Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penambahan fluks merupakan salah satu cara yang umum digunakan pada pengecoran aluminium untuk menghilangkan dan memisahkan inklusi dari aluminium cair. Pemisahan inklusi dari aluminium cair penting untuk dilakukan karena inklusi dapat menyebabkan penurunan dalam sifat mekanis yang dimiliki oleh aluminium. Pada penelitian ini, dilakukan studi mengenai pengaruh penambahan cleaning flux berbasis NaCl-KCl-NaF terhadap karakteristik dari paduan aluminium. Temperatur pengecoran yang digunakan dalam penelitian ini adalah 740oC dengan variasi komposisi NaF pada fluks 5 wt%, 10 wt%, 15 wt%, dan 20 wt% serta variasi dari massa fluks terhadap massa pengecoran pada pengecoran aluminium 0 wt%; 0,25 wt%; 0,5 wt%; 0,75 wt%; 1,0 wt%; 1,25 wt%; 1,5 wt%. Hasil dari penelitian dan studi literatur menunjukkan bahwa peningkatan komposisi NaF dalam fluks berbasis NaCl-KCl-NaF akan meningkatkan kelarutan alumina. Penambahan fluks optimum adalah pada penambahan 0,75 wt% yang efektif dalam mengurangi jumlah inklusi dimana jumlah inklusi dari sekitar 17% menjadi sekitar 2%. Selain itu juga efektif dalam meningkatkan kekuatan uji tarik yaitu dari sekitar 62 MPa menjadi sekitar 181 MPa.

---

ABSTRACTAdding fluxes is one of the common methods used in aluminum casting process to remove and separate inclusions from aluminum melts. Separating inclusions from aluminum melts is important because inclusions can cause a decrease of aluminum mechanical properties. This research studies the effect of cleaning flux NaCl-KCl-NaF based addition on aluminum alloy characteristics. The melting temperature used in this research is 740oC with NaF composition variation on fluxes are 5 wt%, 10 wt%, 15 wt%, and 20 wt% and the mass fraction variations of fluxes on melting wieght are 0 wt%; 0,25 wt%; 0,5 wt%; 0,75 wt%; 1,0 wt%; 1,25 wt%; 1,5 wt%. The results of this research and literature review shows that the increase of NaF composition on NaCl- KCl-NaF based fluxes can increase the solubility of alumina. The optimum condition of flux addition is at 0,75 wt% which is effective in reducing the inclusion percentage from about 17% to about 2%. It is also effective in elevating the tensile strength from around 62 MPa to around 181 MPa."

"Pengecoran merupakan salah satu metode untuk memproses paduan aluminium sehingga menghasilkan produk. Parameter penting yang dapat menentukan kualitas produk hasil pengecoran adalah kemurnian dan sifat mekanis. Dalam proses pengecoran, kelarutan gas hidrogen dan reaktivitas aluminium terhadap atmosfer akan mengalami peningkatan seiring dengan kenaikan temperatur dan dapat mengakibatkan cacat porositas serta inklusi yang akan berpengaruh pada kebersihan produk hasil cor dan menurunkan sifat mekanisnya. Untuk menghindari cacat pengecoran tersebut dapat dilakukan perlakuan dengan penambahan fluks. Pada penelitian dan literature review ini dilakukan studi pengaruh temperatur peleburan aluminium dengan perlakuan penambahan cleaning flux berbasis NaCl-KCl-Na2SiF6. Cleaning flux dibuat dengan variasi komposisi berdasarkan Na2SiF6 sebesar 5wt%, 10wt%, 15wt%, 20wt%. Material yang digunakan dalam literature review adalah paduan Al-Si-Cu dengan variasi temperatur peleburan 700oC, 740oC, 780oC, 790oC. Karakterisasi material dilakukan dengan menggunakan DSC, OM, SEM, perhitungan inklusi, pengukuran kepadatan dan pengujian tarik. Hasil penelitian dan literature review menunjukkan bahwa peningkatan komposisi Na2SiF6 dalam fluks akan menurunkan temperatur dekomposisi fluks dan meningkatkan efisiensi pengangkatan inklusi dalam aluminium cair. Kemurnian dan sifat mekanis tertinggi diperoleh pada temperatur peleburan 740oC.

