in the world is still dominated by the blast furnace process. With the continued passing of the issue of energy saving and high prices of coke, the opportunity to use direct reduction process will be greater, considering only the direct reduction process using coal as a reductant. Preparation of Fe metal with a direct reduction method conducted by reduced iron in the form of pellets which made the first composite with coal and lime.

This study was conducted to determine the kinetics of the direct reduction process, the formation of Fe metal, and get the value of the activation energy. Reduction process carried out in a tube furnace with a variable time of 2 minutes, 4 minutes, 7 minutes, 10 minutes, and variable temperature 1100 0C, 1200 0C, 1350 0C. The resulting activation energy 28.1 kJ / mol for the model of first order, 28.7 kJ / mol - 32.9 kJ / mol for the model Avrami Erofeev. Iron formation starts from the center toward the outside of the pellet."

"ABSTRAKBijih besi di Indonesia lebih didominasi bijih besi kadar rendah. Jenis ini umumnya, bukan merupakan bahan baku utama dalam pembuatan besi dan baja namun karena keterbatasan dan semakin berkurangnya bijih besi primer, sehingga laterit diupayakan sebagai bahan baku terutama dalam pembuatan besi atau baja dalam industri. Dalam pemrosesannya dilakukan metode reduksi langsung yaitu reduksi yang menghindari fasa cair dan menggunakan batubara sebagai reduktornya atau juga dikenal sponge iron. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui karakteristik termal pada bijih besi komposit mengandung kristal air tinggi dan batubara serta bijih goetit sintetik sebagai sampel pembanding menggunakan metode termogravimetri dilakukan pemanasan dari temperatur 25-1200oC dengan laju pemanasan 10oC/menit dan dalam atmosfer nitrogen. Hasil yang didapatkan bahwa komposit A dengan kadar batubara 24 dan komposit B dengan kadar batubara 16 menunjukkan pembentukan wustite dan besi padat pada temperatur 973; 1050oC dan 990; 1060oC. Hal ini diakibatkan karena jumlah batubara pada komposit A lebih banyak sehingga penyedia karbon untuk membentuk CO juga lebih banyak dibandingkan komposit B. Secara keseluruhan reaksi yang terjadi yaitu dehidrasi, dehidroksilasi, pembentukan Fe2O3 hematit, Fe3O4 magnetit, wustite FeO, dan Fe Metal.

---

ABSTRACTIron ore with high combined water such as geothite is widely spred in Indonesian. However this is not common to be used as feed material in iron making process. Limitation in indonesian of primary iron ore resources such material, the iron making industries have to seek another iron ore source as the low grade iron ore of geothitic ore. In processing iron ore reduction as direct reduction method that avoiding the liquid phase and use of coal as reductor and also known as sponge iron. This research was carry out to investigate characteristics thermal of iron ore coal composite high combined water and syntetic geothite ore as comparison sample with different coal grade using thermogravimetri method with experimental conditions were as follow heating from 25 1200oC heating rate 10oC minute nitrogen inert atmosfer furnace. The composition divided into two parts with the different composition of the composite which composite A and composite B are 24 and 16 contain coal. The result obtained that formation wustite and iron metal on composite A and composite B occurs at temperature 973 1050oC and 990 1060oC. This is due to the coal content of composite B is lower than composite A so that composite B needs higher temperatur to produces CO as reductor. In general the reactions that occur are dehydration, dehydroxylation, the formation of Fe2O3 hematite, Fe3O4 magnetite wustite FeO and Fe Metal. "

"Di Indonesia jenis bijih besi digolongkan menjadi tiga jenis yaitu besi primer, besi laterit dan pasir besi. Jenis bijih besi laterit yang banyak didapatkan di Indonesia merupakan bijih besi yang memiliki kandungan Fe rendah. Secara potensi bijih besi laterit di Indonesia cukup besar akan tetapi keterbatasan dalam pengolahannya menjadi permasalahan. Oleh karena itu penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh mineral proses terhadap bijih besi laterit (kadar rendah), mempelajari pengaruh waktu dan temperatur terhadap reduksi langsung serta mempelajari kinetika reduksi langsung dari komposit konsentrat bijih besi laterit dan batu bara. Mineral proses yang dilakukan pada bijih besi laterit ini dimulai dari primary crusher, secondary crusher, dan magnetic separator sehingga dapat menghasilkan konsentrat. Hasil dari konsentrat tersebut dicampur dengan batubara, bentonit, dan CaCO3 agar homogen, setelah itu di buat pellet dan dikeringkan. Reduksi langsung dilakukan menggunakan tube furnace dengan lima periode waktu yang berbeda yaitu 2, 4, 7, 10, 20 menit dan dengan tiga variasi temperatur yakni 1100°C, 1200°C, dan 1350°C. Hasil penelitian menunjukkan bahwa waktu dan temperatur memiliki pengaruh terhadap hasil reduksi langsung yang berlangsung. Persamaan kinetika permodelan - ln(1-α) = kt merupakan yang paling cocok untuk data penelitian dengan nilai energi aktivasi sebesar 9 kJ/mol.

