Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Kualitas logam baja menurun karena kontak dengan bahan lain, namun teknologi rekondisi memungkinkan manusia untuk meningkatkan kekerasan dan ketahanan aus logam. Dengan memanfaatkan teknik Pulsed Lased Deposition, kekerasan logam dan ketahanan aus dapat ditingkatkan. Penelitian ini mengkaji proses pelapisan TiAl pada substrat AISI H13 atau SKD 61 dengan variasi parameter deposisi termasuk panjang gelombang laser, periode pelapisan, dan komposisi target. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui apakah terjadi lapisan tipis dan pengaruh parameter proses terhadap kekerasan lapisan TiAl H13/SKD61. Pengujian kekerasan dilakukan dengan menggunakan Hardness Rockwell Tester Future tech FR-3EL dan pengujian perekat dilakukan menggunakan alat yang sama sesuai dengan pedoman VDI 3198. Struktur mikro dan komposisi unsur dipelajari menggunakan XRD, FESEM, dan EDS. Dengan kondisi tersebut, proses PLD Nd:YAG menghasilkan lapisan tipis pada SKD 61. Sampel yang dilapisi selama 25 menit memiliki partikel Al dan Ti yang lebih banyak pada permukaannya dan kekerasan rata-rata yang lebih besar (45,8 HRC) daripada sampel yang dilapisi selama 20 menit. Panjang gelombang laser fundamental (1064 nm) menghasilkan sampel dengan kekerasan tertinggi 47,3 HRC, sedangkan panjang gelombang second harmonic menghasilkan 45,5 HRC. Semua lapisan sampel memiliki daya rekat yang sangat baik, dan ketahanan ausnya termasuk kategori HF1.

---

The quality of steel metal declines due to contact with other materials, however reconditioning technology allows humans to enhance the metal's hardness and wear resistance. By utilizing Pulsed Lased Deposition coating, metal hardness and wear resistance can be increased. This study examines the TiAl coating process on AISI H13 or SKD 61 substrates. Deposition parameters included laser wavelength, coating period, and target composition. The research aims to determine whether thin coating occurred and the effect of process parameters on H13/SKD61 TiAl layer hardness. Hardness testing was done using Hardness Rockwell Tester Future tech FR-3EL and adhesive testing was done using the same tool according to VDI 3198 guidelines. Microstructure and elemental composition were studied using XRD, FESEM, and EDS. With these conditions, the PLD Nd: YAG process deposits a coating on SKD 61. The sample coated for 25 minutes has more Al and Ti particles on its surface and a greater average hardness (45.8 HRC) than the sample coated for 20 minutes. Fundamental laser wavelength (1064nm, 125mJ) produced sample with the highest hardness of 47,3 HRC, while 2n harmonic wavelength (532nm, 75mJ) produced 45.5 HRC. All sample layers had excellent adhesion, and their wear resistance was HF1."

"Logam ringan aluminium (Al) dan paduannya memiliki sifat mekanik yang cocok digunakan dalam industri penerbangan, perkapalan, dan otomotif. Proteksi terhadap permukaan logam Al diperlukan untuk meningkatkan ketahanan korosi dan aus. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) menghasilkanlapisan oksida tebal dan kristalin sehingga dapat meningkatkan ketahanan korosi dan ketahanan aus. Karakteristik mekanik dan korosi lapisan oksida hasil PEO sangat bergantung pada ketebalan dan morfologi lapisan yang ditentukan oleh waktu dan karakteristik plasma. Dalam penelitian ini, PEO dilakukan pada paduan Al seri 7075-T651 dengan menggunakan elektrolit campuran 30 g/lNa2SiO3, 30 g/l KOH, 30 g/l Na3PO4, dan 20 g/l TEA pada rapat arus konstan 200 A/m2dengan variasi waktu 10, 15, dan 20 menit. Lapisan PEO dikarakterisasi dengan menggunakan X-Ray Diffractometer (XRD) untuk menganalisis komposisi fasa kristal, Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive x-ray Spectroscopy (SEM-EDS) untuk menganalisis morfologi permukaan dan komposisi unsur. Perilaku korosi pada sampel dievaluasi melalui uji elektrokimia, yaitu Open Circuit Potential (OCP), Electrochemical Impedence Spectroscopy (EIS), dan juga Potentiodynamic Polarization (PDP). Sifat mekanik lapisan PEO diuji dengan metode Vickers microhardness, dan ketahanan aus diuji menggunakan metode Ogoshi. Unsur P, Si, O merupakan lapisan perlindungan terhadap korosi semakin meningkat seiring berjalannya waktu. Hasil XRD menunjukkan adanya lapisan Al2O3, SiO2, dan AlPO4. Hasil uji elektrokimia PDP dan EIS menunjukkan bahwa PEO 15 menit menunjukkan kinerja korosi yang paling baik, memiliki rapat arus korosi terendah sebesar 1,20 × 10-7 A.cm−2 dan hambatan tertinggi sebesar 706,8 Ω.cm2 dan 1,65 × 104 Ω.cm2. Tetapi, uji mekanik menunjukkan bahwa PEO 15 menitmemiliki tingkat keausan yang tinggi sebesar 20,8 mm3/mm dan kekerasan sebesar 143 HV. Sedangkan PEO 20 menit nilai keausan lebih rendah sekitar 8 mm3/mm dan kekerasan sebesar 159,4 HV serta sudut kontak sebesar 78˚.