---

Casting is one of methods for processing aluminum alloys to produce aluminum products. Important parameters that can determine the quality of casting products are purity and mechanical properties. In the casting process, the solubility of hydrogen gas and aluminum reactivity to the atmosphere will increase along with rising temperatures and can result in porosity defects and inclusions that will affect the cleanliness of the cast product and decrease its mechanical properties. To avoid casting defects can be treated with the addition of flux. In this research and literature review, a study on the effect of aluminum melting temperature with the addition of NaCl-KCl- Na2SiF6-based cleaning flux was carried out. Cleaning fluxes were made with composition variation based on Na2SiF6 of 5wt%, 10wt%, 15wt%, 20wt%. The material used in the literature review were Al-Si-Cu alloys with melting temperature variation of 700oC, 740oC, 780oC, 790oC. Material characterization was determined using DSC, OM, SEM, inclusion measurement, density measurement and tension testing. The results of the research and literature review show that increasing the composition of Na2SiF6 in flux decreases the flux decomposition temperature and increases the efficiency of removing inclusions in liquid aluminum. The highest purity and mechanical properties are obtained at melting temperature of 740oC."

"Pada penelitian ini, sampel pasir besi dengan kandungan ilmenite sebesar 2.8% akan di-roasting dengan sodium karbonat technical grade pada temperatur 500^oC, 600^oC dan 700^oC pada waktu tahan 30, 60 dan 90 menit. Sampel dihaluskan menggunakan ball mill dan disaring pada 200 mesh. Sebelum roasting dimulai, pasir besi ilmenite diaduk hingga merata dengan sodium karbonat menggunakan perbandingan antara pasir besi ilmenite dengan sodium karbonat 1:0.4. setelah waktu tahan terlewati, sampel diquench dengan air demineralisasi lalu dikeringkan. Hasil XRD menunjukkan pada beberapa parameter, hematit berubah menjadi magnetite dan ada yang intensitas ilmenite meningkat. Namun hasil ICP OES belum ada peningkatan kadar titanium. Dilanjutkan dengan separasi magnet menggunakan arus 2A, karena pada arus tersebut kadar ilmenit pada tailing paling tinggi dibanding variasi lain. Hasil akhir ditemukan dari seluruh parameter, temperatur 700^oC dengan waktu tahan roasting 30 menit adalah parameter terbaik dengan banyaknya fasa magnetit dan ilmenit terlihat dari data XRD dan kadar titanium tertinggi pada tailing dari dara ICP-OES.

---

In this research, ilmenite iron sand sample containing 2.8% of ilmenite will be roasted with sodium carbonate technical grade in temperature of  500^oC, 600^oC and 700^oC with holding time from 30, 60 and 90 minutes. We acquired the sample in the form of pellet, so we crushed it with ball mill and sieve the sample with 200 mesh size. Before roasting process begin, we mix the sample with sodium carbonate with ratio of 1:0.4. after roasting process over, we quench the sample with demineralization water and then dry it with oven. XRD results on some of the parameters shows some of the hematite turn into magnetite, we can see from the intensity of those phases and gaining of ilmenite peak. We continue the process to magnetic separation, using 2A parameter. After the separation we characaterize the sample with ICP OES., the results are titanium concentration are not increasing. From all parameters we used, we conclude that roasting temperatur of 700^oC and holding time of 30 minute are the best parameter from this research. Magnetite and ilmenite peak are shown in that parameter, and titanium concentration are the highest from other variations."

