Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dalam era global dimana dunia bisnis makin kompetitif, maka selain akan bersaing dalam hal kualitas produk dan pelayanan, untuk tetap eksis dan memenangkan persaingan, setiap peiaku bisnis dituntut untuk selalu meningkatkan efisiensi dengan mereduksi berbagai pemborosan yang terjadi. Parameter yang biasa digunakan untuk mengukur aspek efisiensi dengan tetap memperhatikan aspek efektivitas pencapaian tujuan adalah produktivitas. Untuk meningkatkan produktivitas, banyak alternatif strategi dan pendekatan perbaikan yang dapat dikembangkan.PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan yang mencoba memperbaiki produktivitas dan performansi lingkungan fisiknya dengan merencanakan perubahan tata letak. Perusahaan ini, merupakan salah satu perusahaan swasta Nasional, yang memproduksi Produk metal sheet dan peralatan listrik seperti Motor Control Center, Indoor & outdoor Lingting Fixtures, dan lain lain, secara job order.Karena perubahan tata letak akan menimbulkan berbagai konsekwensi maka permasalahan pokok yang masih dipertimbangkan oleh pihak manajemen adalah, apakah terdapat alasan yang cukup untuk melakukan perubahan, seberapa jauh urgensi/prioritas masing - masing elemen masalah fasilitas tersebut untuk dirubah, biaya apa saja yang harus dikeluarkan, serta bagaimana pengaruh usulan perubahan tata letak tersebut terhadap produktivitas.Dari hasil penelitian yang telah dilakukan pada tesis ini diketahui bahwa terdapat dua alasan pokok yang mendasari munculnya pemikiran untuk mengevaluasi kembali tata letak fasilitas produksi yang ada saat ini yaitu alasan yang berkaitan dengan rencana perubahan disain box panel dengan model knock down, perubahan sistem produksi produk metal sheet menjadi mass productions, rencana perbaikan lingkungan pabrik dengan membangun Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) serta alasan permasalahan tata letak yang terjadi saat ini yang berkaitan dengan loss manhour produksi dan pemborosan waktu material handling karena jarak fasilitas proses yang berkaitan terlalu jauh.Sehingga dapat disimpulkan bahwa terdapat alasan yang cukup untuk melakukan perubahan tata letak (re-layout). Dimana hasil penilaian terhadap sumber masalah dengan metode paired comparisons menunjukkan bahwa lokasi proses Treatment & Painting, serta proses perakitan & testing panel merupakan unit proses yang menjadi sumber masalah utama yang perlu diubah tata letaknya.Dari hasil evaluasi terhadap disain re-layout yang diajukan, dapat disimpulkan bahwa perubahan lokasi dan jarak antar fasilitas, diperkirakan berpotensi meningkatkan efisiensi dengan menurunkan material handling cost pada bagian manufacturing sebesar 26 %, assembling 22.1 %, dan Treatment & Painting sebesar 66.8 %, serta meningkatkan performansi fisik pabrik dan lingkungan kerja menjadi lebih baik, sehingga memberikan potensi pada kenaikan produktivitas produksi.Ditinjau dari alokasi space, disain re-layout yang diajukan ini mengakibatkan Space Utilization Eficiency (SUE) ratio menurun sebesar 28.28 %, Aisle Space Eficiency (ASE) ratio menurun sebesar 52.9 % dan Aisle Space Potensial (ASP) ratio juga rata-rata menurun sebesar 145 %.Akan tetapi penurunan efisiensi penggunaan space ini diimbangi dengan meningkatnya performansi dan kualitas lingkungan pabrik serta peluang yang lebih besar untuk meningkatkan kapasitas produksi.

---

In the globalization era when business is more competitive, a businessman is required to increase efficiency by reducing waste of money in order that the business it self to exist and wins the competition, besides, he also to compete in the product quality and service. The parameter used to measure the efficiency based on effectiveness aspect is productivity. To increase productivity, strategies and improvement need to be developed.

PT. XYZ is one of the companies which try to improve productivity and performance of physical environment by re planning its layout. PT.XYZ is a National Private Limited Company with many activities in engineering and manufacturing that produces metal sheet product and electric equipment, such as Motor Control Center, Indoor and Outdoor Lingting Fixtures, etc, job-orderly.