---

In Indonesia types of iron ore is classified into three types: primary iron, iron laterite and iron sand. Laterite ore types are widely available in Indonesia is that iron ore has a low Fe content. In laterite iron ore potential in Indonesia is quite large but the limitations in processing the case. Therefore, this study aimed to determine the effect of the mineral process laterite ore (low grade), studying the influence of time and temperature on the direct reduction and to study the kinetics of direct reduction of iron ore concentrate composites laterite and coal. Mineral process performed on laterite ore was started from the primary crusher, secondary crusher and magnetic separator so as to produce a concentrate.

The results of the concentrate is mixed with coal, bentonite, and CaCO3 so homogeneous, then made pellets and dried. Direct reduction performed using a tube furnace with five different time periods ie 2, 4, 7, 10, 20 minutes and with three temperature variation that is 1100°C, 1200°C and 1350°C.

Results showed that the time and temperature have an influence on the results of direct reduction is in progress. Kinetic modeling equation -ln (1-α)= kt is the most suitable for the research data with an activation energy value about 9 kJ / mol"

"Indonesia seharusnya bisa membangun industri besi-baja nasional yang mandiri karena Indonesia memiliki cadangan bijih besi berupa bijih besi primer yang melimpah. Sebelum digunakan sebagai bahan baku pembuatan besi baja, pada bijih besi dilakukan proses reduksi, yaitu proses untuk memisahkan besi yang terkandung dalam bijih besi dari oksigen dan pengotor yang mengikatnya. Salah satu metode reduksi bijih besi adalah reduksi langsung.Pada proses reduksi langsung terdapat beberapa parameter yang mempengaruhi terbentuknya Fe pada produk reduksi langsung, salah satunya adalah temperatur. Temperatur berpengaruh terhadap berlangsungnya proses reduksi oksida besi menjadi Fe. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui efek temperatur reduksi terhadap perubahan senyawa dan Fe yang terbentuk pada produk reduksi langsung. Proses reduksi dilakukan pada pelet komposit bijih besi/batubara dengan komposisi massa 1:1 dengan menggunakan single conveyor belt hearth furnace dengan variasi temperatur reduksi 500°C, 700°C dan 900°C dengan waktu tahan 25 menit.Hasil penelitian menunjukkan pada temperatur reduksi 500oC hematit yang dikandung pelet komposit tereduksi oleh gas CO hasil devolatilisasi batubara membentuk magnetit namun belum terjadi pembentukan Fe. Dan pada temperatur 700°C hematit telah tereduksi sepenuhnya dan terbentuk Fe yang masih dalam jumlah yang sedikit. Sedangkan pada temperatur 900°C, Fe yang terbentuk semakin banyak namun masih terdapat senyawa magnetit pada produk reduksi langsung.

---

Indonesia should be able to build national iron-steel industry independently because Indonesia has abundant reserves of iron ore in the form of primary iron ore. Before being used as raw material in the steel manufacture, iron ore encounter the reduction process, which is a process to separate iron contained in iron ore from the binding of oxygen and impurities. One of iron ore reduction methods is direct reduction.

In the direct reduction process, there are several parameters that affect the formation of Fe in the direct reduction product. One of the parameters is temperature. Temperature effects on the course of the reduction process of iron oxide to form the Fe. The purpose of this study is to determine the effects of temperature reduction on the compound changes and Fe formation in direct reduction product. Reduction process performed on the composite pellets of iron ore / coal with a 1:1 mass composition using a single conveyor belt hearth furnace with reduction temperature variation: 500°C, 700°C and 900°C with holding time of 25 minutes.

The results showed that, in 500°C reduction temperature, hematite compounds contained in composite pellets is reduced by CO gas from coal devolatilization forming magnetite but the formation of Fe has not been happened. And at temperature of 700°C, hematite has been reduced completely and Fe is formed in very small amount. While at temperature of 900°C, Fe formation becomes much more to happen but there is still magnetite compound in direct production product."

