Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian telah selesai dilakukan untuk mengetahui pembentukan metakaolin menggunakan kaolin Badau, Bangka Belitung, sebagai bahan baku zeolit. Untuk dapat dimanfaatkan dalam sintesis zeolit, kaolin harus diubah terlebih dahulu menjadi metakaolin agar reaktivitasnya dapat meningkat. Dalam penelitian ini, kaolin diaktivasi menggunakan larutan kimia HNO3 3M dan 4M, lalu diagitasi selama 24 jam dengan kecepatan 300 rpm pada suhu50°C. Kemudian, kaolin dinetralkan dan dikeringkan pada suhu 110°C. Sampelyang sudah kering dikalsinasi pada suhu 550°C dan 650°C selama 5 jam. Sampeldikarakterisasi luas permukaan dan porinya menggunakanBrunauer-Emmett-Teller (BET),gugus fungsi dengan inframerah (FTIR), topografi permukaan dengan elektron mikroskopyang dilengkap dengan sinar-X dispersi energi (SEM-EDS), dan kristal struktur dengansinar-X (XRD). Hasil FTIR menunjukkan hilangnya gugus hidroksil saat kaolin dikalsinasipada suhu 550°C dan 650°C, diperkuat oleh hasil SEM yang menunjukkan perbedaanmorfologi antara raw kaolin dan kaolin dengan kalsinasi. Luas permukaan dan diameter poripaling besar, yakni 21.261 m2/g dan 3,4826 nm, terjadi pada kaolin yang dikalsinasi padasuhu 650°C. Hasil EDS menunjukkan perbedaan kandungan pengotor berupa K, Fe, dan Znantara raw kaolin dan kaolin dengan aktivasi asamHNO3 3M. Hasil XRD menunjukkanperubahan dari kaolinit menjadi kuarsa pada sampel yang diberikan perlakuan.

---

Research has been performed to determine the formation of metakaolin using Badau kaolin, Bangka Belitung, as a zeolite raw material. To be used in zeolite synthesis, kaolin must be converted into metakaolin to increase its reactivity. In this research, kaolin was activated using HNO3 3M and 4M chemical solutions, agitated for 24 hours at a speed of 300 rpm at temperature 50°C. Kaolin was then neutralized and dried at 110°C. The dry samples were calcined at 550°C and 650° C for 5 hours. The samples were characterized for surface area and pore using Brunauer-Emmett-Teller (BET), functional groups using infrared (FTIR), surface morphology using scanning electron microscope equipped with energy dispersive X-ray spectroscopy (SEM-EDS), and crystal structure using X-ray diffraction (XRD). FTIR results showed the loss of hydroxyl groups when kaolin was calcined at 550°C and 650°C, SEM results showed morphological differences between raw kaolin and kaolin with calcination. The largest surface area and pore diameter of 21,261 m2/g dan 3.4826 nm occurred in kaolin calcined at 650°C. The EDS results showed differences in the impurity content including K, Fe, and Zn between raw kaolin and kaolin with 3M HNO3 acid activation. The XRD results showed a change from kaolinite to quartz in the treated samples."

"Zeolit dapat disintesis dari tanah liat kaolin. Kaolin merupakan tanah liat yang keberadaannya banyak di Indonesia dan proses konversi kaolin menjadi zeolit murah serta mudah. Kaolin dapat menjadi sumber Al dan Si pada zeoilte. Kaolin yang akan dikonversi menjadi zeolit harus diubah menajdi metakaolin dengan cara diaktivasi dan dikalsinasi untuk menghilangkan kandungan air, meningkatkan fasa kuarsa dan meningkatkan luas permukaan. Pengujian FTIR yang dilakukan menunjukkan bahwa kandungan air yang ditandai oleh keberadaan gugus fungsi OH hilang apabila dilakukan kalsinasi di atas 500oC. Namun dengan menggunakan media NH4Cl 1 M, gugus fungsi OH sudah mulai hilang pada suhu kalsinasi 400oC sekaligus bertambahnya gugus fungsi Si-O. Bertambahnya gugus fungsi Si-O yang diperkuat oleh hasil XRD yang menunjukkan terbentuk SiO2 di suhu kalsinasi di atas 400oC dengan media NH4Cl 1 M. Namun, NH4NO3 1 M merupakan media penukar kation yang paling efektif terhadap pengaruh luas permukaan dibandingkan dengan NH4Cl 1 M.