---

The lightweight metal aluminum (Al) and its alloys exhibit mechanical properties suitable for use in the aerospace, shipping, and automotive sectors. Surface protection of Al metal is necessary to enhance corrosion and wear resistance. Plasma Electrolysis Oxidation (PEO) produces thick and crystalline oxide layers, thus improving high corrosion resistance and high wear resistance. The mechanical and corrosion characteristics of PEO oxide layers greatly depend on the thickness and morphology of the layers determined by time and plasma characteristics. In this study, PEO was performed on 7075-T651 series Al alloy using a mixed electrolyte of 30 g/l Na2SiO3, 30 g/l KOH, 30 g/l Na3PO4, and 20 g/l TEA at a constant current density of 200 A/m2 with time variations of 10, 15, and 20 minutes. The PEO layers were characterized using X-Ray Diffractometer (XRD) to analyze the crystal phase composition, Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive x-ray Spectroscopy (SEM-EDS) to analyze surface morphology and elemental composition. Corrosion behavior on the samples was evaluated through electrochemical tests, namely Open Circuit Potential (OCP), Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS), and Potentiodynamic Polarization (PDP). The mechanical properties of PEO layers were tested using the Vickers microhardness method, and wear resistance was tested using the Ogoshi method. The protective layer against corrosion increases over time with elements P, Si, O. XRD results show the presence of Al2O3, SiO2, and AlPO4 layers. PDP and EIS electrochemical test results indicate that PEO for 15 minutes shows the best corrosion performance, with the lowest corrosion current density of 1.20 × 10-7 A.cm−2 and the highest impedance of 706.8 Ω.cm2 and 1,65 × 104 Ω.cm2. However, mechanical tests show that the 15-minute PEO has a high wear rate of 20.8 mm3/mm and a hardness of 143 HV. Meanwhile, the 20-minute PEO has a lower wear rate of about 8 mm3/mm and a hardness of 159.4 HV, as well as a contact angle of 78˚."

"Titanium memiliki sifat inert dan biokompatibel sebagai bahan dasar implan tulang manusia. Namun, titanium tidak dapat menginduksi osseointegrasi yang berfungsi untuk mempercepat pemulihan tulang karena tidak memilliki sifat bioaktif sehingga dibutuhkan modifikasi permukaan titanium dengan lapisan material bioaktif. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh energi laser terhadap sifat bioaktivitas Ti-6Al-4V dengan deposisi lapisan tipis magnesium hidroksiapatit menggunakan metode Pulsed Laser Deposition (PLD) ND:YAG dengan panjang gelombang 532 nm (second harmonic). Variasi energi laser berada di energi 60 mJ, 80 mJ, dan 100 mJ. Sampel hasil coating kemudian di-annealing pada temperatur 300 ?C selama dua jam dengan heating rate 5 ?C. Tiap sampel hasil coating kemudian akan direndam dalam r-SBF (Revised Simulated Body Fluid) selama 14 hari dengan temperatur 37 ?C dalam water bath. Karakterisasi sampel hasil coating meliputi uji SEM-EDS, uji XRD, uji kemampubasahan (wettability). Dengan membandingkan uji EDS sampel hasil coating dengan energi 80 mJ memiliki rasio Ca:P tertinggi dibanding sampel lain. Perbandingan hasil tiap sampel menunjukkan semakin tinggi energi laser akan menghasilkan lapisan tipis dengan kemampubasahan lebih rendah. Selain itu, ditemukan bahwa penggunaan energi laser PLD ND:YAG (532 nm) pada energi 60 mJ, 80 mJ, dan 100 mJ tidak berpengaruh pada kristalinitas hidroksiapatit dan hasil deposisi hidroksiapatit merupakan amorf.