"

Pengaruh dari rasio natrrum nitrat—natrium fluorida sebagai degasser pada pengecoran aluminium tipe AC4B telah diteliti. Degasser merupakan salah satu metode yang digunakan dalam proses pengecoran untuk membantu menghilangkan gas-gas yang terdapat dilelehan logam, seperti gas hidrogen. Metode degassing yang umum untuk digunakan adalah degassing dengan memasukkan gas inert ke dalam lelehan logam, yaitu gas argon. Pada penelitian ini, digunakan metode degassing konvensional dalam bentuk tablet degasser berbasis natrium nitrat—natrium fluorida, dengan memvariasikan rasio perbandingan natrium nitrat—natrium fluorida. Variabel rasio yang digunakan adalah 0:0, 3:5, 1:3, 1:1, dan 3:1 untuk natrium nitrat berbanding dengan natrium fluorida. Material yang digunakan adalah aluminium tipe AC4B dengan tambahan scrap. Material tersebut dilebur pada suhu 720°C, kemudian tablet degasser dimasukkan ke dalam dapur peleburan dan ditahan selama 3 menit untuk memastikan seluruh tablet tersebut telah larut. Temperatur tinggi digunakan dalam peleburan material dikarenakan kelarutan gas hydrogen pada aluminium diatas 660°C sangatlah tinggi. Lelehan logam kemudian dituang ke dalam cetakan, denagn temperatur penuangan 690°C. Produk hasil pengecoran kemudian dilakukan pengujian mekanik seperti, pengujian Tarik, pengujian impak, pengujian keras, pengamatan mikrostruktur, dan perhitungan %porositas. Hasil pengujian menyatakan bahwa pada rasio 3:5 (degasser standar), diperoleh nilai porositas yang kecil (0,07%) dengan kekuatan mekanik yang lebih tinggi, yaitu kekuatan tarik 156,58 MPa, kekerasan 97 BHN, dan harga impak 0,20 J/mm².

 

---

Effect of Sodium Nitrate—Sodium Fluoride ratio as degasser in Aluminum AC4B casting product has been investigated. Degassing is one of the methods used in the casting process to remove gases, such as hydrogen gases, in the molten metal. The most commonly used degassing method is by injecting an inert gas such as argon. In this experiment, a conventional degassing method with degasser-based sodium nitrate-sodium fluoride was used with changes in sodium nitrate to sodium fluoride ratio variables are 0:0, 3:5, 1:3, 1:1, and 3:1. The type of material used is AC4B material with additional scrap. The material melted first at 720°C, then the degasser was added into the furnace and held for 3 minutes. The high temperature was used to melt the material due to the solubility of hydrogen gases in liquid metal at above 660°C is high. The molten metal then poured into the mould at approximately 690°C. The casting process results are then prepared for mechanical testing, such as tensile test, impact test, and hardness test, microstructure, and %porosity testing. The results show that at the ratio of 3:5 (standard degasser), the porosity was lower (0,07%) and the mechanical strength was higher, such as tensile strength 156,58 MPa, hardness 97 BHN, and impact value 0,20 J/mm².

 

"

"Metode umum untuk menghasilkan produk aluminium merupakan metode pengecoran. Pada metode pengecoran, aluminium cair dapat dengan mudah bereaksi dengan oksigen serta membentuk inklusi oksida. Pemberian fluks merupakan metode umum yang digunakan untuk menghilangkan inklusi dari lelehan logam serta untuk memastikan kemurnian dari aluminium cair. Sebagian besar fluks garam dibuat berdasarkan komposisi ekuimolar antara NaCl dan KCl. Namun, sangat disayangkan fluks yang terdapat di pasaran merupakan produk impor. Maka pada penilitian ini akan dilakukan pembuatan fluks berbahan dasar garam lokal yakni Na2SO4 dan Nacl. Hasil dari penelitian ini adalah untuk fluiditas dari recovered aluminium dengan fluks pada temperatur 660oC dan 620oC berturut turut adalah 1 Kg dan 0,87 Kg, sementara untuk fluiditas aluminium tanpa fluks pada temperatur 660oC dan 620oC berturut turut adalah 0,34 Kg dan 0,18 Kg. Hasil uji tarik menunjukkan bahwa untuk recovered aluminium dengan fluks pada temperatur 660oC dan 620oC berturut turut memiliki kekuatan tarik rata rata sebesar 174,45 MPa dan 176,77 MPa, sementara untuk aluminium tanpa fluks pada temperatur 660oC dan 620oC berturut turut memiliki kekuatan tarik rata rata sebesar 148,4 MPa dan 157,2 MPa. Untuk data hasil uji impak menunjukkan aluminium dengan fluks pada temperatur 660oC dan 620oC berturut turut memiliki kekuatan impak rata rata sebesar 13 J dan 18 J, sementara untuk aluminium tanpa fluks pada temperatur 660oC dan 620oC berturut turut memiliki kekuatan tarik rata rata sebesar 8 J dan 12 J. Sehinga, dapat disimpulkan bahwa penggunaan cleaning flux pada aluminium dapat mengurangi inklusi oksida dan meningkatkan sifat mekanik dari aluminium AC3A.