---

Zeolites can be synthesized from kaolin clay. Kaolin is a clay that has a lot of presence in Indonesia and the process of converting kaolin to zeolite is cheap and easy. Kaolin can be a source of Al and Si in zeoilte. Kaolin to be converted into zeolite must be converted to metakaolin by activation and calcination to remove water content, increase the quartz phase and increase surface area. FTIR tests carried out showed that the water content marked by the presence of OH functional groups is lost if calcined above 500oC. However, by using NH4Cl 1 M activator, OH functional groups have begun to disappear at a calcination temperature of 400oC while increasing Si-O functional groups. The increase in Si-O functional groups is strengthened by XRD results which show SiO2 formed at calcination temperatures above 400oC with NH4Cl activator. However, NH4NO3 1 M is the most effective activator to influence surface area compared to NH4Cl."

"Zeolit merupakan salah satu mineral yang banyak terdapat di Indonesia dan mempunyai banyak fungsi seperti untuk penyerapan, katalis, penyaring molekul, dsb. Pada penelitian ini dikhususkan kepada fungsi zeolit sebagai desiccant yang mampu menyerap kelembaban. Zeolit serbuk dibentuk menjadi pellet melalui tahap pengayakan, aktivasi, pencampuran, kompaksi, dan kalsinasi. Tekanan kompaksi dan waktu kalsinasi menjadi dua parameter dalam penelitian ini. Karakterisasi yang dilakukan pada penelitian ini yaitu XRD, SEM dan sorptionisotherm. Zeolit yang memiliki kapasitas penyerapan air paling besar yaitu pada kondisi serbuk. Sedangkan dalam bentuk pellet, zeolit yang memiliki kapasitas penyerapan air paling besar yaitu pellet pada kondisi tekanan kompaksi 20 bar dan waktu kalsinasi 1 jam.

---

Zeoliteis available in abundant amount in Indonesia. It can be used for many functions such as adsorbent, catalyst, molecular sieve, etc. This research specifically tries to optimize the use of zeolite as a desiccant to adsorb moistures. Zeolite powders are formed into pellets by sieveing, activation, mixing, compaction and calcination with variations in compaction pressure and calcination time. The characterization are done using XRD, SEM and sorption-isotherm. Zeolite powder shows the best water adsorption capacity. As for pellet shape, the best water adsorption capacity is achieved by compaction pressure 20 bar and calcination time 1 hour."

"Limbah industri yang mengandung logam berat tidak dapat dibuang langsung ke perairan, karena berbahaya bagi kehidupan makhluk hidup dan lingkungannya. Dalam penelitian ini, untuk memisahkan logam dari limbah cair digunakan metode flotasi dengan dibantu bahan pengikat zeolit alam Lampung. Diffuser yang biasa digunakan dalam proses flotasi adalah udara atau oksigen. Dalam penelitian ini, ozon dipilih sebagai diffuser, karena sifat oksidasi dan kelarutannya dalam air lebih besar dari udara. Keuntungan lain adalah ozon merupakan coagulant aid dan berfungsi sebagai disinfektan. Dengan ozon sebagai diffuser diharapkan pemisahannya berlangsung lebih cepat dengan lebih efisien.Penelitian ini dilakukan untuk menentukan efektivitas ozon sebagai diffuser, membandingkan ozon dengan diffuser yang lain, serta menentukan efektivitas dan konsentrasi optimum zeolit sebagai bahan pengikat dalam flotasi logam besi, tembaga dan nikel. Dari penelitian diperoleh pemisahan besi dengan diffuser udara sebesar 90,8%, diffuser udara-oksigen 95,7%, diffuser udara-ozon dari udara 99,7%, serta diffuser udara-ozon dari oksigen adalah 99,7%. Sedangkan zeolit efektif digunakan sebagai bonding agent pada proses flotasi, dengan konsetrasi optimum sebesar 2 gr/L, menghasilkan persentase pemisahan untuk logam besi sebesar 99,70%, logam tembaga sebesar 88,98% dan logam nikel sebesar 98,46%.