---

Titanium has inert and biocompatible properties as the base material of human bone implants. However, titanium cannot induce osseointegration which serves to accelerate bone recovery because it does not have bioactive properties so it requires modification of the titanium surface with a layer of bioactive material. This study aims to determine the effect of laser energy on the bioactivity properties of Ti-6Al-4V by deposition of a thin layer of magnesium hydroxyapatite using the Pulsed Laser Deposition (PLD) method with a wavelength of 532 nm (second harmonic) using ND: YAG laser. Laser energy variations are at energies of 60 mJ, 80 mJ, and 100 mJ. The coating sample was then annealed at 300 ?C for two hours with a heating rate of 5 ?C. Each coated sample will then be immersed in r-SBF (Revised Simulated Body Fluid) for 14 days at a temperature of 37 ?C in a water bath. Characterization of coating samples includes SEM-EDS test, XRD test, and wettability test. By comparing the EDS test, the coating sample with an energy of 80 mJ has the highest Ca:P ratio compared to other samples. A comparison of the results of each sample shows that the higher the laser energy will produce a thin layer with lower wettability. In addition, it was found that the use of ND:YAG (532 nm) PLD laser energy at energies of 60 mJ, 80 mJ, and 100 mJ had no effect on the crystallinity of hydroxyapatite and the resulting hydroxyapatite deposition was amorphous."

"Kondisi operasi serta masalah umum yang dihadapi pada material cetakan penempaan dan ekstrusi seperti keausan, korosi, oksidasi temperatur tinggi dan kelelahan fatik berakibat pada penurunan produktifitas akibat kegagalan dari alat kerja sehingga perlu adanya perbaikan maupun penggantian. Semprot logam nyala api oksi-asetilen dianggap sebagai cara yang efektif dalam menurunkan laju keausan permukaan material. Pada penelitian ini, baja perkakas H13 dilakukan pemanasan awal dengan variasi suhu 200°C, 300°C dan 400°C. Lalu material dilakukan dua proses pelapisan yang berbeda yaitu pelapisan WC dan pelapisan WC didahului dengan nikel bond coat. Karakterisasi permukaan baja difokuskan pada struktur mikro, distribusi kekerasan, keausan permukaan, tingkat porositas dan kekasaran lapisan. Hasil ditemukan bahwa pelapisan WC sebagai lapisan atas dengan metode semprot logam nyala api oksi-asetilen dapat meningkatkan kekerasan mikro permukaan baja H13 dari 500 HV hingga mencapai kekerasan 1717 HV. Selain itu nilai laju keausan menurun dari 0,455 mm3/min menjadi 0,070 mm3/min. Pelapisan nikel sebagai bond coat dapat menurunkan sensitivitas kerentanan terhadap pembentukan retak mikro pada daerah antar muka antara lapisan dengan substrat. Peningkatan suhu pemanasan awal pada substrat baja H13 dapat menurunkan tingkat persentase porositas pada lapisan semprot logam nyala api dan meningkatkan nilai kekasaran permukaan Ra pada hasil proses pelapisan.

---

Operating conditions and problems that commonly occur in forging and extrusion mold material such as wear, corrosion, high temperature oxidation and thermal fatigue resulting in a decrease of productivity due to the failure, so it is necessary to repair or replacement. Oxy-acetylene thermal spray is considered as an effective way to reduce wear rate of the surface material. In this study, substrate was subjected to preheating variation of 200°C, 300°C and 400°C. Subsequently the material was conducted in 2 different coating processes: WC coating and WC+Ni coating where nickel as a bond coat. The characterization focused on the microstructure, hardness distribution, wear rate, porosity and roughness of the coating.