As the change of the layout may have consequences, the main problem considered by the management is if there are enough reasons to cause the changes - how urgent each element of facilities is changed, cost items should be spent, and the effect of re-layout proposal to the productivity.

The result of the research done in the theses shows that there are two main reasons causes the re-evaluation of the layout of current product facility. The first reason is related to the changing of plan of panel box design with knock down model, the production system of metal sheet becomes mass production, and the development plan of the factory environment by building Installation of Managing Waste Water (IPAL) the second reasons is the lost of production man hour and the waste of time on material handling due to the long distance of the related facility process. So, it can be concluded that there are enough reasons to make the re-layout. The result of evaluation on the problem source using paired comparisons method shows that the process location of Treatment, Painting and the assembling process & Testing Panel are the main sources that should be re-layout.

Result from the evaluation of on the design of re-layout proposed, it can be concluded that the changes of locations and the distances of all facilities are thought to be potential in increasing efficiency- decreasing material handling cost on manufacturing is 26%, assembling is 22,1%, Treatment & Painting is 66,5%, and making the performance of the factory and working atmosphere better, so that they will increase the development of the production productivity.

Considered from the space allocation, the proposed re- layout design causes the Space Utilization Efficiency (ASE) ratio decreases 28,28 %, Aisle Space Efficiency (ASE) ratio decreases 52,9 % , and Aisle Space Potential (ASP) ratio also decreases 145 % in average.

However, the decrease of efficiency in using the space must be balanced with the increasing performance and the quality of factory environment, as will as better opportunity to increase production capacity."

"PT X merupakan suatu industri manufaktur yang memproduksi komponen otomotif, yatiu piston Ketatnya persaingan diantara produsen piston menyebabkan PT. X harus mampu menghasilkan piston yang memiliki keunggulan kualitas dengan biaya produksi yang rendah dan pengiriman tepat waktu. Oleh karena itu kondisi mesin dan peralatan yang handal, ketersediaan mesin dan peralatan yang tinggi serta terhindamya mesin dan peralatan dari kerusakan dini sangat diperlukan Untuk itu dibutuhkan suatu kegiatan pemeliharaan pencegahan. Penelitian ini bertujuan untuk mengatur beban kerja menentukan jumlah tenaga kerja yang efektif dan ekonomis serta perencanaan jadwal pemeliharaan pencegahan pada mesin-rnesin machining. Pada penelitian ini ditentukan waktu kerja selama setahun, penentuan beban kerja yang didasarkan pada waktu kerja, tenaga kerja yang dibutuhkan dan frekuensi kegiatan perneliharaan pencegahan. Melalui penelitian ini diperoleh pengaturan beban kerja yang cukup merata selama 49 minggu. penentuan jumlah tenaga kerja yang didasarkan pada beban kerja terbesar dan jadwal pelaksanaan pemeliharaan pencegahan pada mesin-mesin machining. Diharapkan hasil dari perencanaan jadwal pemeliharaan mesin-mesin machining ini dapat dijadikan acuan dalam merawat setiap bagian dari mesin-mesin tersebut sehingga mesin-mesin tersebut selalu dapat bekerja dengan optimal."

"Dewasa ini kegiatan pemeliharaan disadari sebagai kegiatan yang berhubungan tidak hanya dengan masalah manajemen (internal) namun juga kualitas produk (eksternal). Keputusan terkait frekuensi kegiatan pemeliharaan yang tidak optimum dapat menimbulkan pembengkakan biaya. Menaikkan frekuensi kegiatan pemeliharaan akan menaikkan biaya intervensi sedangkan menurunkan frekuensi kegiatan pemeliharaan akan menaikkan biaya akibat penurunan kapasitas produksi. Industri Farmasi dipilih sebagai studi kasus karena merupakan salah satu industri dimana kegiatan pemeliharaan dan kualitas menjadi isu yang sangat penting. Program Linear dapat memberikan penyelesaian terhadap model matematika dari komponen biaya yang akan membantu menentukan keputusan kegiatan pemeliharaan yang optimal dari sisi biaya dengan berbagai skenario yang mungkin sedang atau akan dihadapi oleh perusahaan.