---

A common method for producing aluminum products is the casting method. In the casting method, molten aluminum can easily react with oxygen and form oxide inclusions. Fluxing is a common method used to remove inclusions from molten metal and to ensure the purity of molten aluminum. Most of the salt fluxes are made based on the equimolar composition between NaCl and KCl. However, it is unfortunate that the flux on the market is an imported product. So in this research, a flux based on local salts will be made, with Na2SO4 and Nacl. The result of this research is that the fluidity of recovered aluminum with flux at temperatures of 660oC and 620oC is 1 Kg and 0.87 Kg, respectively, while the fluidity of aluminum without flux at temperatures of 660oC and 620oC is 0.34 Kg and 0.18, respectively. kg. The tensile test results show that recovered aluminum with flux at temperatures of 660oC and 620oC has an average tensile strength of 174.45 MPa and 176.77 MPa, respectively, while aluminum without flux at a temperature of 660oC and 620oC has an average tensile strength, respectively, of 148.4 MPa and 157.2 MPa. The impact test data shows that aluminum with flux at a temperature of 660oC and 620oC has an average impact strength of 13 J and 18 J, respectively, while aluminum without flux at a temperature of 660oC and 620oC has an average impact strength of 8 J and 12 J, respectively. Thus, it can be concluded that the use of cleaning flux on aluminum can reduce oxide inclusions and improve the mechanical properties of AC3A aluminum."

"Metode pengecoran dengan tekanan rendah (Low Pressure Die Casting) adalah proses yang digunakan untuk menghasilkan komponen logam dengan kualitas yang tinggi dan presisi yang akurat. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh tekanan terhadap hasil produk pengecoran dengan metode Low Pressure Die Casting menggunakan casting simulator Z-cast. Dalam penelitian ini, dilakukan serangkaian eksperimen dengan memvariasikan tekanan yang diterapkan pada proses pengecoran yaitu; 20Kpa, 40Kpa, 60Kpa, 80Kpa, 100Kpa. Produk yang dihasilkan kemudian dievaluasi berdasarkan hasil simulasi menggunakan Z-cast. Hasil penelitian menunjukkan bahwa tekanan pengecoran memiliki pengaruh terhadap hasil produk. Peningkatan tekanan menyebabkan Flow time yang menjadi lebih singkat, velocity yang semakin meningkat, solidification time yang meningkat, dan juga keberadaan shrinkage. Temuan ini memberikan pemahaman yang lebih baik tentang pengaruh tekanan pada proses Low Pressure Die Casting dan dapat digunakan sebagai panduan dalam mengoptimalkan parameter produksi. Dengan memilih tekanan yang tepat, produsen dapat menghasilkan komponen logam dengan kualitas yang lebih baik dan efisiensi produksi yang lebih tinggi.

---

Low Pressure Die Casting is a process used to produce high-quality metal components with precise accuracy. This study aims to analyze the influence of pressure on the casting results using the Low Pressure Die Casting method with the Z-cast casting simulator. A series of experiments were conducted varying the applied pressures during casting: 20 kPa, 40 kPa, 60 kPa, 80 kPa, 100 kPa. The produced products were then evaluated based on simulation results using Z-cast. The research findings indicate that casting pressure significantly affects the product outcomes. Increasing pressure results in shorter flow times, increased velocities, prolonged solidification times, and the presence of shrinkage. These findings provide a better understanding of the pressure effects in the Low Pressure Die Casting process and can be used as a guide to optimize production parameters. By selecting the appropriate pressure, manufacturers can produce metal components with higher quality and higher production efficiency."