It was found that WC coating as a top coat gives higher surface hardness from 500 HV up to 1717 HV. Moreover, the value of the wear rate decreased from 0.455 mm3/min into 0.070 mm3/min. Nickel as a bond coat reduce susceptibility to micro cracks formation in the area of the interface between the coating and substrate. Preheat on H13 steel substrate can reduce the percentage level of porosity in thermal spray coating and increase surface coating roughness (Ra) "

"Pada penelitian ini diamati hasil proses plasma nitriding dan plasma nitrocarburizing pada Baja SKD61 . Dilakukan pre-treatment sebelum dilakukan plasma. Nilai kekerasan optimum yang didapatkan setelah proses pre-treatment sebesar  504 HV. Kekerasan optimum yang didapat pada sampel plasma nitriding yaitu sebesar 603 HV yang dicapai pada temperatur 400^oC dan 500^oC selama 4 jam. Pada plasma nitrocarburizing kekerasan optimum yang didapat yaitu 830 HV dengan temperatur 500^oC selama 4 jam. Hasil ketahanan aus atau specific wear optimum pada sampel plasma nitriding sebesar 0.19 x10^-6mm²/kg yang dicapai pada temperatur 400^oC dan 500^oC selama 4 jam. Pada plasma nitrocarburizing ketahanan aus sebesar 0.11 x10^-6mm²/kg dengan temperatur 400^oC selama 4 jam dan 0.08 x10^-6mm²/kg yang dicapai pada temperatur 500^oC selama 4 jam. Hasil pengujian XRD menunjukan fasa yang terbentuk pada compound layer hasil plasma nitriding yaitu fasa iron nitride berupa FeNx, e-Fe_2-3N dan g’-Fe₄N. Sedangkan fasa yang terbentuk pada compound layer hasil plasma nitrocarburizing yaitu fasa iron nitrid dan juga fasa iron carbonitride FeN, FeN_x, e-Fe_2-3N atau e-Fe_2-3 (N,C) dan Fe₃C. Hasil penelitian yang telah dilakukan menunjukan bahwa plasma nitriding dan plasma nitrocarbuzing berhasil meningkatkan sifat mekanik berupa kekerasan dan ketahanan aus pada baja SKD61.

---

This study observed the results of plasma nitriding and plasma nitrocarburizing processes on SKD61 Steel. Pre-treatment was carried out before plasma was performed. The optimum hardness value obtained after the pre-treatment process was 504 HV. The optimum hardness obtained in the plasma nitriding sample is 603 HV with  temperatures of 400^oC and 500^oC for 4 hours. In plasma nitrocarburizing, the optimum hardness obtained is 830 HV at a temperature of 500oC for 4 hours. The optimum wear resistance or specific wear results on plasma nitriding samples are 0.19 x10^-6mm²/kg with temperatures of 400^oC and 500^oC for 4 hours. In plasma nitrocarburizing, the wear resistance is 0.11 x10^-6mm²/kg with temperatures of 400^oC for 4 hours and 0.08 x10^-6mm²/kg with temperature of 500^oC for 4 hours. XRD test results show that the phase formed in the plasma nitriding compound layer is the iron nitride phase in the form of FeNx, e-Fe_2-3N, and g'-Fe4N. Meanwhile, the phases formed in the compound layer resulting from plasma nitrocarburizing are iron nitride, iron carbonitride FeN, FeNx, e-Fe_2-3N, or e-Fe_2-3(N,C) and Fe₃C . The results of the above research on plasma nitriding and plasma nitrocarburizing have improved the mechanical properties of hardness and wear resistance of SKD61 steel."