---

Nowadays, maintenance activity is considered not only as management?s problem (internal) but also product quality issue (external). Decision which is not optimal related to maintenance activity will have impact in bubbling budget. Increasing maintenance frequency will increase intervention cost while decreasing maintenance frequency will increase downtime cost. Pharmaceutical Industry is chosen for case study because maintenance and product quality are in issue in this industry. Linear Programming is able to give solution for cost mathematical model which will help determining optimal maintenance activity in terms of cost with any scenarios which are being or will be experienced by companies."

"Material MRO merupakan material persediaan yang diperlukan untuk menunjang kegiatan pemeliharaan, perbaikan dan operasi dalam kegiatan operasional sebuah Kontraktor Migas. Pengelolaan persediaan MRO pada Kontraktor Migas dimaksudkan untuk dapat merencanakan dan mengendalikan permintaan pengadaan yang senantiasa berubah dari tahap pengadaan sampai dengan penggunanya, sehingga dapat membantu dalam menekan biaya operasi yang dikeluarkan. Pengendalian material persediaan dapat dilakukan dengan pengaturan kebijakan yang berkaitan dengan penyimpanan material persediaan seperti jumlah pemesanan, level stock atau biaya yang dinvestasikan.Permintaan dan lead time material persediaan yang tidak menentu pada Kontraktor Migas merupakan tantangan yang harus dihadapi. Salah satu metode yang digunakan untuk menentukan kebijakan yang berkaitan dengan pengelolaan material persediaan adalah continuous review system. Metode ini digunakan untuk memperoleh jumlah pemesanan, titik pemesanan kembali (ROP), safety stock, dan total biaya material MRO. Simulasi Monte Carlo digunakan untuk memperoleh range terhadap jumlah pemesanan, titik pemesanan kembali, safety stock, dan total biaya material MRO.Hasil yang diperoleh dalam kebijakan pengendalian persediaan MRO dengan continuous review system yaitu jumlah pemesanan sebanyak 565 unit, safety stock mencapai 900 unit, dan titik pemesanan kembali (ROP) mencapai 1467 unit untuk 15 jenis material persediaan. Selain itu pula, kebijakan continuous review system menurunkan total biaya persediaan sebesar 31% dari kebijakan pengendalian persediaan perusahaan.

---

MRO is necessary inventory to support maintenance, repair and operation in operational activity for Oil Company. MRO inventory control has purpose to plan and control uncertain demand during procurement process until its usage, so as to it can help to reduce operational cost in Oil Company. Inventory management is used to control inventory policy, such as order size quantity, stock level or cost investment.Uncertain demand and lead time is the challenge that oil company has to encounter. Continuous review system is method in inventory management to determine inventory policy. This method is used to result order size quantity, reorder point, safety stock, and total cost. Then, those results is simulated by using Monte Carlo Simulation to obtain values range of order size quantity, reorder point, safety stock, dan MRO?s total cost.The results of continuous review system inventory policy show 565 units order size quantity, 900 units safety stock, and 1467 units safety stock for 15 MRO materials. Moreover, continuous review system is lowering inventory total cost 31% from existing inventory policy."

