Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Mesin bubut merupakan mesin perkakas yang banyak digunakan untuk memproduksi bentuk benda putar atau silindris. Suatu kondisi yang bisa terjadi dan berpengaruh terhadap mesin bubut itu sendiri, serta terhadap kualitas komponen atau produk yang dihasilkan adalah inasalah timbulnya getaran pada pahat potong. Getaran ini sangat merugikan dan sedapat mungkin dikurangi atau dihilangkan, melalui tahap awal dalam suatu rancangan mesin perkakas dengan meningkatkan kekakuan dinamik atau dengan menambah suatu sistem redaman sebagai alat tambahan. Suatu peredam getar sistem pegas-massa dibuat untuk mengurangi getaran eksitasi-mandiri.Mesin bubut model C6232A1 dirancang untuk membubut permukaan luar silinder, dengan benda kerja yang digunakan adalah besi-cor, kuningan, aluminium-cor, Fe-50 dan stainless-steel. Penelitian yang dilakukan terhadap mesin bubut ini adalah pengukuran terhadap simpang-getar pada pahat potongnya. Karakteristik pemotongan terhadap benda kerja tersebut dengan kecepatan spindle 50, 105, 130, 180, 260. 360 dan 560 rpm. Semakin tinggi kecepatan spindle, simpang getar yang timbul semakin naik. Pada proses penyeiesaian hal tersebut perlu dihindari, atau paling tidak diturunkan hingga pada batas tertentu, dengan suatu alat peredam sehingga benda kerja yang dihasilkan mempunyai kualitas permukaan yang lebih baik. Suatu analisa dilakukan menggunakan mesin bubut dan benda kerja dengan jenis yang berbeda untuk membuktikan apakah terjadi penurunan sim pang getar pada ujung pahat mesin bubut tersebut.Adapun basil penelitian ini terdapat penurunan simpang getar rata-rata untuk besi-cor 37,7%, kuningan 39,1%, aluminium-cor 19,6%, Fe-50 34,6% dan stainless-steel 31,3%. Tingkat kekasaran permukaan yang lebih baik. Dengan diturunkannya simpang getar pada masing-masing benda kerja maka dapat diketahui bahwa ini adalah sistim over-damped."

"ABSTRAKPT. X adalah sebuah perusahaan industri manufaktur dengan produk yang dibuat adalah pompa. Permasalahan yang dihadapi adalah terus naiknya permintaan terhadap produk tersebut tiap tahun dan dikhawatirkan dengan fasilitas produksi yang ada sekarang ini pada suatu saat tidak akan mampu memenuhi permintaan tersebut sehingga dapat menyebabkan hilangnya kesempatan perusahaan untuk meningkat pangsa pasar. Untuk mengatasi permasalahan tersebut direncanakan penambahan jumlah fasilitas produksi dengan jumlah yang tepat agar kapasitas produksi sesuai dengan permintaan.Penelitian ini adalah untuk mencari fasilitas produksi yang perlu ditambahkan dan jumlahnya yang sesuai dengan peramalan permintaan untuk periode mendatang. Dalam penelitian ini diukur waktu pelayanan masing-masing komponen pompa tiap proses pengerjaannya dan dilakukan pengujian kecukupan dan keselarasan data pelayanan tersebut. Setelah itu dihitung waktu standar (standard time) tiap proses pengerjaan dan waktu operasi masing-masing fasilitas produksi untuk tiap pompa.Untuk mengetahui kapasitas produksi yang dibutuhkan untuk periode-periode mendatang dilakukan peramalan permintaan. Dari hasil peramalan permintaan ini dihitung jumlah fasilitas produksi yang dibutuhkan. Kemudian dilakukan analisa terhadap utilisasi masing-masing fasilitas produksi untuk mengetahui fasilitas produksi mana yang menjadi bottle neck dalam sistem manufaktur supaya menjadi perhatian dalam operasinya dan direncanakan penambahannya agar tidak terlalu mempengaruhi sistem manufaktur.Selain merencanakan penambahan jumlah fasilitas produksi yang dibutuhkan, juga dihitung kapasitas produksi maksimum tiap periode serta dianalisa kemungkinan memanfaatkan sistem manufaktur yang ada melalui alternatif-alternatif operasi untuk menghasilkan kapasitas produksi yang diinginkan.ABSTRACTPT. X. is an industrial company manufacturing pumps. The problem faced by the company is that the increasing demand of the product with the existing production facility may not be able to meet the demand. So it will cause the company to loose the opportunity to increase market shear.To overcome the problem the additional amount of the production facility must be well planned to meet the production capacity with demand.This research is meant to find the production facility whose amount should be added in accordance with the demand forecasting for coming periods. In the research the service time of each pump component in the manufacturing process is measured and testing of adequacy and the harmony of the service data. After that the standard time of each manufacturing process and operational time of the production facility for each pump is calculated.To know the production capacity, which is needed for the coming periods, the demand forecasting is performed. From the result of the demand forecasting, the amount of the production facility, which is needed, is calculated. And then the analysis is performed for the utilization of each production facility to find which production facility can be the bottle neck is the manufacturing system, in order to be the attention the operation and the addition is planned not to influence the manufacturing system.Besides planning the additional amount of production facility which is needed, the maximum production capacity of each period is also calculated and the possible benefit of the existing manufacturing system through operation alternatives is analyzed to produce the desired production capacity."

