Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"

Setiap kapal memiliki sistem perpipaan yang berbeda-beda dikarenakan permintaan pembeli pada tiap kapal yang berbeda-beda pula sehingga sistem perpipaan harus dibangun dan dirancang satu per satu. Hal ini dapat menyebabkan terjadinya peningkatan terhadap total biaya yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu kapal, tingkat kesalahan yang ditimbulkan, serta penurunan dari kualitas kapal tersebut. Oleh karena itu, diperlukan suatu metode yang dapat memudahkan perancang sehingga mereka tidak perlu melakukan perancangan berkali-kali untuk kapal sejenis yang berbeda ukuran, yaitu metode Arrangement yang akan dibahas dalam studi ini. Metode ini mempertimbangkan similarity dan pipe cost sebagai objective function dari output berupa layout tata letak modul yang dihasilkan. Layout tata letak tersebut dapat diterapkan pada banyak jumlah kapal yang sejenis dengan ukuran yang berbeda-beda sehingga dapat menghemat waktu perancangan dan design cost dari kapal seri tersebut. Terdapat beberapa batasan seperti ruang yang harus dibutuhkan untuk pemeliharaan dan area yang diperlukan untuk komponen tetap (fixed components), modul yang tidak boleh bertumpuk satu sama lain, susunan tata letak modul yang dapat diimplementasikan untuk satu kapal, kapal seri, dan untuk berbagai jenis kapal seri dengan menggunakan konsep similarity, serta pipe cost yang harus diminimalkan terkait dengan panjang dan diameter pipa. Studi ini menggunakan Algoritma Genetika untuk mendapatkan hasil penyusunan tata letak modul yang optimal.

---

Each ship has a different piping system due to buyer demand on each different ship so the piping system must be built and designed one by one. It can cause an increase in the total cost required to produce a ship, the level of fault caused, and a decrease in the quality of the ship. Therefore, we need a method that can facilitate the designer so that they do not need to design many times for similar-sized vessels of different sizes, the Arrangement method, that will be discussed in this study. The method considers the similarity and pipe cost as an objective function of the resulting module arrangement layout. The layout can be applied to many numbers of similar ships with different sizes so that it can save design time and design costs of the series ships. In designing a module arrangement layout, the space that must be required for maintenance, and the area required for fixed components should be considered, and the modules must not be overlapped with each other. It is also necessary that the module arrangement layouts can be implemented for one ship, series ships, and various types of ships series by using the concept of similarity. Moreover, pipe costs must be minimized related to pipe length and diameter. This study uses The Genetic Algorithm to get optimal module layout results.

"

"Di Desain awal ruang mesin kapal biasanya dilakukan berdasarkan referensi desain sebelumnya seperti data rancangan, solusi teoretis optimal, alat-alat yang dibutuhkan dan batasan pada desain. Kemudian, data yang telah dirancang digunakan untuk fase desain berikutnya. Berikutnya perancang akan memodifikasi tata letak berdasarkan pertimbangan peralatan, analisis kinerja, dan evaluasi akhir. Akhirnya, tata letak yang optimal dipilih setelah dipertimbangkan berdasarkan pada pengetahuan dan pengalaman desainer. Pada zaman sekarang, perdagangan pembuatan kapal dunia sangatlah ketat. Untuk bersaing di pasar perdagangan dunia, galangan kapal harus membuat inovasi terbaru yang dapat meningkatkan perusahaan mereka. Salah satu terobosan yang paling populer adalah membuat desain kapal lebih efisien. Saat ini, berbagai konsep yang terkait erat dengan manajemen efisiensi sedang dieksplorasi secara terus-menerus. Di sisi lain, ruang mesin kapal adalah bagian paling rumit dari kapal sehingga strategi optimasi masih dikembangkan secara bertahap. Sehubungan dengan semua itu, skripsi ini ditujukan untuk menunjukkan langkah baru yang dapat digunakan untuk mengoptimalkan ruang mesin yaitu dengan menggunakan metode algoritma genetika. Metode ini akan digunakan dengan perincian: 1) Algoritma genetika yang digunakan untuk persiapan ruang mesin akan meningkatkan efisiensi perawatan kapal dan meminimalkan panjang pipa di ruang mesin. Dua hal tersebut secara tidak langsung berkaitan dengan penghematan biaya produksi. 2) Kapal cargo panamax digunakan sebagai sampel utama.

---

The initial design of the ships engine room is usually carried out based on previous design references such as design data, optimal theoretical solutions, tools needed and limitations on the design. Then, the data that has been designed is used for the next design phase. Next the designer will modify the layout based on equipment considerations, performance analysis, and final evaluation. Finally, the optimal layout chosen after consideration is based on the knowledge and experience of the designer.