---

Industrial wastewater which contains heavy metal cannot be disposed to the environment directly, due to its toxicity. In this research, separation of metal from wastewater was conducted by sorptive flotation method, using Lampung natural zeolite as bonding agent. The most common diffuser used in the flotation process is air or oxygen. In this research, ozone is used as diffuser because it is a stronger oxidant and more dissolvable in water than oxygen. Besides, ozone is a coagulant aid and disinfectant. With ozone as diffuser, it is expected that the process become faster with higher efficiency.

This research was conducted to determine ozone effectiveness as diffuser, compared with other diffuser, and also to determine optimum concentration and effectiveness of zeolite in flotation of iron, nickel and copper. The research result shows that separation of iron with air diffuser is 90.8%, air-oxygen diffuser is 95.7%, air-ozone (from air) diffuser is 99.7%, and air-ozone (from oxygen) diffuser is 99.7%. Natural zeolite is effective as bonding agent with optimum concentration equal to 2 gram/liter, producing separation percentage for iron equal to 99.70%, copper equal to 88.98% and Nickel equal to 98.46%."

"Selain penggunaan di berbagai industri, kaolin dapat digunakan sebagai bahan sintesis zeolit karena memilki keuntungan dari segi ekonomi dan lingkungan. Namun, kaolin perlu dilakukan aktivasi melalui kalsinasi pada temperatur dan waktu tertentu. Tujuan penulisain ini adalah untuk mengetahui pengaruh temperatur dan waktu kalsinasi terhadap karakteristik fisik dari kaolin yang berpotensi sebagai bahan baku untuk sintesis zeolit. Penulisan ini menggunakan pendekatan literature review dari berbagai sumber dengan melakukan evaluasi dan analisis data karakterisasi kaolin yang telah dilakukan aktivasi dengan variasi temperatur dan waktu kalsinasi. Bahan yang digunakan dalam penulisan ini adalah kaolin dari berbagai sumber, yaitu Belitung, China, Etiopia, Iran, Italia, Kankara, Malaysia, Nigeria, Serbia, Spanyol, dan Thailand. Data karakterisasi yang digunakan adalah SEM, FTIR, XRD, dan BET. Varibel temperatur kalsinasi yang dibahas dari berbagai literatur adalah 500, 550, 600, 650, 700, dan 800 °C, sedangkan variabel waktu kalsinasi yang dibahas dari berbagai literatur adalah 30, 60, 90, 120, 180, dan 300 menit pada 650 dan 800 oC. Metakaolin stabil pada rentang temperatur 500-850 °C. Aktivasi kaolin optimum pada temperatur 650 oC selama 120 menit atau 800 oC selama 60 menit agar terbentuk metakaolin secara sempurna yang bersifat reaktif, sehingga dapat digunakan sebagai bahan sintesis zeolit. Perubahan morfologi kaolin dari vermikular menjadi tidak beraturan diperoleh setelah kalsinasi pada temperatur ≥ 600 °C. Waktu kalsinasi selama 120 menit pada 650 °C memperoleh perubahan luas permukaan spesifik paling signifikan sebesar 50,6%. Temperatur dan waktu kalsinasi tinggi menghasilkan pengotor berupa cristobalite dan mulite yang dapat menurunkan reaktivitas metakaolin.

