Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dilakukan proses pemanasan pada lembaran besi yang telah dilapisi Zn di sekitar titik lebur Zn dengan tujuan untuk membentuk lapisan alloy Fe-Zn pada permukaan subtrat (Fe). Bila lapisan ini terbentuk, alloying tersebut diharapkan berperan sebagai pelindung kedua setelah lapisan Zn terhadap serangan dari lingkungan lingkungan yang korosif yang merusak material melalui proses korosi.Pada penelitian ini digunakan Diffraksi Sinar-X dan Spektroskopi Effek Mossbauer untuk mengidentifikasi terbentuk atau tidaknya alloy Fe-Zn. Identifikasi diperkuat dengan analisa melalui hukum Hume Rothery(19) dan diagram fase Fe-Zn.Sebagai hasil dan kesimpulan adalah: proses pemanasan tersebut menghasilkan alloying Fe-Zn dengan ketebalan 30-40 μm dengan rumus struktur γ- Fe3Zn10. Struktur γ-Fe3Zn10 mengikuti struktur γ Cu3Zn8 berbentuk kubus komplek dengan 52 buah atom total di dalam 1 unit cell. Alloy bersifat non magnetik. Di atas lapisan alloy Fe-Zn ini terdapat lapisan lain yaitu lapisan Zincite (Zn0) dengan ketebalan 50-55 μm. Dari hasil pengukuran ketebalan kemudian dibuat model lapisan."

"ABSTRAKMaterial sebagai unsur pernbentuk alat produk telcnologi yang diperlukandalam hidup manusia sampai saat ini telah mengalami perkembangan yang pesat,bempa peningkatan kualitas material yang telah dikenal sebelumnya maupundengan adanya inovasi baru dari jenis-jenis material yang sebelumnya tidak lazimdipergunakan sebagai alat produk teknologi. Pengaruh perlakuan panasmempakan salah satu metode yang digunal-can dalarn rangl-ca peningkatan kualitasmaterial besi tuang kelabu, yang dapat dilcatakan hampir selalu hadir dalam besituang kelabu tetapi pengaruhnya yang pasti masih menjadi penelitian.Penelitian ini bertujuan untuk rnempelajari pengaruh temperatur terhadapkekerasan, distribusi pengerasan, dan struktur mikro pada proses perlalcuan panasbesi tuang lcelabu. Parameter penelitian adalah temperatur 700, 750, 800, 850, dan900°C dengan masing-masing waktu tahan 30 menit_ ?Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadi penurunan kekerasan padatemperatur 700, 750, dan SO0°C masing-masing sebesar 12,44 %, 8,61 %, dan8,61 % dan teijadi peningkatan kekerasan pada temperatur 850 dan 900°Cmasing-masing sebesar 73,47 % dan 117,22 %. Distribusi pengerasan ketikasampel clipanaskan pada temperatur austenisasi dan kemuclian clicelup dalam olimenunjukkan bahwa bagian atas sampel memiliki kekerasan yang lebih besardibandingkan bagian tengahnya Struktur mikro sampel yang dipanasl-can padatemperatur 700, 750, clan 800°C adalah grafit clengan matriks perlit clan ferit.Sedangkan struktur mil-:ro sampel yang dipanaslcan pada temperatur 850 dan900°C adalah grafit dan bainit."

"Besi tuang kelabu banyak digunakan pada komponen-komponen otomotif, sehingga perkembangan industri-industri bidang ini berkemban dengan pesat Besi tuang I-celabu ini masih banyak diproduksi karena murah dan mudah serta keunggulan-keunggulan Iain yang dimilikinya. Kekerasan yang tinggi pada komponen tertentu yang memerlukan ktahanan yang tinggi terhadap keausan dan sifat abrasif dapat diperoleh dengan memberikan perlakukan panas pengerasan yaitu dengan pencelupan cepat dengan menggunakan media pencelupan minyak (oli) dari suhu austenisasi dan dilanjutkan dengan penemperan. Parameter yang sangat berpngaruh dalam proses ini adaiah temperatur dan waktu tahan. Pada penelitian iniudilakukan pencelupan cepat menggunakan media minyak (oli) setelah proses pemanasan sampai temperatur pengerasan (austenisasi) 800°C, 85O°C dan 900°C dengan masing-masing temperatur tersebut diberikan waktu tahan selama 30 menit, 45 menit , 60 menit dan kemudian dilanjutkan proses penemperan pada temperatur 250 °C selama 60 menit. Dari hasil pengujian kekerasan memperlihatkan peningkamn nilai kekerasan sampel awal, dan diperoleh nilai kekerasan sebesar 505 BHN hasil proses pencelupan cepat dari temperatur pengerasan 900°C pada waktu tahan 60 menit, dan nilai kekerasan sebesar 438 BHN setelah dilakukan proses penemperan."