Today, the worlds shipbuilding trade is very strict. To compete in the world trade market, shipyards must make the latest innovations that can improve their companies. One of the most popular breakthroughs is making ship design more efficient.

At present, various concepts that are closely related to efficiency management are being explored continuously. On the other hand, the engine room of the ship is the most complicated part of the ship so the optimization strategy is still being developed in stages.

In connection with all that, this thesis is intended to show a new step that can be used to optimize machine space by using the genetic algorithm method.

This method will be used with details: 1) The genetic algorithm used to prepare the engine room will improve the efficiency of ship maintenance and minimize the length of the pipe in the engine room. These two things are indirectly related to saving production costs. 2) Panamax cargo ships are used as the main sample."

"Dalam men-desain sesuatu, seringkali terdapat tujuan dan kendala yang berbeda. Sangatlah sulit untuk membuat desain yang kompleks hanya dengan menggunakan kertas dan pena dikarenakan terdapat beberapa model desain yang lebih baik dimodelkan secara desain kompleks yang bersifat deskriptif, walaupun terdapat beberapa model yang dapat dengan mudah dijelaskan secara matematis. Pada skripsi ini, dijelaskan tentang metode yang berbasis Design Structure Matrix (DSM) yang digunakan untuk optimasi desain module. Skripsi ini memberikan pendekatan baru untuk desain ruang mesin menggunakan konsep modularisasi dengan konsiderasi kapal seri. Karakteristik dari metode yang diajukan ialah: memperhatikan sistem perpipaan dari kapal seri dengan ukuran yang berbeda. Lalu biaya dan bobot dari sistem perpipaan tersebut, yang terakhir dipertimbangkan kesamaan dan umum dari kapal tersebut. Dalam menghasilkan module yang efektif dan dapat digunakan pada berbagai macam kapal yang berbeda, metode design structure matrix digunakan. Modularisasi dibagi menjadi 2 poin penting: module opsional dan module umum. Dalam hal ini, algoritma secara genetic digunakan untuk menyusun module yang telah di optimasi. Dengan tambahan, tes simulasi dari desain yang telah dioptimasi dari beberapa sistem perpipaan dibahas kembali untuk mengilustrasikan prosedur dari megoptimasikan sebuah desain dan menguji keefektifan dari metodologi yang telah diajukan dalam skripsi ini"

"Penelitian ini bertujuan untuk untuk mengoptimalkan penggunaan bahan pipa pada ruang mesin kapal dengan tujuan mengurangi biaya dan variabel terkait lainnya. Metode ini sendiri mengusung suatu metode algoritma untuk pencarian rute terpendek yakni Algoritma Dijkstra. Algoritma ini bekerja dengan menghasilkan beberapa jalur kandidat berdasarkan paramaters yang diberikan secara geometris. Ini pasti akan menghasilkan opsi yang efisien dan efektif. Paramater non-geometrik seperti biaya bahan, biaya pemasangan, dan pengoperasian katup, akan dinilai secara terpisah di sektor fiskal. Kemudian dengan menggunakan kombinasi pohon, algoritma akan memilih opsi keinginan dari berbagai jalur kandidat. Akhirnya sistem menyarankan desain otomasi setelah pemilihan oleh algoritma telah diterapkan. Implementasi perangkat lunak akan menggunakan Microsoft Visual Studio. Dari hasil penelitian yang sudah penulis lakukan Algoritma Dijkstra digunakan untuk mencari jalur optimal pipa untuk ruang mesin, dan hasil analisis menunjukkan Hasil Fungsi Tujuan dan Jalur Optimalisasi itu sendiri. Kemudian Efisiensi algoritma Dijkstra dimaksimalkan dengan menambahkan parameter crossing penalty dan bending penalty ke dalam fungsi objektif dan juga area terbatas untuk jalur yang diklasifikasikan sebagai bagian dari sistem perpipaan bahan bakar. Dan yang terakhir yakni metodologi yang diusulkan dapat digunakan secara efektif untuk desain pipa di ruang mesin.

---

This study aims to optimize the use of pipe materials in the engine room of the ship with the aim of reducing costs and other related variables. This method itself carries an algorithmic method to find the shortest route, Dijkstra's Algorithm. This algorithm works by producing several candidate paths based on paramaters given geometrically. This will definitely produce an efficient and effective option. Non-geometric parameters such as material costs, installation costs, and operation of valves, will be assessed separately in the fiscal sector. Then by using a tree combination, the algorithm will choose the desires option from various candidate paths. Finally the system suggests an automated design after the selection by the algorithm has been applied. Software implementation will use Microsoft Visual Studio. From the results of the research that the authors have done, the Dijkstra algorithm is used to find the optimal pipeline for the engine room, and the results of the analysis show the results of the objective function and optimization path itself. Then the efficiency of the Dijkstra algorithm is maximized by adding the crossing penalty and bending penalty parameters to the objective function and also the limited area for the lines classified as part of the fuel piping system. And finally, the proposed methodology can be used effectively for pipe design in the engine room."