---

Besides being used in various industries, kaolin also can be used as material for zeolite synthesis due to it has economic and environmental advanteges. However, kaolin needs activated trough calcination at certain temperature and time. This work aimed to stody the influence of calcination temperature and time on physics characteristics of kaolin as a potential raw material for synthesis zeolite. This study uses literature review approach form various sources by evaluating and analyizing characterization of calcined kaolin with variations of temperature and time. The material used in this paper is kaolin from various sources, namely Belitung, China, Ethiopia, Iran, Italy, Kankara, Malaysia, Nigeria, Serbia, Spain, and Thailand. Characterizations data used are SEM, FTIR, XRD, and BET. Six different temperatures (500, 550, 600, 650, 700, 800 °C) and various calcination time (30, 60, 90, 120, 180, 300 minutes at 650 and 800 oC) were discussed. Metakaolin stable in the temperature range of 500 850 °C. The optimum kaolin activation at 650 oC for 120 minutes or 800 oC for 60 minutes to form metakaolin completely which is reactive, so it can be used as a zeolite synthesis material. Morphology kaolin changed from vermicular to irregular after calcination at above 600 °C. Calcination time for 120 minutes at 650 °C produced the most significant specific surface area changes of 50.6%. High temperatures and calcination times produce impurities in the form of cristobalite and mulite which can reduce the reactivity of metakaolin."

"Campuran Zeolit, Clay, dan Talc yang telah mezgalami proses pembentukan dengan metode serbuk, diteliti porositas, densitas, dan kekerasannya. Penelitian dilakukan untuk mengetahui pengaruh variasi tekanan kompaksi yang diberikan untuk mendapatkan bentuk yang diinginkan, terhadap porositas, densitas, dan kekerasan bakalan tersebut. Campuran dengan komposisi material penyusun yang sama dibedakan menjadi tiga. Pada campuran pertama diberikan rekanan kompaksi sebesar 460 kg/cm2 untuk yang kedua kompaksi yang dilakukan dengan rekanan sebesar 575 kg/cm2 sedangkan pada campuran yang ketiga penekanannya sebesar 690 kg/cm2. Setelah dilakukan sintering dengan waktu dan temperarur yang sama, dilakukan pengujian untuk mendaparkan nilai porasitas, densitas, dan kekerasan hasil sintering. Hasil penelitian memunjukkan bahwa campuran-campuran yang dikompaksi dengan rekanan kompaksi 460; 575, dan 690 kg/cm2, berturut-turu2 memiliki porositas 56,6 %, 53,8 %, dan 48%. Untuk nilai densitas berturut-turut adalah 1,61 gr/cm2, 1,63 gr/cm3, dan 1,65 gr/cms. Sedangkan nilai kekerasannya 30, 34, dan 36 VHN Peningkaran rekanan kampaksi yang diberikan akan memperkecil persentase porositas, meningkatkan densitas, serta meningkatkan kekerasan. Hal ini terlihat pada canwuran yang dikompaksi dengan tekanan 690 kg/cm2, memiliki persentase porositas yang terkecil densitas yang terbesar, dan nilai kekerasan yang tertinggi. Peningkaran tekanan kompaksi akan memberikan peningkatkan kepadatan bakalan hasil kompaksi, sehingga akan menurunkan persentase porasitas. Penurunan persentase porositas akan menurunkan konsentrasi retak tegang pada bakalan, sehingga akan didapatkan nilai kekerasan yang semakin meningkat."