"Pelapisan hidroksiapatit dengan doping ion antibakteri pada implan logam memiliki dampak signifikan dalam meningkatkan osseointegrasi dan mengurangi kolonisasi bakteri. Perlakuan panas pasca-deposisi juga berpengaruh terhadap sifat permukaan dan kristalinitas logam implan yang memengaruhi adhesi, proliferasi sel, dan sifat bioaktivitas. Penelitian ini menggunakan metode Pulsed Laser Deposition (PLD) dengan sumber laser Nd:YAG (? = 532 nm) untuk melapisi logam SS 316L dengan HA-Zn lalu dilakukan annealing pada temperatur 400°C, 500°C, dan 600°C selama 1 jam. Pengujian SEM dan AFM menunjukkan bahwa permukaan yang dihasilkan semakin seragam dengan peningkatan temperatur annealing, tetapi pada 600°C kekasaran lapisan HA-Zn cenderung meningkat akibat tumbuhnya partikel nano. Hasil XRD menunjukkan bahwa lapisan yang dideposisi pada substrat memiliki fasa amorf, dan kristalinitas meningkat setelah perlakuan annealing pada temperatur 400°C dan 600°C. Pengujian bioaktivitas dengan merendam sampel dalam larutan SBF selama 7 hari menunjukkan terbentuknya presipitat apatit pada semua lapisan, menunjukkan sifat bioaktivitas yang baik. Terdapat perbedaan morfologi apatit yang terbentuk pada temperatur annealing yang berbeda, akibat perubahan fasa. Pengujian sudut kontak menunjukkan bahwa semua lapisan memiliki sifat hidrofilik, dengan peningkatan sudut kontak akibat proses annealing pasca-deposisi. Dengan demikian, metode pelapisan ini menghasilkan lapisan HA-Zn dengan morfologi, sifat permukaan, dan sifat bioaktivitas yang diinginkan untuk aplikasi sebagai implan ortopedi.

---

Antibacterial ion doped hydroxyapatite coating on metal implants has a significant impact in increasing osseointegration and reducing bacterial colonization. Post-deposition annealing also plays a crucial role in achieving desired surface morphology, crystallinity, and bioactivity. In this study, Pulsed Laser Deposition (PLD) method using Nd:YAG laser source (? = 532 nm) was employed to coat SS 316L metal with HA-Zn, followed by annealing at temperatures of 400°C, 500°C, and 600°C for 1 hour. SEM and AFM revealed that the surface became more uniform with increasing annealing temperature. However, after annealed at 600°C, the roughness tended to increase due to the growth of nano-sized particles. XRD results showed that the deposited layer exhibited an amorphous phase, and an increase in crystallinity was observed after annealing at 400°C and 600°C. The bioactivity testing by immersing the samples in simulated body fluid (SBF) for 7 days indicated the formation of apatite precipitates on all layers, suggesting their good bioactivity properties. Morphological differences were observed in the apatite formed at different annealing temperatures, which were attributed to phase changes. The contact angle measurements demonstrated that all layers exhibited hydrophilic properties, with an increased contact angle after annealing process. In conclusion, this coating method yielded HA-Zn layers with desired morphology, surface properties, and bioactivity for orthopedic implant."

"Die soldering merupakan hambatan yang dapat mengarah kepada kegagalan dari pemakaian cetakan sehingga perlu penggantian ataupun repair, hal ini dapat menyebabkan penurunan produktivitas secara signifikan. Penelitian ini dilakukan untuk mempelajari morfologi dan karakteristik yang terdiri dari ketebalan dan kekerasan lapisan intermetalik AlxFeySiz yang terbentuk selama proses pencelupan. Benda uji yang digunakan yaitu baja perkakas H13 hasil annealing, yang dicelup pada Al-7%Si dengan temperatur tahan 680_C dan dicelup pada Al-11%Si dengan temperatur tahan 710_C dengan waktu kontak yang berbeda-beda, yaitu 10 menit; 30 menit; 50 menit. Peningkatan waktu kontak pada proses pencelupan baja perkakas H13 baik pada paduan Al-7%Si maupun Al-11%Si akan meningkatkan ketebalan lapisan intermetalik yang terbentuk sampai titik optimum kemudian menurun kembali. Hal ini terjadi karena pada saat peningkatan ketebalan terjadi proses reaksi fisika-kimia dan difusi Fe dari baja ke dalam lelehan paduan aluminum, ketika titik optimum laju difusi sama dengan laju pelarutan, sedangkan pada saat penurunan ketebalan terjadi pelarutan dari lapisan intermetalik AlxFeySiz karena kadar Fe pada lelehan aluminum menurun. Nilai kekerasan mikro dalam setiap lapisan intermetalik AlxFeySiz tergantung dari kadar Fe yang terkadung, semakin meningkat kadar Fe maka kekerasan akan semakin meningkat. Hal ini terjadi karena peningkatan kadar Fe akan berakibat pembentukan partikel fasa intermetalik AlxFeySiz mejadi lebih cepat dan lebih bebas. Nilai ketebalan lapisan intermetalik AlxFeySiz yang terbentuk pada pencelupan baja perkakas H13 ke dalam paduan Al-7%Si pada temperatur tahan 710 oC dengan temperatur tahan dengan waktu tahan yang berbeda-beda, yaitu 10 menit; 30 menit; dan 50 menit berturut-turut sebesar 43 mm; 142 mm; dan 86 mm. Sedangkan nilai ketebalan lapisan intermetalik AlxFeySiz yang terbentuk ada pencelupan baja perkakas H13 ke dalam paduan Al-11%Si pada temperatur tahan 680_C dengan temperatur tahan dengan waktu tahan yang berbeda-beda, yaitu 10 menit; 30 menit; dan 50 menit berturut-urut sebesar 30 mm; 71 mm ; dan 17 mm. Nilai tersebut memperlihatkan prediksi model yang mendekati hasil pengamatan yang dilakukan. Nilai kekerasan lapisan intermetalik AlxFeySiz yang terbentuk pada pencelupan baja perkakas H13 ke dalam paduan Al-7%Si pada temperatur tahan 710 _C dengan temperatur tahan dengan waktu tahan yang berbeda-beda, yaitu 10 menit; 30 menit; dan 50 menit berturut-turut sebesar 344 HVN; 667 HVN; dan 673 HVN. Sedangkan nilai kekerasan lapisan intermetalik AlxFeySiz yang terbentuk pada pencelupan baja perkakas H13 ke dalam paduan Al-11%Si pada temperatur tahan 680_C dengan temperatur tahan dengan waktu tahan yang berbeda-beda, yaitu 10 menit; 30 menit; dan 50 menit berturut-turut sebesar 512 mm; 573 mm ; dan 451 mm. Nilai tersebut memperlihatkan prediksi model yang mendekati hasil pengamatan yang dilakukan.