"Karena sifatnya yang menarik seperti ketahanan aus yang tinggi, koefisien ekspansi termal yang rendah, ketahanan korosi yang baik serta kemampuan cor yang baik, paduan aluminium - silikon hipereutektik telah menjadi suatu kandidat material untuk aplikasi - aplikasi yang membutuhkan sifat mekanis yang baik seperti piston.Walaupun demikian, paduan ini memiliki kekurangan yaitu paduan akan semakin bertambah brittle seiring dengan bertambahnya kandungan silicon dikarenakan oleh adanya silikon primer yang kasar. Terdapat berbagai cara untuk meminimalkan ukuran dari fasa silikon salah satunya adalah modifikasi dengan penambahan modifier.Pada penelitian ini, material AC8A didesain pada kondisi hipereutektik. Modifier fosfor ditambahkan dengan komposisi 0,0025 wt%, 0,0027 wt %, 0,0038 wt %, 0,0046 wt % dan 0,0061 wt % P. Untuk mengetahui sifat mekanis material, dilakukan pengujian kekuatan tarik, kekerasan serta keausan. Pengujian struktur mikro, SEM dan EDAX dilakukan untuk mengetahu perubahan struktur mikro serta fasa - fasa yang terbentuk dalam paduan.Hasil penelitian menunjukkan bahwa penambahan fosfor pada material AC8A hipereutektik akan mengubah morfologi dan ukuran silikon primer dari yang berbentuk poligonal dan kasar menjadi berbentuk blocky dan halus. Silikon eutektik juga mengalami perubahan karena pertumbuhannya yang berasal dari ujung silikon primer dan dipengaruhi oleh morfologi dan ukuran silikon prime. Silikon eutektik berubah dari jarum - jarum halus yang panjang menjadi batangan pendek dan seperti titik dengan panjang rata - rata yang lebih pendek.Hasil pengujian kekerasan menunjukkan, dengan bertambahnya kadar fosfor (0,0025 wt%, 0,0027 wt %, 0,0038 wt %, 0,0046 wt % dan 0,0061 wt %), kekerasan akan meningkat dari 38 HRB menjadi 39 HRB,40 HRB, 41 HRB dan 42 HRB. Peningkatan juga terjadi pada nilai ketahanan aus material. Sedangkan nilai kekuatan tarik tidak menunjukkan kecenderungan tertentu dikarenakan terdapatnya porositas pada sampel.

---

Because of the interesting properties such as high wear resistance, low thermal expansion coefficient, high resistance to corrosion and castability, hypereutectic Al-Si alloys have become a candidate material for potential applications including piston. Nevertheless, it has a disadvantage which is it becomes more brittle as the ratio of silicon is added because of the presence of coarse primary silicon. There are a lot of ways to minimize silicon phases, one of them is modification using modifier.

In this research, aluminium alloy desaigned as AC8A was desaigned in hypereutectic condition. Phosphorus modifier was added to the melt with composition 0,0025 wt%, 0,0027 wt %, 0,0038 wt %, 0,0046 wt % dan 0,0061 wt % P. Tensile strength, hardness and wear were tested in order to know mechanical properties of material. Microstructure testing, SEM and EDAX were conducted to observe microstructure changing and phases formed in alloy.

Results of this research show that phosphorus addition in hypereutectic AC8A alloy changes the morphology and size of primary silicon from coarse polygonal to fine blocky structure. Eutectic silicon is also changed because it grows from the tip of angles on the primary silicon and is influenced by the morphology and size of primary silicon. The eutectic silicon changes from long fine needle-like shape to short bars and dots with less average length.