"Kegiatan Operasi dan Pemeliharaan Jaringan Pipa Gas (O & M) dilakukan untuk memastikan Infrastrtuktur Pipa Gas dapat berjalan dengan handal dan aman. Estimasi Biaya O & M yang digunakan untuk menyusun anggaran O & M Rutin, Non Rutin serta Pendukung O & M menggunakan pendekatan deterministik dimana telah diketahui komponen penyusun pekerjaan serta harga pembentuknya. Namun dari data tahun 2016-2019 terdapat realisasi atas biaya yang belum pernah dialokasikan seperti pekerjaan tidak terencana (unplaned) dan penanganan kondisi gawat darurat (emergency) dan mengambil alokasi anggaran yang telah direncanakan untuk kegiatan O & M. Realisasi biaya tersebut dapat diartikan sebagai Biaya Kontingensi O & M dimana biaya tersebut tidak dapat diprediksi dan dihitung sebelumnya namun terjadi. Dampak jangka Panjang dari diambilnya alokasi anggaran O & M yang sudah direncanakan dimana perusahaan belum mengalokasikan khusus anggaran kontingensi, dapat mengganggu Integrity dan keselamatan penyaluran gas.Untuk menjawab masalah tersebut diperlukan Pemodelan Estimasi Biaya Kontingensi Operasi dan Pemeliharaan yang digunakan untuk menentukan formula beban biaya kontingensi Operasi dan Pemelihaaan Jalur Pipa Gas Distribusi terhadap perencanaannya. Dalam Tesis ini dilakukan penelitian mengenai pengujian komponen variabel pembentuk biaya kontingensi Pengoperasian dan Pemeliharaan pipa gas seperti variabel Perbaikan Pipa, Relokasi Pipa, Sewa Lahan agar didapatkan suatu Pemodelan Estimasi Biaya kontingensi Operasi dan Pemeliharaan yang sesuai menggunakan Artificial Neural Network dengan bantuan Matlab Program. Dari hasil Pemodelan tersebut didapatkan formula model estimasi biaya kontingensi Operasi dan Pemeliharaan. Dari hasil estimasi biaya yang diperoleh, perusahaan dapat melakukan perencanaan anggaran yang lebih aktual dengan mengalokasikan biaya kontingensi secara khusus untuk dapat tetap memastikan kegiatan preventive, predictive maintenance dan corrective action dapat berjalan sesuai dengan siklus life time asset serta integrity dan keselamatan kegiatan operasional dapat dilaksanakan guna keberlangsung bisnis perusahaan serta memberikan pelayanan terbaik kepada pelanggan dan pemangku kepentingan.

---

Operation and maintenance (O & M) activities are carried out to guarantee that the Gas Pipeline Infrastructure can operate reliably and safely. The O&M Cost Estimation utilized to prepare Routine, Non-Routine, and O&M Supporter budgets employs a deterministic methodology in which the components of the job and their costs are known. However, the 2016-2019 data shows that costs that were never allocated, such as unanticipated work (unplanned) and dealing with emergency situations (emergency), as well as taking planned budget allocations for O&M operations, were realized. These costs can be regarded as costs when they are realized. O&M contingency expenditures cannot be forecast or anticipated in advance, yet they do occur. The long-term consequences of taking the scheduled O&M budget allocation and not allocating a special contingency budget can jeopardize the integrity and safety of gas distribution.

Model the Estimation of Operations and Maintenance Contingency Costs, which are used to establish the contingency cost load formula for Operation and Maintenance of Distribution Gas Pipelines against its plans, is required to solve this problem.

In order to obtain a suitable contingency cost estimation modeling using Artificial Neural Network with the help of the Matlab Program, a research was conducted on testing the variable components that form contingency costs for operation and maintenance of gas pipes, such as variable pipe repair, pipe relocation, and land rent.

A model formula for estimating Operations and Maintenance contingency costs is derived from the modeling findings. The company can plan a more actual budget based on the estimated costs obtained by allocating contingency costs specifically to ensure that preventive, predictive maintenance, and corrective action activities can run in accordance with the life time asset cycle, and the integrity and safety of operational "

"ABSTRAKReliability Centered Maintenance (RCM) merupakan metode analisis pemeliharaan yang digunakan untuk memperbaiki sistem pemeliharaan yang berfokus untuk meningkatkan kehandalan mesin. Permasalahan yang terjadi pada mesin produksi pada PT Bakrie Building Industries, Tbk adalah seringnya terjadi kegagalan mesin yang menyebabkan rendahnya kehandalan mesin. Dari data tahun 2009-2010, dilakukan penelitian terhadap waktu kegagalan mesin dari 10 komponen kritis yang menyebabkan berhentinya mesin saat berproduksi. Penelitian dilakukan dengan pengolahan data Time Between Failure (TBF) sesuai pencocokan distribusi probabilitasnya kemudian dihitung tingkat kehandalan komponen sebelum dan sesudah menggunakan preventive maintenance dengan interval tertentu. Hasil analisis menunjukkan bahwa terdapat lima komponen, Wire Cut Off, Conveyor, Duraqual, Main Drive, dan Felt, yang meningkat kehandalannya setelah dilakukan preventive maintenance dan lima komponen lainnya, Stacker-2, Stacker-1, Pad, Saringan, dan Trim, tidak memerlukan preventive maintenance karena hanya akan menimbulkan biaya tanpa meningkatkan kehandalannya.