---

Die soldering is a phenomenon that occurs during die casting where molten aluminum ?welds? to the die surface when casted products is ejected, resulting in damage to the die and a poor surface quality of the product . Die soldering is the obstacle that tend to damage of the die surface, therefore the replacement or repairing is needed that cause the significant decrease of productivity. This research is done to study the morphology and the thickness and hardness characteristic formation of the AlxFeySiz intermetallic layer formed during dipping test. The sample is as-anneal H13 tool steel that dipped into the molten Al-7%Si at holding temperature 680_C and dipped into molten Al-11%Si at holding temperature 710_C with different contact time, that is 10 minute; 30 minute; and 50 minute. The increasing of the contact time in the process of H13 tool steel immersion in both molten Al-7%Si and Al-11%Si will increase the thickness of the AlxFeySiz intermetallic layer to an optimum point and then decreasing. The bell shaped curve results from the presence of two competing mechanisms: intermetallic growth and dissolution. This occurs because, the physiochemical reaction at the interface between the aluminum in the cast metal and the iron from the die steel during the growth of the AlxFeySiz intermetallic layer, at the peak of the curve, the rate of diffusion is equal to the rate of dissolution, and the reduction in intermetallic thickness is due to dissolution of the AlxFeySiz intermetallic layer in the hot cast metal that is lower in iron content. The microhardness value in the AlxFeySiz intermetallic layer depends on the content of the iron. Increasing of the iron content will increase the microhardness of the AlxFeySiz intermetallic layer because the tend to result in earlier formation of AlxFeySiz intermetallic phase particle and hence more unconstrained growth is able to occur. The thickness of the AlxFeySiz intermetallic layer in the process of H13 tool steel immersion in molten Al-7%Si at holding temperature 710_C with different contact time that is 10 minute; 30 minute; and 50 minute, are 43 mm; 142 mm; and 86 mm. The thickness of the AlxFeySiz intermetallic layer in the process of H13 tool steel immersion in molten Al-7%Si at holding temperature 710_C with different contact time, that is 10 minute; 30 minute; and 50 minute are 30 mm; 71 mm ; and 17 mm. These values shows similar model toresults of research that has been done. The hardness of the AlxFeySiz intermetallic layer in the process of H13 tool steel immersion in molten Al-7%Si at holding temperature 710_C with different contact time, that is 10 minute; 30 minute; and 50 minute that is 344 HVN; 667 HVN; dan 673 HVN. The hardness of the AlxFeySiz intermetallic layer molten Al-7%Si at holding temperature 710_C with different contact time, that is 10 minute; 30 minute; and 50 minute that is 512 mm; 573 mm ; dan 451 mm. These values shows similar model toresults of research that has been done."