Hardness testing shows that by increasing phosphorus addition (0 wt %, 0,003 wt%, 0,004 wt% , 0,005 wt% dan 0,006 wt%) to the melt, hardness of the material increases from 38 HRB to 39 HRB, 40 HRB, 41 HRB, and 42 HRB. Furthermore, the value of wear resistance also increases. Nevertheless, tensile strength doesn't show any tendency because of porosity."

"Pada umumnya modifier stronsium ditambahkan pada paduan Al-Si hipoeutektik dengan kadar Si < 12 %. Penambahan modifier stronsium pada paduan Al-Si hipoeutektik terbukti efektif meningkatkan sifat-sifat mekanis paduan. Sedangkan penambahan modifier stronsium pada paduan aluminium hipereutektik belum banyak dilakukan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan modifier stronsium terhadap sifat mekanis paduan Al-Si hipereutektik (Si>12,7%). Sifat mekanis yang ingin diketahui setelah penambahan modifier stronsium adalah kekerasan, kekuatan tarik dan keausan. Dalam penelitian ini digunakan material AC8A dengan standar kadar Si sebesar 11-13%. Ditambahkan kristal silikon murni ke dalam material AC8A untuk mendapatkan kondisi hipereutektik (Si>12.7%). Perbedaan penambahan kadar stronsium dalam paduan AC8A hipereutektik merupakan variabel dalam penelitian ini, sedangkan kondisi-kondisi proses lainnya dibuat sama. Stronsium yang ditambahkan adalah sebesar 0% wt, 0.126% wt, 0.208% wt, 0.284% wt dan 0.299% wt.Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan penambahan modifier stronsium pada paduan AC8A hipereutektik akan mengubah bentuk silicon eutektik dari acircular menjadi fibrous dan fasa intermetalik yang terbentuk menjadi lebih tersebar. Selain itu silikon primer akan ditekan pertumbuhannya sehingga berukuran lebih kecil dan lebih tersebar merata. Hasil pengujian kekerasan dan keausan menunjukkan adanya kekerasan dan ketahanan aus yang cenderung meningkat dengan peningkatan kadar stronsium yang ditambahkan. Kekerasan cenderung meningkat secara berturut-turut dari 41 HRB menjadi 44 HRB, 45 HRB, 43 HRB dan 48 HRB. Ketahanan aus meningkat dengan laju aus yang cenderung semakin menurun secara berturut-turut dari 3.27 x 10^-5 mm3/mm menjadi 2.01 x 10^-5 mm3/mm, 1.82 x 10^-5 mm3/mm, 2.27 x 10^-5 mm3/mm, dan 1.28 x 10^-5 mm3/mm. Kekuatan tarik yang didapatkan berturut-turut dari 173 Mpa menjadi 187 Mpa, 168 Mpa, 172 Mpa dan 185 Mpa. Nilai elongasi cenderung mengalami penurunan yaitu dari 0.125 menjadi 0.123, 0.118, 0.124 dan 0.114.

---

In general, stronsium modifier is added to hypoeutectic Al-Si alloys with Si content < 12%. Addition of stronsium modifier in hypoeutectic Al-Si alloys effectivelly improve mechanical properties of alloys. Whereas, addition of stronsium modifier in hypereutectic Al-Si alloys is done rarely. This research has purpose to know effect of stronsium modifier addition on mechanical properties of hypereutectic Al-Si alloys. The mechanical properties that will be observed in this research are hardness, tensile strength and wear resistant. This research use AC8A material with 11-13% standard of Si content. Silicon crystal is added to AC8A material for obtaining hypereutectic condition (Si >12.7%). The difference of amount stronsium addition is as variable on this research. The other condition casting process, such as : strontium modifier addition temperature, cast temperature, solidification time and casting time are the same. The amount of strontium modifier which added is 0,126% wt, 0.208% wt, 0.284% wt and 0.299% wt.