"Zeolit memiliki beragam sifat dan karakterfstik yang unik karena untuk setiap komposisi kimfa dan struktur kerangka yang berbeda pada tiap strukturnya menghasilkan sifat dan karakteristik yang berbeda pula, fakta tersebut membuat penelitian akan aplikasi Zeolit terus berkembang sampai sekarang. Penelitian ini dilakukan dalam rangka mengeksplorasi dan mencoba untuk menggabungkan keuntungan zeolit sebagai mineral porous yang memiliki sifat dan karateristik unik dengan keuntungan memakai membran keramik yang tahan temperatur tinggi untuk aplikasi industri membran. Penggunaan teknologi serbuk dalam proses pembuatan membran ini antara lain adalah pengayakan sebesar 80, 200 dan 325 mesh untuk mendapatkan ukuran partikel yang seragam, kompaksi dengan menggunakan tekanan sebesar 575 kg/mm3 dan sintering pada suhu 1100ºC selama 2 jam untuk mendapatkan kekuatan dan sifat fisik yang tinggi dari zeolit sebagai bahan baku dalam pembuatan membran keramik. Hasil penelitian menunjukkan bahwa porositas menurun dengan bertambah halusnya partikel yang digunakan untuk masing-masing ukuran partikel 80,200. dan 325 mesh prosentase porositas yang dicapai adalah 58%, 54% dan 49%. Densitas yang dihasilkan semakin besar, walaupun tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan, yaitu 1,55gr/cm3 untuk 80 mesh, 1, 63gr/cm3 untuk 200 mesh, dan 1, 64gr/cm3 untuk 325 mesh, masing-masing sebesar 32 VHN dan 34 VHN dan kemudian diikuti dengan penurunan nilai kekerasan pada ukuran partikel 325 mesh yaitu sebesar 25 VHN. Dengan melihat karakteristik Zeolit yang porositas, densitas dan kekerasannya telah diketahui dapat disimpulkan bahwa zeolit dapat digunakan sebagai material membran keramik dengan campuran, komposisi dan proses yang telah disebutkan di atas."

"Perkembangan telmologi pemargfaamn zeolii di tanah air masih .fungal terbaias. Penemuau mineral zealit di dunia Iuar telah mendorong banyaknya penelilian unluk menunjang pemanfaatan yang tidal: rerbatas dari zeolit dalam /cehidupan sehari-lrari.Diantara dari pemanfaalan zeolit yang telah membelakakan mam pemerhali relmologi dunia adalah pemanfaalan dalam reknologi membran, khususnya membran keramik Penelitian yang dilalmkan ini hanyalah sedikil usaha dalam membulca cakrawala te/:rang pemanfaatan zeolit yang sudah banyal: terhampar di Indonesia, dengan pengkhuswran penelirian pada pengaruh variasi /radar air dalam pencampuran zeolir, clay, dan ralc terhadap sQ?at parositas dan .syat kelcerasannya unmk selanjumya dapat menjadi dasar perlimbangan untuk bisa diaplikasikan dalam salah sara telmologi membran keramik. Kandisi hasil pencampurau dengan variasi kadar air alcan xanga! mempengaruhi kelcerasan sualu material yung alcan dwroses lanjut, dimana nilai kekerasan VHN pada kadar air 35% bernilai 48 VHN jauh diaras kekerasan pada kadar air 40% dlan 50% yang bemilai 34 Perbedaan yang besar ini akibat perbedaan lcondisi kansistensi dimana kondisi umfuk lcadar air 35 % termasuk kondisi pasta, dan kadar air 40% dan 50% pada kondisi slurry. Peningkalan lradar air yang berlebihan ahan menghasilkzm kelcuazan yang Iebih rendah denganjumlah parosilas yang dihasillmzm lebih banyak. Porosilas pada kadar air 50% sebesar 5 7, 35% masih lebih besar dari pada porosiras kadar air 40% yang besarnya 55,52916, dengan parosilas rerkecil diperoleh sampei dengan kadar air 35% yung besarnya 53,13%. Pemilihan lcompasisi campuran zeolit, clay, tale, dan air berdasarkarz sifat-sU'al-sifainya diaras, a/can membanzu dalam prose.: lelmologi membran keramilc Kadar air yang lebih bail: dicapai pada kondisi kurang dari 40% dengan tetap mengonrrol proses kcramik mulai dari awal sampai alchir. Hasil proses awal yang bm-u/c alcan sangat memberarkan dari segi biaya operasi secara keseluruhan. "