"Selama beberapa tahun terakhir, penggunaan teknik pelapisan permukaan oleh industri manufaktur telah mengalami peningkatan secara signifikan, terutama pada industri manufaktur katup (valve). Salah satu teknik pelapisan permukaan yang dipakai adalah pengerasan permukaan (hardfacing). Proses pengerjaan logam ini menggunakan bahan yang lebih keras untuk diterapkan pada permukaan logam dasar agar terjadi peningkatan ketahanan terhadap abrasi, korosi, dan benturan maupun jenis keausan lainnya, terutama yang berkaitan dengan pencegahan bagian-bagian mesin terhadap kekuatan destruktif pada kilang dan pabrik kimia, tenaga uap dan pembangkit nuklir. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan ketahanan aus permukaan baja A216 WCB menggunakan pelapis berbahan Stellite 6. Pada penelitian ini parameter pelapisan permukaan menggunakan pelapis material Stellite 6 and penambahan pelapis antara (stainless steel ER309) sebelum pelapisan dengan stellite 6. Proses pelapisan permukaan baja karbon A216 WCB dilakukan dengan 2 layer kawat las stellite yang menggunakan proses pengelasan Tungsten Inert Gas (TI atau Gas Tungsten Arc Welding (GTAW). Sifat mekanis dan struktur mikro dilakukan pada produk pelapisan tersebut yaitu uji kekerasan, uji ketahanan aus dan pengamatan struktur mikro lapisan permukaan menggunakan mikroskop optic dan Scanning Electron Microscop (SEM) serta analisis presipitat serta fasa yang terbentuk diamati dan dievalusi menggunakan EDS. Hasil yang diperoleh dari penelitian yaitu struktur mikro hasil pengelasan pada bagian logam las stellite 6 menghasilkan struktur yang lebih mengarah ke kolumnar. Nilai kekerasan tertinggi dihasilkan oleh stellite double layer, yaitu sebesar 443 HV, nilai uji aus tertinggi juga didapatkan pada benda uji stellite  double layer, yaitu sebesar 0.281 x 10-6 mm3/mm. buttering 309 dipilih untuk menurunkan nilai kekerasan sehingga tidak rawan terjadinya retak pada benda uji.

---

Over the past few years, the use of surface coating techniques by the manufacturing industry has increased significantly, especially in the valve manufacturing industry. One of the surface coating techniques used is surface hardening (hardfacing). This metalworking process uses harder materials to be applied to the surface of the base metal to increase resistance to abrasion, corrosion, and other types of wear and tear, especially those related to preventing machine parts from destructive forces at refineries and chemical plants, power steam and nuclear power plants. This study aims to improve the wear resistance of A216 WCB steel surfaces using Stellite 6 coating. In this study the surface coating parameters use Stellite 6 material coatings and the addition of intermediate coatings (stainless steel ER309) before coating with stellite 6. The process of coating A216 carbon steel surfaces performed with 2 layers of stellite welding wires using the Tungsten Inert Gas (TI) welding process Mechanical properties and microstructure are carried out on these coating products namely hardness test, wear resistance test and observation of microstructure of surface layers using a microscope optics and Scanning Electron Microscop (SEM) as well as precipitate analysis and formed phases are observed and evaluated using EDS The results obtained from the study are the microstructure of welding results on the stellite 6 weld metal section produces a structure that is more directed to the columnar.The highest hardness value in ih produced by double layer stellite, which is equal to 443 HV, the highest wear test value is also obtained on the double layer stellite test object, which is equal to 0.281 x 10-6 mm3/mm. 309 buttering was chosen to reduce the value of hardness so that it is not prone to cracking in the test specimens."

"ABSTRACTAdditive manufacturing AM or formerly known as rapid prototyping RP has been evolving and improving in the past few decades. Industries have been slowly trying to implement AM as a mean to improve their business. The materials commercially used and the technology itself however are not as many and mature as expected. This project helps to develop an understanding of AM processes and the materials that could potentially use in the industry. The main focus of the project was to investigate the effect of thermal history during the AM process on the microstructure and mechanical properties of the sample. The approach to this project was to produce samples with different number of layers, and investigate the microstructure and hardness on the same layer for all samples. Before the commencing of the main project, the printing parameters of LENS 450 system were optimised first hand. The optimised printing parameters were of powder feed rate of 6rpm, laser scanning rate of 14ipm, and laser power of 300W. Using these optimised printing parameters, high quality samples were produced for the main project. It was concluded that there was a significant change on the hardness of the samples at different layer number. This indicates that there was different phases present in the microstructure of the samples, which are martensite and austenite.