---

ABSTRACTReliability Centered Maintenance (RCM) is maintenance analysis method that used to improve maintenance systems that focused on improving machine reliability. The problems faced at PT Bakrie Building Industries, Tbk are frequency of machine failure that causing low of machine reliability. From historical data in 2009-2010, research focused on ten critical component that causing machine stoppages in operation. The study start with fit the probability distribution of Time Between Failure (TBF) then calculate component reliability before and after using preventive maintenance with some interval. Results of analysis are there is five component, Wire Cut Off, Conveyor, Duraqual, Main Drive, dan Felt, that have improvement of their reliability after using preventive maintenance and five other component, Stacker-2, Stacker-1, Pad, Saringan, dan Trim, do not require preventive maintenance because it only cause cost of maintenance without increasing their reliability."

"Dalam membuat produk yang berkualitas baik maka yang memegang peranan penting adalah produktifitas dari alat-alat produksi yang tidak terganggu, ketersediaan (avalability) dari alat-alat produksi yang tinggi, dan kondisi dari alat­ alat produksi yang handal (reliable). Bila ketiga faktor tersebut tidak ada hambatan yang berarti maka bisa dipastikan bahwa produk yang dihasilkan mempunyai kualitas yang tinggi. Penerapan RCM II pada mesin penutup (closer) 60 L merupakan cara yang tepat untuk mengaplikasikan teknik perawatan generasi ketiga ini karena mesin penutup pada pabrik susu ini membuat produk yang tingkut pemakaiannya tinggi sehingga kualitas dari produksi sangat diperhatikan. Ada tujuh pertanyaan dasar dari pengerjaan RCM II dan apabila ketujuh pertanyaan dapat dijawab maka dengan sendirinya sudah dapat mengaplikasikan RCM II dengan baik. Penerapan RCM II dimulai dari pembagian mesin ke dalam sub sistem dan dibagi lagi dalam komponen. Setelah terbagi menjadi komponen maka ditentukan fungsi dari komponen tersebut, selanjumya ditentukan kegagalan fungsi dari komponen tersebut. Langkah selanjutnya adalah menentukan penyebab dari kegagalan fungsi komponen dan dicari akar penyebab terjadinya kegagalan fungsi komponen tersebut. Langkah selanjutnya adalah menentukan efek dari kegagalan fungsi komponen tersebut, dan ditentukan komsekuensi kegagalan tersebut apakah...

---

In order to make a good quality product so the thing that has importing role is productivity from the production tools that can't be interuppted, the high availability of the production tools, and the reliability term of the produvtion tools. If there's no stuck about these three factors we can be sure the output will have a high quality product. The application of RCM II in a closer machine is the appropiate way to apply in this third generation of maintenance technique because the closer machine of milk rectory is making a highly using product so the quality of production must get a 1ot of attention. There 7 basic question from working on RCM Il and if those 7 question can be answered so it self can already applying RCM Il good enough. The application of RCM II started from devide the machine into subsystems and devide again in component. After all be devide as component then defined the function of the component, after that we have to defined about the functional failure of component. The next step will be defining the failure modes and find the root cause of failure. The next step will be defining the fsilure effect and defining the failure consequences that affect to safety and environment, operation, non-operation, or hidden failure. 'The process to determine the failure consequences Is helped by failure consequences diagram..."

"Masalah yang dikaji dalam penelitian ini adalah mengenai menentukan metode pemeliharaan yang tepat dalam pemilihan metode pemeliharaan machinery dan diterapkanya sebuah management yang berdampak kepada efektivitas kerja. Terdapat tiga kajian utama yaitu, Normal Survey System, Continuous Survey System dan Maintenance Management System.Penelitian betujuan untuk mengetahui metode yang tepat untuk digunakan oleh perusahaan dimana memperhitungkan dari segi biaya dan waktu serta pengelolaan pemeliharaan pada setiap kegiatan agar menciptakan pekerjaan yang lebih efektif.Metode penelitian yang digunakan adalah metode survey dan wawancara. Berdasarkan hasil penelitian bahwa kedua metode memiliki kelebihan dan kekuranganya masingmasing dan pentingnya penerapan Maintenance Management System.