"Negara Indonesia banyak memiliki gunung berapi yang masih aktif dan yang sudah tidak aktif lagi di daerah-daerah sekitar pegunungan tersebut banyak terdapat deposit mineral dalam jumlah yang cukup besar yang dapat dimanfaatkan, seperti zeolit. Pada penelitian ini zeolit akan dimanfaatkan sebagai bahan bakar pembuat membran keramik. Membran yang Ielah banyak digunakan pada masa sekarang ini terbuat dari polimer yang kurang efektif bila digunakan pada suhu yang cukup tinggi sehingga diperlukan suatu alternative seperti membrane keramik ini. Zeolit yang akan digunakan sebagai bahan baku pembuat membran keramik ini harus memiliki beberapa sifat.fisik dan sifat mekanis yang tertentu sehingga menunjang dalam aplikasinya digunakankan sebagai membran. Pembuatan membran ini menggunakan teknologi serbuk yang cukup sederhana dengan menggunakan variasi distribusi ukuran parlikel yang cukup seragam (narrow particle size distribution) untuk ukuran mesh 80, 100 dan 120 yang didapat melalui proses pengayakan (sieving). Teknologi serbuk yang digunakan antara lain adalah pengayakan untuk mendapatkan ukuran partikel yang seragam, kompaksi dengan beban penekanan 10,2 ton dan proses sintering pada suhu 11 00 ℃ selama 2 jam untuk mendapatkan kekuatan dan sifat fisik yang tinggi sampel prototipe membran keramik.Untuk mengetahui sifat fisiknya dilakukan pengujian porositas dan hasil yang diperoleh dari penelitian ini adalah kecenderungan berkurangnya porositas mulai dari 43% menjadi 42% dan 30% dengan bertambah halusnya ukuran butir (bertambahnya ukuran mesa). Sedangkan sifat mekanis yang ingin diketahui adalah dengan melakukan pengujian kekerasan dimana hasilnya adalah terjadi peningkatan kekerasan yaitu 23 VHN mejadi 24 VHN dan 27 VHN seiring dengan bertambah halusnya ukuran partikel dan peningkatan densitas mulai dari 1,302 gr/cm3 sampai 1,596 gr/cm3 dari sampel uji pembuat membran keramik dalam suatu distribusi ukuran partikel yang seragam. Dari hasil di atas terlihat terbukanya kesempatan yang besar untuk zeolite sebagai bahan pengganti pembuat membrane yang selama ini sudah ada, namun masih diperlukan penelitian yang lebih mendalam mengenai hal ini."