---

ABSTRAKManufaktur aditif atau yang sebelumnya lebih banyak dikenal dengan rapid prototype RP telah berkembang dan meningkat kualitasnya dalam beberapa dekade terakhir. Berbagai macam indsutri perlahan menerapkan manufaktur aditif sebagai sarana untuk meningkatkan kualitas bisnis mereka. Manufaktur aditif menggunakan bahan baku yang secara komersial dapat dengan mudah dicari dan teknologi yang cukup mudah untuk digunakan. Tujuan dari proyek ini adalah untuk membantu mengembangkan pemahaman proses manufaktur aditif dan pengolahan bahan baku yang berpotensi untuk digunakan di industry banyak. Fokus utama dari proyek ini adalah menyelidiki pengaruh sejarah termal selama proses manufaktur aditif pada struktur mikro dan kekerasan pada lapisan material yang sama di semua sampel. Parameter manufaktur aditif menggunakan system LENS 450 dioptimalkan pada tahap awal proyek. Parameter optimal untuk proses manufaktur aditif menggunakan bubuk baja H13 adalah 6pm untuk laju bahan baku, 14ipm untuk laju pemindaian laser, dan 300W untuk daya laser. Menggunakan parameter yang telah dioptimisasikan, sampel dengan kualitas yang tinggi diproduksi. Disimpulkan bahwa terjadi perubahan signifikan pada kekerasan sampel pada lapisan material yang berbeda di badan sampel. Perubahan signifikan dan nilai yang diperoleh untuk kekerasan sampel mengindikasikan bahwa struktur mikro didominasi oleh martensit dan austenit."

"Masalah keausan menjadi salah satu faktor utama kegagalan material pada industri penerbangan, militer dan otomotif. Salah satu komponen yang mengalami hal tersebut adalah cetakan mesin pada industri otomotif. Masalah keausan dapat mengurangi umur pakai cetakan yang mengakibatkan berkurangnya efisiensi produksi, maka dari itu perlu ditingkatkan ketahanan aus dari material cetakan tersebut agar efisiensi meningkat. Semprot logam nyala api merupakan salah satu medote yang dapat menurunkan laju aus permukaan material dengan membentuk lapisan coating pada permukaan substrat. Pada penelitian ini, baja perkakas Dievar akan dilapis dengan serbuk campuran MWCNT-WC mengingat bahwa kedua serbuk tersebut memiliki kemampuan untuk menurunkan laju aus. Kedua serbuk dicampurkan menggunakan ball mill dan CNT diberi perlakuan dispersi sebelumnya agar tidak teraglomerasi. Karakterisasi permukaan baja difokuskan pada struktur mikro, distribusi kekerasan dan keausan permukaan. Hasil ditemukan bahwa pelapisan MWCNT-WC dengan metode semprot logam nyala api dapat meningkatkan kekerasan mikro dan menurunkan laju aus. Kekerasan mikro meningkat dari 550 HV hingga 1717 HV dan laju aus menurun dari 0.86 mm3/min menjadi 0.017 mm3/min.

---

Wear is one of the major failure occurs in aircraft, military, and automotive industry. In automotive industry, dies are one of the material which is easily subjected to wear. This failure can cause decrease in lifetime which then cause decrease in the production efficiency. Therefore, wear resistance in dies must be improved. Flame hardening is one of the methods which can decrease wear rate of a material by creating coating layer on the surface of a substrate.

In this study, Dievar tool steel was coated by mixed of MWCNT WC powder, due to their ability to decrease wear rate. The powder was mixed by ball mill and CNT are dispersed to prevent agglomeration. Characterization was focused on microstructure, hardness distribution, and surface wear.

Results showed that MWCNT WC coating increased microhardness and decreased wear rate. Microhardness increased from 550 HV to 1717 HV and wear rate decreased from 0.86 mm3 min to 0.017 mm3 min."