"Galangan kapal memiliki peran penting dalam mendukung industri maritim dan memberikan dampak signifikan pada perekonomian suatu negara. Dalam operasionalnya, tata letak fasilitas galangan sangat berpengaruh terhadap produktivitas dan biaya produksi. Material handling cost merupakan komponen utama dalam perencanaan tata letak fasilitas, mencakup 30%-70% dari biaya produksi total. Optimasi tata letak galangan kapal menjadi sangat penting untuk mengurangi biaya ini dan meningkatkan produktivitas, terutama dengan mempertimbangkan perkembangan ukuran kapal dan penggunaan material berat. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan tata letak galangan kapal yang optimal dengan meminimalisir material handling cost menggunakan dua metode: Brute dan Simulated Annealing (SA). Metode SA merupakan algoritma optimasi yang memanfaatkan probabilitas dan mekanika statistik untuk mencapai solusi optimal. Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode SA lebih efektif dan efisien dibandingkan metode Brute dalam mengurangi material handling cost, dengan penurunan yang lebih signifikan dan proses yang lebih stabil. Implementasi kedua metode menggunakan bahasa Python dalam Visual Studio Code membuktikan bahwa metode SA dapat mencapai pengurangan material handling cost yang lebih besar, sehingga memberikan solusi tata letak galangan yang lebih optimal dan sistematis.

---

Shipyards play a crucial role in supporting the maritime industry and have a significant impact on a country's economy. The layout of shipyard facilities is essential for optimizing productivity and reducing production costs. Material handling cost is a major component of facility layout planning, accounting for 30%-70% of total production costs. Optimizing shipyard layouts is vital for reducing these costs and enhancing productivity, particularly given the increasing size of ships and the use of heavy materials. This research aims to achieve an optimal shipyard layout by minimizing material handling costs using two methods: Brute and Simulated Annealing (SA). SA is an optimization algorithm that leverages probability and statistical mechanics to reach an optimal solution. The study's findings indicate that SA is more effective and efficient than the Brute method in reducing material handling costs, with more significant reductions and a more stable process. The implementation of both methods using Python in Visual Studio Code demonstrates that SA can achieve greater reductions in material handling costs, thus providing a more optimal and systematic shipyard layout solution."

"Jalur perdagangan dunia sebagian besar dilakukan menggunakan transportasi laut, yang memicu peningkatan permintaan kapal yang siap untuk berlayar. Keadaan ini menuntut galangan untuk mampu bekerja maksimal dalam membangun kapal. Namun, terdapat masalah yang dihadapi dalam proses manufaktur kapal di lapangan. Masalah tersebut adalah tingginya material handling cost karena kebanyakan tata letak galangan kapal dibuat berdasarkan pengalaman dan pengetahuan para ahli saja. Pemanfaatan teknologi sudah seharusnya digunakan untuk meminimalkan material handling cost dan menghasilkan tata letak galangan yang optimal. Penelitian ini bertujuan untuk menunjukkan metode baru dalam menentukan desain galangan kapal dengan bantuan algoritma pemrograman. Metode penelitian ini menggunakan simulasi software dan analisis numerik. Simulasi software dilakukan menggunakan phyton dan microsoft excel sebagai data input. Analisis numerik dilakukan menggunakan algoritma genetika untuk membuat aturan dan batasan dalam pemrograman penelitian ini. Penurunan material handling cost dianalisis melalui jarak antar bangunan di galangan dan kuantitas perpindahan material antar bangunan. Berdasarkan hasil penelitian ini, algoritma genetika dapat menurunkan nilai material handling cost tanpa mempengaruhi alur produksi kapal di galangan.

---

The world trade path is mostly using sea transportation which triggers an increase in the demand for ships ready for sailing. This situation demands the shipyard to be able to work optimally in building ships. However, there are problems encountered in the ship manufacturing process in the field. The problem is the high material handling cost because most of the shipyard layout is designed based on the experience and knowledge of experts. Utilization of technology is already supposed to be used to minimize material handling cost and produce optimal shipyard layout. The study aims to demonstrate a new method of determining shipbuilding design with the help of programming algorithms. This method of study uses software simulations and numerical analysis. Simulated software is done using Python and Microsoft Excel as the input data. Numerical analysis is done using a genetic algorithm to create rules and constraints in this research programming. The decrease in a material handling cost is analyzed through the distance between departments in the shipyard and quantity of material displacement between departments. Looking at the results of this study, the genetic algorithm can reduce material handling cost without affecting the vessel production flow in the shipyard."