The result of research show that with addition of strontium modifier to hypereutectic AC8A alloy will change eutectic silicon morphology from acircular to fibrous and intermetallic phase that be formed become more uniformly dispersed. Another, the growth of primary silicon will be suppressed until finer in size and more uniformly dispersed. The results both of hardness and wear testing show presence of disposed increasing in hardness and wear resistant with rising of Sr content that be added. The hardness disposed increase, in succession, from 41 HRB to 44 HRB, 45 HRB, 43 HRB and 48 HRB. Wear resistant disposed increase with disposed decreasing of wear rate, in succession, from 3.27 x 10-5 mm3/mm to 2.01 x 10^-5 mm3/mm, 1.82 x 10^-5 mm3/mm, 2.27 x 10^-5 mm3/mm, and 1.28 x 10^-5 mm3/mm. Tensile strength that be obtained, in succession, from 173 Mpa to 187 Mpa, 168 Mpa, 172 Mpa and 185 Mpa. The value of elongation disposed decrease from 0.125 to 0.123, 0.118, 0.124 and 0.114."

"Penambahan AlTiB yang berbentuk master alloy pada saat proses pengecoran aluminium akan menghasilkan efek penghalusan butir pada aluminium tersebut antara lain pembentukan inti selama proses pembekuan, mengurangi dan mendistribusikan porositas, mengurangi cacat retak panas dan meningkatkan kekerasan. Penelitian ini mempelajari pengaruh penambahan penghalus butir 0.067 wt. % Ti, 0.081 wt. % Ti, dan 0.115 wt. % Ti dalam bentuk rod setelah proses degassing pada paduan AC4B hasil Low Pressure Die Casting.Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian K-Mold untuk mengetahui kualitas dari aluminium cair AC4B yang digunakan, pengujian vakum untuk menganalisa pendistribusian porositas serta pengujian tarik dan kekerasan untuk mengetahui sifatsifat mekaniknya. Pengamatan metalografi dilakukan dengan menggunakan mikroskop optik, SEM dan juga EDS.Hasil penelitian menunjukkan bahwa seiring bertambahnya wt. % Ti pada paduan AC4B, maka sifat mekaniknya pun meningkat. Nilai optimum kekerasan, UTS, ductility, dan penurunan nilai DAS terjadi pada komposisi 0.115 wt. % Ti. Pengamatan SEM dan EDS menunjukkan terdapat fasa TiAl3 yang ditempeli oleh fasa AlSi.

---

An addition of rod AlTiB to melt aluminum during casting process will affect its characteristic such as improve feeding while solidification, reduce and distribute microporosity, reduce the tendency of hot tearing and improve hardness. This research studies the effect of addition of Ti for 0.067, 0.081 and 0.115 wt. % as Al-5Ti-1B rod grain refiner to aluminum AC4B alloy by using Low Pressure Die Casting (LPDC) process. The grain refiner was added after degassing.

The tests include K-Mold test to study the quality of melt aluminum alloy AC4B, vacuum test to analyze porosity distribution, and tensile and hardness testing to know its mechanical properties. Metallographic evaluation was also conducted by using optical microscope, Scanning electron Micrograph (SEM), and also EDS.

The results shows that, the increase of Ti content will increase the mechanical properties of AC4B alloy. The optimum value of hardness, tensile strength, ductility and Dendrite Arm spacing (DAS) occurred by addition of 0.115 wt. % Ti. The SEM and EDS evaluation shows that there are TiAl3 phases that is bounded by AlSi phase."