"ABSTRAKBesi tuang nodular saat ini banyak dipakai oleh industri sebagai pengganti Baja tempa dalam pembuatan komponen mesin, karena mernpunyai nilai ekonomis dan sifat mekanik yang baik. Mengingat permintaan sifat mekanik dari berbagai komponen berbeda-beda diharapkan dengan memilih beberapa cara perlakuan panas seperti aniling, normalising, hardening, dan tempering, dapat diperoleh sifat mekanik yang optimum sesuai dengan spesifikasi komponen yang direncanakan. Aniling dilakukan untuk memperbaiki keuletan dan ketangguhan, mengurangi kekerasan; normalising untuk memperbaiki kekuatan; hardening untuk meningkatkan kekerasan atau memperbaiki kekuatan; sedangkan tempering untuk menghilangkan tegangan sisa akibat proses pendinginan secara cepat. Dalam pelaksanaan perlakuan panas ini, untuk proses aniling, normalising, dan hardening yang diambil sebagai parameter adalah temperatur austenisasi pada 800, 850, 900, dan 950° C. Sedangkan untuk proses tempering sebagai benda kerja diambil spesimen dari hasil hardening 850° C, temperisasi divariasikan pada temperatur 300, 400, 500, dan 600° C. Parameter lain seperti waktu tahan dan media pendinginan untuk masing-masing perlakuan dibuat tetap. Untuk nrengetahui sifat mekanik sebelum dan sesudah perlakuan panas dilakukan pengamatan mikrostruktur, pengujian tarik, pengujian kekerasan, dan pengujian impak. Hasil yang diperoleh dari proses aniling menunjukkan adanya peningkatan keuletan (elongasi) dan ketangguhan (impak), sedang kekuatan dan kekerasannya menurun. Impak tertinggi dihasilkan pada temperatur austenisasi 850° C. Dari proses normalising diperoleh peningkatan kekuatan dan kekerasan, tetapi terjadi penurunan elongasi dan impak Kekuatan/kekerasan tertinggi dihasilkan pada temperatur austenisasi 900°C Demikan pula untuk proses hardening, kekuatan dan kekerasan meningkat, sedang impale menurun. Kekuatan/kekerasan tertinggi dihasilkan pada ternperatur austenisasi 850° C. Dalam proses tempering, dibandingkan dengan kondisi hasil hardening, terjadi peningkatan impak, tetapi kekuatan dan kekerasannya menurun. Elongasi dan impak tertinggi dihasilkan pada temperatur temperisasi 600° C."

"ABSTRAKSayatan pada operasi katarak biasanya menyebabkan beberapa tingkat pendataran meridian kornea pada "right angle" ke arah sayatan tersebut. Dengan sayatan di bagian superior berarti adanya pendataran pada meridian vertikal. Perjalanan yang lambat dan progresif dari penyembuhan luka operasi menyebabkan regangan jaringan parut sehingga terjadi pendataran dari bagian atas kornea yang menghasilkan astigmatisme "Againts the rule". Dikatakan bahwa astigmatisme yang terjadi segera setelah operasi disebabkan oleh karena jahitan yang terlalu kencang dan akan berkurang selama periode pasca bedah ( 9 ). Sing (7) berpendapat bahwa astigmatisme yang terjadi segera setelah operasi lebih tinggi dibandingkan pasca pembedahan setelah 6 minggu di mana akan menurun hampir separuhnya. Yaffe (10) menganjurkan pemberian kaca mata afakia segera setelah hasil keratometer dan refraksi stabil, biasanya pada minggu ke-6 sampai minggu ke-8 pasca bedah. Dia malah memberikan kaca mata afakia setelah 4 minggu dan kadang-kadang setelah 8 minggu, hal ini tergantung dari tehnik pembedahan. Menetapnya hasil keratometer atau refraksi selain tergantung dari teknik pembedahan, juga dipengaruhi oleh proses penyembuhan luka yang bervariasi secara individual, di samping itu berbagai faktor lain seperti operator, benang yang dipakai, pengobatan pasca bedah dan lain-lain mempunyai peranan penting, sehingga pemberian kaca mata afakia sebaiknya ditinjau kasus perkasus. Selama ini di RS Cipto Mangunkusumo pemberian kaca mata afakia setelah 2 bulan pasca bedah di mana dianggap luka operasi sudah tenang dan hasil refraksi objektif dan subjektif sudah optimal. Timbul masaalah pada penderita-penderita yang masih aktif bekerja agar dapat menjalankan fungsinya sedini mungkin sehingga mereka sangat mengharapkan kaca mata afakia secepatnya. Kapan sebaiknya kaca mata afakia dapat diberikan merupakan hal yang perlu dikemukakan mengingat faktor-faktor tersebut diatas. Dalam hal ini penulis ingin mencoba untuk menentukan suatu kriteria, kapan sebaiknya diberikan kaca mata afakia pada penderita pasca bedah katarak yang tentu saja disesuaikan dengan kondisi dan situasi yang tersedia. Pada penelitian ini penulis membatasi diri dengan hanya melakukan penelitian pada penderita yang dilakukan operasi katarak intrakapsuler dengan tehnik operasi yang sesuai protokol yang telah dianjurkan pada resider tingkat terakhir di Bagian Ilmu Penyakit mata RSCM. "