"Galangan kapal FRP di Indonesia masih terus berkembang, sehingga tingkat produktivitasnya tergolong belum efisien dan maksimal. Untuk itu perlu diadakan pendekatan untuk meningkatkan sistem dan proses produksi galangan untuk mencapai produktivitas yang efisien dan maksimal seperti yang telah disebutkan. Optimasi tata letak area produksi yang baik dapat digunakan sebagai salah satu pendekatan untuk meningkatkan produktivitas galangan. Optimasi tata letak area produksi ini akan membantu proses produksi dalam hal aliran material dan penyesuaian kebutuhan area dengan alur produksi, sehingga dapat mengoptimalkan proses dan efisiensi produksi galangan.

---

Indonesian GFRP boatyard is still growing, therefore the productivity and efficiency of most boatyards are still relatively low. For this reason, improvement is needed to the production system of the boatyard in order to achieve optimum productivity and efficiency. Optimization of the layout of production area is proposed to improve boatyard productivity. Optimization of the layout of production area will improve the production process in terms of material flow and production process, so as to optimize the efficiency and productivity of the boatyard."

"Susunan peralatan proses dan bangunan dapat memiliki dampak besar padaefisiensi sebuah pabrik. Dalam upaya untuk memaksimalkan efisiensi pabrik,desain tata letak pabrik harus memfasilitasi proses produksi, meminimalkan alurproses material dan biaya operasi, serta tetap harus memenuhi aspek keamanan dankeselamatan operasi. Penelitian ini mengambil objek penelitian pada sebuahStasiun Kompresi Gas yang akan dilakukan optimasi susunan tata letak peralatandengan model MINLP dengan Algoritma Branch and Bound untuk pemenuhanjarak aman, pertimbangan arah angin untuk memposisikan flare stack denganmeminimumkan jarak aliran material. Hasil penelitan menunjukkan susunan tata letak hasil optimasi mengalamiperubahan dibanding tata letak existing, dengan pemenuhan seluruh jarak amanantar fasilitas, posisi flare stack yang sesuai, dan efisiensi biaya perpipaan areaproses sebesar 21,6.

---

The arrangement of process equipment and building can have a big impact onefficiency of a factory. In an effort to maximize plant efficiency, the plant's layoutdesign should facilitate the production process, minimize the material process flowand operating costs, and still meet the safety and security aspects of the operation.

The object of this research is a Gas Compression Station which the equipmentlayout arrangement will be optimized with MINLP model with Branch and BoundAlgorithm for the fulfillment of safe distance, wind direction consideration toposition flare stack by minimizing material flow distance.

The results showed that the layout of the optimization result changed compared tothe reference layout, with the fulfillment of all safe distance between facilities, theappropriate flare stack position, and the cost efficiency of pipeline process area of 21,6. "

"Bertambahnya volume produksi pada PT. X menyebabkan banyaknya material yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan pasar. Gudang body assy part di PT. X merupakan gudang yang paling banyak menerima material dari vendor sehingga sering terjadi antrian truk dari vendor, sedangkan sumber daya dan peralatan dan fasilitas terbatas. Salah satu cara untuk mempercepat proses pengiriman barang adalah dengan tata letak gudang baik. Dengan penataan yang baik dan jarak tempuh yang pendek dan sesuai dengan ruang pergerakan material diharapkan dapat mempercepat waktu pelayanan. Penelitian ini menggunakan metode simulasi untuk memperoleh gambaran mengenai kondisi gudang body assy part berkaitan dengan tata letak, jumlah material, kapasitas, tingkat kedatangan truk, jarak tempuh. Dari hasil simulasi akan terlihat berapa waktu tunggu, waktu pelayanan dan banyak antrian. Dari hasil tersebut kemudian dicari solusi alternatif layout untuk mengurangi waktu tunggu dan antrian truk. Hasil dari penelitian ini adalah berkurangnya waktu tunggu, waktu pelayanan dan antrian truk.

---

Increasing of motorcycle production in PT.X results more materials to meet the demand of market. Body assy part's storage in PT. X is one of the biggest receiving place of materials from supplier. This resulted the increasing amount of suppliers's truck in this area which results increasing of waiting time and queuing of truck to be served on the unloading material process. The Solution of this case is re-layout body assy part's storage, with short the distance, suitable space for movement of material flow which can reduce the service and waiting time, and queuing of truck. This study used simulation methods to obtain a description of conditions in the body assy's storage related to layout, number of truck, capacity area, truck arrival rate. From the results of the simulation will be analyzed the waiting time and queuing truck. From the results, obtaining the layout solution to reduce the waiting time and the queuing of truck. The result shows decreasing waiting time and queuing of truck."