"PT. KRAMA YUDHA RATU MOTOR merupakan salah satu grup PT. MMC (Mitsubishi Motors Corporation) yang bergerak dibidang industri mobil niaga seperti : SL-300, FE447, Fuso (FM) dan Fuso Norton (FN). PT. Krama Yudha Ratu Motor merupakan perusahaan yang memproduksi berdasarkan jumlah produk yang dipesan dari PT. Krama Yudha Tiga Berlian. Masalah utama yang sering ditemukan dalam proses produksi pada PT. Krama Yudha Ratu Motor adalah terhambatnya proses transfer produk dari jalur yang satu ke jalur yang lain dan penyelesaian yang kurang tepat pada jalur-jalur tertentu sehingga mengakibatkan terhentinya proses produksi sehingga efisiensi kerja tidak dapat dicapai. Dengan melakukan perencanaan proses, dengan memperhatikan beberapa faktor yang mempengaruhi proses produksi terutama di bagian pengecatan dan trimming, diharapkan kelancaran proses produksi dan etisiensi kerja yang tinggi dengan target 85 % dapat dicapai. Dari hasil yang didapatkan, ternyata hambatan proses produksi banyak disebabkan oleh faktor tenaga kerja dan penyesuian kecepatan conveyor antara jalur-jalur produksi yang kurang tepat, adanya proses simulasi pada jalur trimming yang menggunakan empat jalur produksi. Dengan demikian perlu dilakukan cara lain yang mampu mengurangi hambatan apabila menggunakan 4 jalur dibagian trimming. Cara lain yang dimaksud adalah dengan menjadikan bagian trimming menjadi 5 jalur den gan perencanaan dan perhitungan yang tepat."

"Penggunaan mesin deteksi ulir & packing selama ini mengakibatkan filter menjadi reject/rework. Filter reject/rework tersebut dibagi menjadi tiga jenis yaitu : sablon rusak, cat rusak dan body penyok. Setelah dilakukan penelitian dilapangan, ternyata ada dua faktor yang menjadi penyebab filter reject/rework yaitu : kapasitas mesin yang tidak sama sehingga mesin overload dan sistem rnekanik dari mesin deteksi ulir sendiri. Dari permasalahan tersebut dilakukan perancangan mesin deteksi ulir & packing baru untuk menyempumakan mesin deteksi ulir & packing sebelumnya. Desain dikembangkan dari dua faktor penyebab filter reject, prinsip kerjanya masih menggunakan sistem yang lama. Ada empat modiiikasi yang clibuat dimesin baru yaitu : mesin deteksi ulir digabung dengan oven pengering, mesin mengatur incoming filter, rod transfer dibuat atas dan bawah, clamp centering menggunakan sistem roll. Dengan pembuatan mesin sistem mekanik baru hasil modifikasi diharapkan, filter reject /rework bisa berkurang, kelebihan yang lain harganya lebih murah, hanya 44% dari harga mesin sebelumnya."