"Aluminium adalah material yang banyak digunakan dalam industri otomotif karena sifatnya yang ringan, kuat dan tahan korosif. Salah satu penggunaanya untuk komponen cylinder head, komponen ini menggunakan jenis paduan aluminium AC4B dengan proses low pressure die casting. Namun produk yang dihasilkan dalam proses pengecoran ini banyak ditemukan kegagalan seperti porositas, penyusutan (shrinkage) yang menyebabkan kebocoran.Dari permasalahan tersebut maka dilakukan penelitian yaitu dengan penambahan titanium kedalam aluminium AC4B yang bertujuan untuk menigkatkan sifat mekanis dan meminimalisasi kegagalan pada komponen cylinder head yang dihasilkan. Penelitian ini secara khusus ditujukan untuk mempelajari pengaruh variasi persentase titanium (0.019 wt % dan 0.029 wt %) terhadap penghalusan butir aluminium AC4B dengan proses low pressure die casting. Kemudian menguji sampel cylinder head dengan uji tarik, uji kekerasan, pengukuran besar dendrite arms spacing dan menganalisa mikrostuktur dengan mikroskop optik dan dengan SEM dan EDS, serta pengujian bocor.\Penambahan penghalus butir sebesar 0.019 wt % Ti dan 0.029 wt % Ti pada aluminium AC4B meningkatkan kekuatan tarik sebesar 13.4 % dan 20.1 % dengan bentuk perpatahan getas. Sementara, nilai kekerasan juga mengalami peningkatan dengan panambahan titanium. Pada bagian tipis, penambahan 0.019 wt % Ti dan 0.029 wt % Ti meningkatkan nilai kekerasan sebesar 3.06 % dan 5.65 %. Pada bagian tebal, penambahan 0.019 wt % Ti dan 0.029 wt % Ti meningkatkan nilai kekerasan sebesar 2.14 % dan 5.19 %. Untuk besar dendrite arms spacing terjadi penurunan dengan penambahan titanium. Pada bagian tipis, panambahan 0.019 wt % Ti dan 0.029 wt % Ti menurunkan besar DAS sebesar 29.3 % dan 48.5 %. Pada bagian tebal, dengan penambahan 0.019 wt % Ti dan 0.029 wt % Ti menurunkan besar DAS sebesar 6.67 % dan 28.6 %. Pada pengamatan mikrostruktur menggunkan SEM tidak ditemukannya fasa Al3Ti. Untuk hasil uji bocor terdapat cylinder head yang mengalami bocor. Penambahan 0.019 wt % Ti dan 0.029 wt % Ti tidak terlalu efektif untuk mengurangi kegagalan shrinkage dan bocor pada komponen cylinder head tapi dapat mengurangi kegagalan karena blow hole.

---

Aluminum is the material most used in automotive industry because of light, good strength and corrosion resistant. One of the application of aluminum is used for cylinder head component, this component use aluminum alloy AC4B with low pressure die casting process. But the product in casting process much have failure such as porosity and shrinkage which cause leakage.This experiment was conducted to counter these problems with addition of titanium to increase mechanical properties and minimize reject from cylinder head manufacturing. The subject of this research was to study the effect of 0.019 wt. % and 0.029 wt. % titanium addition on grain refinement of AC4B alloy produced with low pressure die casting. Cylinder head samples were tested with tensile test, hardness test, dendrite arms spacing observation. Microstructure analysis was performed with optical microstructure and SEM/EDS, and also leakage test.Grain refiner addition of 0.019 wt. % Ti and 0.029 wt. % Ti increased tensile strength 13.4 % and 20.1 % with brittle fracture. Meanwhile, hardness value also increased with the addition of titanium. On thin parts, addition of 0.019 wt % Ti and 0.029 wt % Ti increased hardness value for 3.06 % and 5.65 %. On thick parts, the addition of 0.019 wt % Ti and 0.029 wt % Ti increased hardness value for 2.14 % and 5.19 %. The addition of titanium decreased dendrite arms spacing value. On thin parts, the addition of 0.019 wt % Ti and 0.029 wt % Ti decreased DAS value for 29.3 % and 48.5 %. On thick parts, the addition of 0.019 wt % Ti and 0.029 wt % Ti decreased DAS value for 6.67 % and 28.6 %. Al3Ti was not found with microstructure analysis using SEM. On leakage test, there were some cylinder head that exhibit leakage. On 0.019 wt % Ti there were 5 cylinder head that experience leakage, or 6.25 % and on 0.029 wt % Ti addition there were 8 cylinder head that experience leakage, or 10 %.On leakage test, there are several cylinder head that exhibit shrinkage. The addition of 0.019 wt % Ti and 0.029 wt % Ti were not very effective in decreasing shrinkage failure and leakage on cylinder head component, but effective in decreasing failure caused by blow hole."