---

The isues which examined in this research is about determine right methods in an election method of machinary maintenance and no applied of management system that has impacts on the effectiveness. There are three main study, Normal Survey System, Continous Survey System and Maintenance Management System.

The research aimed to know the suitable methods to be applied for the company where the method should consider the cost, time and maintenance management in every activities in order to creat effectivness.

The methods which used in this reaserch are survey and interview. According to the result of the research, that both a method of having advantages and disvantages of each other and the importance about the application of Maintenance Management System."

"Pemeliharaan kapal merupakan salah satu faktor penentu tercapainya kepentingan bisnis bagi perusahaan pelayaran dan sekaligus sebagai langkah untuk memenuhi ketentuan yang berlaku tentang kelaiklautan kapal. Selain itu banyaknya kecelakaan yang terjadi pada kapal dan rendahnya waktu operasi kapal (commission days) sebagian besar diakibatkan oleh kegagalan dalam kegiatan pemeliharaan. Sistim pemeliharaan baku yang digunakan oleh perusahaan pelayaran nasional saat ini masih terbilang konvensional, sehingga perlu dilakukan studi pada manajemen pemeliharaan perusahaan pelayaran nasional terhadap penggunaan sistem pemeliharaan alternatif yang lebih efektif dan efisien. Kajian yang dilakukan yaitu mempelajari aspek ? aspek kegiatan dalam manajemen pemeliharaan kapal, khususnya sistem pemeliharaan yang digunakan oleh perusahaan pelayaran nasional terhadap penggunaan sistem pemeliharaan alternatif dengan metode Reliability-Centered Maintenance (RCM). Penelitian dilakukan dengan cara studi kasus yang dilaksanakan di PT.X, sebuah perusahaan pelayaran nasional yang memiliki armada (kapalkapal) milik jenis tanker, dengan bobot 3000 DWT hingga 30.000 DWT. Total armada yang dimiliki PT.X adalah sebanyak 35 unit kapal dan 77% diantaranya adalah kapal berusia lebih dari 10 tahun. Proses analisa yang dilakukan adalah membandingkan commission days rata ? rata per tahun yang dicapai armada milik PT.X dengan commission days standar. Selanjutnya dilakukan pendugaan peningkatan commission days bila PT.X menggunakan sistem pemeliharaan dengan metode RCM dan hasilnya dijadikan sebagai acuan untuk menganalisis kemungkinan dan kelayakan penggunaan RCM sebagai strategi yang reliable dalam manajemen pemeliharaan PT.X, serta dapat dijadikan pertimbangan dan panduan bagi perusahaan pelayaran nasional dalam menerapkan sistem pemeliharaan yang mengacu pada prinsip?Reliability and Maintainability?.

---

Ship maintenance represents one of the most important factors to get business interest for liner and at the same time as step to fulfill regulation about ship seaworthiness. Beside that, the number of accident that happened at ship and lower time operate for ship (commission days) is mostly resulted by poor maintenance activity. Standard maintenance systems which used by national liner in this time is still conventional, so that require studied about maintenance management in national liner to usage of alternative maintenance system that more efficient and effective. This paper describe a study of aspects in ship maintenance management activity, especially maintenance system that used by national liner compared to alternative maintenance system of Reliability-Centered Maintenance (RCM) method. Research conducted by executed case study in PT.X, a national liner of own fleet with tanker type, which weight is 3000 DWT till 30.000 DWT. Totalize armada had by PT.X is counted 35 ship unit and 77% among others is ship that have age more than 10 year. Analyze taken is comparing average commission days per reached year of own fleet PT.X with standard commission days. Furthermore is conducted estimate improvement of commission days if PT.X use management system with RCM method and the result is made as reference to analyze possibility and eligibility of usage of RCM as strategy which is reliable in maintenance management of PT.X, and also can be made by guidance and consideration to national liner in applying management system which relate at ?Reliability and Maintainability"" principal."