"Sejalan dengan pesatnya perkembangan dunia manufaktur dewasa ini menuntut pihak industri untuk melakukan terobosan-terobosan dalam teknologi manufaktur. Standar ISO 6983 (G-Code) untuk saat ini sebagai acuan. Tetapi dalam perkembangannya G-Code yang berbasis machine oriented masih terdapat beberapa kekurangan terutama dalam hal pertukaran informasi. Sehingga untuk mengatasi masalah tersebut diperkenalkan STEP-NC (Standard for the Exchange of Product Data for Numerical Control) melalui standar ISO 14649. Diharapkan dengan STEP-NC ini kekurangan yang terdapat pada sistem G-Code dapat teratasi. Sedangkan mesin-mesin CNC lama di Indonesia pada saat ini banyak yang tidak mempunyai controller pengenal bahasa STEP-NC, sehingga diperlukan suatu Post Processor untuk dapat mengenal dan menterjemahkan bahasa STEP-NC ke bahasa G-code. Diperlukan bantuan program untuk mengkonversi bahasa tersebut. Proses pembuatan program ini akan melalui beberapa tahap untuk penyelesaiannya, yakni mapping, pembuatan algoritma berdasarkan rule yang didapat dari hasil mapping, pembuatan program berdasarkan algoritma tersebut serta proses validasi. Program telah melakukan proses mapping dengan baik walaupun masih memiliki keterbatasan-keterbatasan tertentu tetapi sudah mampu menghasilkan file yang berisi data G-Code dan dapat dipakai pada mesin konvensional saat ini.

---

Nowadays, development on manufacturing world is so fast that demans factory to find new technology. Right now, standar ISO 6983 (G-Code) is used as a form. But in the G-Code development that is basicly machine oriented still have some lack on exchange information. To conquer this problem was introduce STEP-NC (STandard for the Exchange of Product Data for Numerical Control) or ISO 14649.

Hopely with this standard that lack on G-Code can be handled. Although almost old CNC machines in Indonesia right now doesn't have STEP-NC language recognizer controller, so post processor is needed to recognize and translate from STEP-NC language to G-Code language. A need of a program to convert those languages.

Making this program need some steps. That steps are mapping, make algorithm based on rule that get from mapping process, making the program based on that algorithm also validation process. Program have done mapping process with good result altought still have some lack, but it can produce G-Code file and can be used on conventional machine."

"Seperti diketahui bahwa sebagian besar penduduk Indonesia bekerja di sektor pertanian. Oleh sebab itu produk-produk alat dan mesin pertanian sangat dibutuhkan. Tetapi kenyataan yang dihadapi industri Alsintan belum sepenuhnya berkembang untuk dapat memenuhi kebutuhan tersebut. Hal ini dikarenakan dari segi demand daya beli petani sendiri lemah tetapi dari segi supply belum mampu bersaing dengan produk-produk impor. Dengan demikian kendala yang dihadapi industri Alsintan adalah masalah daya saing. Oleh sebab itu perlu adanya strategi bagaimana meningkatkan daya saing agar produk lokal mampu bersaing dengan produk impor.Adapun pendekatan dalam rangka strategi peningkatan daya saing industri Alsintan pembahasannya menggunakan Diamond Porter. Setelah melakukan pembahasan dengan menggunakan Diamond Porter maka dibuat formulasi strategi, lalu ditentukan skala prioritasnya dengan menggunakan Analytical Hierachy Prosess (AHP) yang terdiri dari tingkatan fokus, aktor, faktor, tujuan dan langkah-langkah strategi. Berdasarkan perhitungan AHP diperoleh bahwa strategi peningkatan daya saing ditingkat aktor skala prioritas terbesar adalah industri Alsintan dalam pengertian bahwa industri tersebut harus mampu menghasilkan produk yang berdaya saing. Sedangkan di tingkat faktor bahwa peran pemerintah menjadi prioritas utama. Di tingkat tujuan bahwa penciptaan pasar dalam negeri menjadi prioritas utama dan akhirnya langkah-lahgkah strategi yang jadi prioritas adalah mengembangkan litbang dalam rangka rekayasa dan rancang bangun serta mengembangkan keterkaitan antar industri.Untuk mewujudkannya peningkatan daya saing industri Alsintan diperlukan kerjasama diantara lembaga-lembaga seperti pihak industri, perbankan, pemerintah, balitbang, serta perguruan tinggi. Disamping itu perlu adanya kesinambungan antara perencanaan strategi, pelaksanaan dan evaluasi, sehingga dapat melakukan perbaikan yang terus menerus. Akhirnya perlu adanya forum dialog antara pihak asosiasi industri Alsintan, pemakai, pemerintah serta lembaga-lembaga terkait sebagai jembatan menciptakan peningkatan daya saing industri Alsintan."