"Dalam pengolahannya, proses reduksi bijih besi secara umum terbagi atas dua metode yaitu reduksi langsung (direct reduction) dan reduksi tidak langsung (indirect reduction). Indirect reduction dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia.Dalam penelitian ini, proses reduksi langsung yang menggunakan pelet komposit bijih besi/batubara dilakukan dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Pelet yang digunakan pada penelitian ini berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Reduktor yang digunakan adalah batubara yang memiliki calorific value tertentu dan sebagai pengikat (binder) butir-butir campuran bijih besi/batubara pada proses peletasi digunakan bentonit 1% yang memiliki nilai plastisitas tertentu. Komposisi (mass ratio) dari pelet komposit tentunya mempengaruhi perolehan besi yang dihasilkan, karena penentuan mass ratio dari pelet komposit menentukan jumlah reduktor yang digunakan. Mass ratio pelet yang paling efisien dapat menentukan perolehan fasa Fe yang diperoleh, sehingga kita dapat menentukan mass ratio yang menghasilkan Fe paling banyak, dalam skala laboratorium.Tujuan penelitian yaitu untuk mengetahui pengaruh mass ratio pelet sehingga dapat diperoleh mass ratio yang paling efisien pada proses reduksi langsung dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan mass ratio pelet komposit bijih besi : batu bara 2:1, 1:1 dan 1:2. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi fasa yang dihasilkan sesuai dengan fungsi waktu prosesnya.

---

The treatment process requires the separation of iron from iron ore with impurities-impurities. This process is called the iron ore reduction process. In processing, iron ore reduction process is generally divided into two methods: direct reduction (direct reduction) and reduction (indirect reduction). Indirect reduction is done in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point of the product in the form of molten iron to Fe metal. While the direct reduction process is the reduction process by avoiding the liquid phase and the use of coal or oil as needed feed reduktornya and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia.

In this study, the direct reduction process using composite pellets of iron ore / coal performed using a single technology conveyor belt furnace hearth. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. Reducing agent used is coal that has a certain calorific value and the binder (binder) mixed grains of iron ore / coal used in the process pelletasi 1% bentonite which has a certain plasticity. Composition (mass ratio) of composite pellets of course affect the acquisition of iron is produced, because the determination of the mass ratio of the composite pellets were used to determine the amount of reducing agent. Mass ratio pellets to determine the most efficient acquisition of Fe phase obtained, so that we can determine the mass ratio that produces Fe at most, on a laboratory scale.

The purpose of research is to determine the effect of pellet mass ratio that can be obtained in the most efficient mass ratio in the direct reduction technology with a single conveyor belt furnace hearth. Variations that we used is mass reduction ratio composite iron ore pellets: coal 2:1, 1:1 and 1:2. The results showed the reaction that affects the phase difference is generated according to the function of the process time."

"Komposit Batu Apung-TiO2 telah disintesis dengan metode sol-gel dan digunakan untuk penyisihan fenol dan E.coli. Komposit ini dikarakterisasi dengan FTIR, SEM-EDX, XRD, BET, dan UV-Vis DRS. Hasil karakterisasi tersebut menunjukkan bahwa Komposit Batu Apung-TiO2 memiliki kristalinitas yang tinggi dan band gap yang rendah. Berdasarkan hasil uji penyisihan fenol dan E.coli, diperoleh komposisi komposit optimum sebesar 5%massa TiO2 dan 95%massa batu apung. Waktu penyisihan fenol dari konsentrasi awal 1 hingga 0,01 ppm terjadi sekitar 4,5 jam, sedangkan penyisihan E.coli dari jumlah koloni awal 4x103 hingga 10 CFU/ml berlangsung selama 2 jam. Air sungai yang mengandung fenol dan E.coli berpeluang untuk disisihkan secara simultan hingga baku mutu air bersih. Treatment pencucian dan pengeringan menggunakan hair dryer atau penjemuran sinar matahari merupakan teknik regenerasi yang sesuai untuk mengaktifkan kembali komposit yang telah digunakan.

---

Pumice-TiO2 composite has been synthesized by sol-gel method and used for phenol and E.coli removal. This composite was characterized by FTIR, SEMEDX, XRD, BET, and UV-Vis DRS. It shown that Pumice-TiO2 composite has high crystallinity and low band gap. Based of phenol and E.coli removal experiments result, the optimum composition of composite were 5% mass of TiO2 and 95%mass of pumice. Time duration of phenol removal from 1 to 0,01 ppm was about 4,5 hours, while E.coli removal from 4x103 to 10 CFU/ml spent 2 hours. River water which contained phenol and E.coli was able to be removed simultaneously up to clean water standard. Washing and drying treatment by using hair dryer or sunlight was an appropriate regeneration technique for composite reactivation."