"ABSTRAKPlastik dan sejenisnya merupakan kebutuhan yang mutlak bagi manusia modern. Oleh karena itu etilen yang merupakan bahan baku produk tersebut mempunyai nilai sangat strategic. Saat ini, etilen diproduksi dengan cara mengkonversi hidrokarbon dari minyak bumi. Mengingat semakin terbatasnya cadangan minyak, maka perlu dicari alternatif untuk memproduksi etilen. Etilen dapat dibuat dari etanol yang merupakan bahan baku terbarukan. Pada penelitian ini, dipakai katalis H-zeolit alam Lampung dan terjadi reaksi dehidrasi seri-paralel menghasilkan dua produk, yaitu dietil eter sebagai produk antara dan etilen sebagai hasil akhir.Tahun pertama penelitian diarahkan untuk melakukan identifikasi zeolit alam Lampung serta treatment untuk merubah menjadi H-Zeolit yang dilanjutkan dengan konstruksi alat dan pengujian H-Zeolit pada reaktor alir kontinyu. Sedangkan tahun II, penelitian dilakukan untuk menentukan metode keseluruhan untuk mendapatkan katalis H-Zeolit yang memenuhi syarat aktivitas, selektivitas dan stabilitas sebagai katalis. Pada tahun ke-2 penelitian ini dilakukan dealuminasi dengan larutan asam untuk menaikkan ketahanan termal zeolit. Sedangkan tahun ke-3 difokuskan pada studi kinetika untuk menentukan persamaan reaksi, besaran konstanta laju reaksi, serta pemodelan untuk mensimulasi reaksi untuk skala pilot maupun skala komersial.Pada tahun pertama, didapatkan metode preparasi zeolit menjadi H-Zeolit(HZ) dengan luas permukaan 90m2/g dan jumlah ion tertukar maksimum 62% (1120 meg1100 gzeolit) serta kekuatan asam yang tinggi dengan suhu desorpsi piridin 500°C. H-Zeolit tersebut memiliki aktivitas 3x lebih tinggi dibandingkan Zeolit alam (ZAL) dan mampu mengkonversi etanol 100% pada suhu reaksi 325°C akan tetapi mempunyai ketahanan termal hanya sampai suhu 300°C.Dealuminasi terhadap zeolit alam Lampung pada tahun II dapat menaikkan rasio Si/Al sampai 1,6x apabila digunakan HC1 (HZC) dan terjadi kenaikan 1,8x apabila dengan HE. Terjadi pula kenaikan luas permukaan dengan luas maksimum 100m2/g. Kenaikan luas permukaan ini diikuti dengan kenaikan luas mikropori sehingga zeolit hasil dealuminasi memenuhi syarat sebagai katalis untuk reaksi dehidrasi etanol. Spektra IR menunjukkan zeolit yang telah didealuminasi mempunyai ketahanan termal sampai 600°C. Dari uji reaksi dapat disimpulkan bahwa HZC memiliki aktivitas, stabilitas termal maupun stabilitas reaksi yang paling tinggi. Oleh karena itu zeolit yang dipakai pads penelitian selanjutnya adalah zeolit dengan dealuminasi HCL 1 tahap dan pertukaran ion menggunakan NH¢NO3 dengan suhu kalsinasi 420°C.Studi kinetika pada tahun ke-3 menunjukkan bahwa reaksi dehidrasi etanol menjadi etilen adalah reaksi concecutive-parallel dengan dietil eter sebagai produk antara. Harga konstanta laju reaksi sating berhubungan satu sama lain sehingga keseluruhan konstanta dapat ditentukan dengan penentuan satu konstanta laju pengurangan etanol menjadi eter.Model untuk reaksi dehidrasi etanol menjadi etilen dapat disusun dari persamaan neraca massa berskala pelet katalis maupun berskala reaktor. Pers maan yang terbentuk merupakan persamaan diferensial biasa orde dua. Persamaan ini dipecahkan dengan metode Runge-Kutta dan disimulasikan pada berbagai kondisi operasi.Hasil simulasi skala pelet menunjukkan bahwa laju reaksi dipengaruhi oleh tahanan difusi sehingga semakin besar diameter pelet akan menurunkan harga faktor efektivitas. Kenaikan diameter pelet dari 0,2-0,5 cm mengakibatkan penurunan faktor efektivitas sebesar 60 % untuk dietileter dan 40 % untuk etanoI. Untuk diameter partikel = 0,5cm dan suhu reaksi = 673K faktor efektivitas etanol, eter dan etilen adalah berturut-turut 0,6, 0,4 dan 0,62. Sedangkan peningkatan suhu dari 450 menjadi 673K menyebabkan penurunan faktor efektivitas etanol dari 0,97 menjadi 0,6.Sedangkan hasil simulasi skala Raktor menunjukkan pada P =i atrn, dan T = 673 K dihasilkan etilen maksimum dengan selektifitas 96,4 %, yield 92,4 %, dan konversi etanol 95,8%. Eter maksimum dihasilkan dengan selektifitas 14,7% , yield 14,39% dan konversi etanol 97,68% pada P =9 atm, dan T = 673 K. Reaktor isotermal untuk reaksi dehidrasi etanol yang dapat menghasilkan produk etilen optimum pada P = 1 atm dan T = 673 K, adalah raktor dengan dimensi : L = 3 m, D reaktor = 10 cm, diameter pelet katalis = 0,5 cm, dan berat katalis = 14,7 Kg."