"Pada dasarnya proses panen padi dapat dilakukan melalui dua macam cara, yaitu melalui cara tradisional dan menggunakan mesin perontok padi tipe stasioner. Mengingat adanya beberapa jenis lahan, maka kedua cara tersebut dirasa belum maksimal, sehingga perlu dilakukan perancangan dan pengembangan produk mesin pemanen padi (combine) portable. Mesin ini mempunyai kemampuan kerja merontokkan bulir padi dari batangnya dan sekaligus dapat menebang batang padi tersebut Oleh karena itu untuk mewujudkan proses panen padi dengan menggunakan mesin yang dimaksud, telah dilakukan perancangan dan pengembangan produk mesin pemanen padi (combine) portable dengan menggunakan metode Karl T. Ulrich. Metode ini melalui beberapa tahapan, yaitu : Identifikasi kebutuhan konsumen, penyusunan dan pemilihan konsep rancangan produk, pengujian konsep serta penegasan spesifikasi produk, melakukan rancangan proses manufaktur, pembuatan prototipe dan uji lapangan. Adapun uji lapangannya terdiri dari : uji banding terhadap proses panen dengan cara tradisional/uji unjuk kerja (performance), uji verifikasi, uji pelayanan (handling) dan uji beban berkesinambungan (continuous loading). Disamping itu juga telah dilakukan analisa ekonomi teknik dan manajemen pengembangan produk, untuk mengetahui kelayakan ekonomis serta waktu yang diperlukan dalam perancangan dan pengembangan produk mesin tersebut.Dari hasil perhitungan perancangan dan uji lapangan serta analisa ekonomi diperoleh spesifikasi prototipe mesin pemanen path (combine) portable sebagai berikut : tinggi = 800 mm, Panjang = 1100 mm, lebar = 340 mm, Kapasitas lapang = 140 jam 1 ha, Tingkat kehilangan bulir padi = 5 %, Tingkat kebersihan bulir padi = 92,5 %, Ehsiensi perontokkan bulir padi = 95 % dan Harga pokok produksi per-unit prototipe sebesar Rp. 3.186,500,- dengan harga $ 1 = Rp. 9000, serta lama waktu perancangan dan pengembangan produk adalah 25 minggu.

---

Basically, the process of harvesting rice can be done in two methods. That is, it can be done traditionally and by using a huller of stationer type. Considering that there are various kinds of soil, so both of the methods are regarded as un- maximal ones, then it is necessary to set up plans and to develop an industry of machines for harvesting rice ( combine portable). The machines must have the capacity of work for dropping grains of rice off their stalks and chopping down the stalks as well. Therefore, to bring such process of harvesting rice by using that machine into reality, the production of machines for harvesting rice have been designed and developed ( combine portable) by using the method of Karl T. Ulrich. This method is subjected to several steps, namely : the identification of consumers' need, arranging and choosing the concept of product design, examining the concept, affirmation of product specification, carrying out the concept of process of manufacturing, making a prototype and field trial for the prototype. As for the field trial, it consists of : comparing test/performance test between the process of harvesting crops by using traditional method and this prototype, verification test, handling test and continuous loading test. In addition, the engineering economic analysis and the management of product development have been carried out to find out economic feasibility and the length of time which is needed to design and to develop the production of such machine as well.From the result of calculation of designing and product trial, economic analysis as well the specification of the prototype ( combine portable)it is found as follows : the height = 800 mm, the length - 1100 mm, the width = 340 mm, the field capacity = 151 hour/hectare, the degree of grains loss = 5%, the degree of grain cleanliness = 97%, the efficiency in dropping-off of grains 92.5%. and the cost of goods manufactured per unit of prototype is Rp. 3,186,500 ( with currency rate ~1 = Rp.9000, time consumed for manufacturing and developing the product is 25 weeks."

"Pembangunan Pertanian mulai dilaksanakan sejak tahun 1969 bersamaan dengan pelaksanaan Repelita I. Pembangunan pertanian dilaksanakan dengan adanya gerakan Revolusi Hijau, dimana di Indonesia pelaksanaan Revolusi Hijau itu lebih dikenal dengan gerakan Bimas yang berintikan tiga komponen pokok yang meliputi; pertama, penerapan teknologi baru pertanian yang dikemas dalam pelaksanaan program Panca Usaha Tani dalam proses produksi yang harus dilakukan oleh para petani untuk meningkatkan hasil pertaniannya, kedua, kebijakan harga yang ,dilakukan oleh pemerintah baik yang berupa kebijakan harga untuk saprodi maupun harga hasil produksi (harga dasar gabah), ketiga, kebijakan untuk memberikan kredit yang lunak untuk membantu para. petani mendapatkan saprodi yang di perlukan dan juga pembangunan sarana dan prasarana produksi terutama di daerah pedesaan.Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui perkembangan dan penerapan teknologi pertanian yang dikemas dalam program Panca Usaha Tani ini dan adanya perubahan dalam sistem penyakapan tanah atau sistem bagi hasil di Kabupaten Ponorogo.Pelaksanaan program Bimas memang secara nyata telah berhasil untuk meningkatkan hasil produksi pertanian terutama padi, dimana dengan pelaksanaan program Panca Usaha Tani tersebut telah membawa negara Indonesia berswasembada pangan pada tahun 1984. Namun demikian penerapan teknologi pertanian baru yang berupa penerapan Panca Usaha Tani itu ternyata juga banyak membawa akibat yang kurang menguntungkan terutama bagi petani kecil yang hanya memiliki lahan sempit atau petani yang tidak mempunyai lahan sama sekali yang pada umumnya sebagai petani penggarap bagi hasil. Hal ini disebabkan karena ternyata teknologi pertanian baru itu semuanya harus dibeli, baik bibit unggul, pupuk maupun obat﷓obatan kimiawi yang harganya relatif cukup mahal. Penerapan teknologi pertanian baru juga telah membawa perubahan cara bertani yang tradisional, dan menggeser adanya kerja gotong-royong, sistem panenan dari pemberian bawon ke sistem tebasan yang semuanya lebih bersifat rasional dan ekonomis.Penerapan teknologi baru pertanian juga telah mengakibatkan semakin bergesernya fungsi, arti serta nilai awal yang terkandung dalam sistem penyakapan tanah, yang pada mulanya lebih bersifat untuk menjaga harmoni sosial desa, dengan cara saling membantu antara petani kaya dengan petani miskin yang tidak berlahan atau berlahan sempit yang berperan sebagai petani penggarap. Sistem penyakapan bagi hasil yang mencerminkan adanya hubungan yang saling membantu yang terlihat dalam sistem bagi hasil maro dengan hak dan kewajiban yang sama antara pemilik tanah dan penggarap telah berubah menjadi sangat bervariasi sekali. Di kabupaten Ponorogo sistem penyakapan tanah dengan pola maro itu setelah diterapkannya teknologi pertanian baru telah banyak yang bergeser menjadi sistem bagi hasil dengan pola mertelu atau mrapat yang cenderung sangat merugikan petani penggarap. Hal itu disebabkan karena para petani penyakap tersebut merasa tidak mampu lagi untuk berperan serta dalam membiayai proses produksi pertanian yang semakin mahal. Oleh karena itu para petani kaya pada saat sekarang dianggap kikir, karena segala sesuatunya serba dipertimbangkan secara rasional dan ekonomis bukan berdasarkan pertimbangan sosial lagi.Untuk meningkakan kesejahteraannya, maka banyak dari anggota keluarga petani miskin yang lahannya sangat sempit dan petani penyakap kemudian melakukan migrasi keluar negeri dengan menjadi Tenaga Kerja di luar negeri (baik TKI maupun TKW), yang kemudian dengan modal yang diperolehnya mereka akan membuka usaha diluar sektor pertanian, misalnya; membuka toko makanan, menjadi pedagang gabah, pedagang ayam, membeli mobil omprengan baik mobil angkutan barang maupun angkutan penumpang umum, membuka wartel, membuka bengkel, membuka usaha penggergajian, membuka usaha penggilingan padi dan wiraswasta industri rumah lainnya."