Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKKorosi adalah kerusakan material yang disebabkan oleh reaksi materi dengan lingkungannya. Dalam penelitian ini telah dilakukan analisis sifat korosi material magnet Nd-Fe-B dalam larutan HCI, NaCl dan NaOH (korosi basah.) dan pemanasan 100°C serta dalam udara terbuka -30°C (korosi kering).Preparasi sampel dilakukan dengan proses metalurgi serbuk dengan komposisi nomieial Nd15+,Fe?_xBa x = 0; x = 1; x = 3; x = 5. Laju korosi dihitung dengan metode kehilangan berat selama proses. Laju korosi yang tertinggi diamati jika material berada dalam larutan HCI kemudian diikuti oleh NaCl dan NaOH. Hasil identifikasi dengan sinar-x dan SEMIEDX menunjukkan bahwa setelah korosi terbentuk fasa BFe3, cc-Fe serta oksida dari Nd dan Fe. Disamping itu serangan korosi yang terjadi adalah korosi batas butir.

---

ABSTRACT

Corrosion is a material damage which is caused by the reaction with its environment. In this research some analysis's on the corrosion behavior of magnetic material Nd-Fe-B in HCI, NaCl and NaOH solutions (wet corrosion) and heating to 100°C and in open air -30°C (dry corrosion) have been conducted. The sample preparations were done with powder metallurgy process with the nominal composition of (Nd1 xFen.xB8), x = 0; x = 1; x =3; x =5. The corrosion study was done by evaluating the rate of corrosion with loss of the mass during the reaction method. The highest corrosion rate was in HCI solution and followed by NaCl and NaOH. The phase identification by X-ray result and SEMIEDX, showed that after the corrosion there was a phase change with the formed a-Fe, BFe3 and the oxide phase out of Nd and Fe. Besides that the other corrosion that occurred was the grain boundry corrosion."

"Telah dilakukan penelitian khusus pada baja ASSAB-709 akibat perlakuan panas (diannil), kemudian dilengkung (ditekuk) dengan variasi jari-jari dan dimasukan dalam medium korosif yang dapat menyebabkan terjadinya korosi , kelelahan bahan (fatigue), dan kegagalan (fracture). Adapun media yang digunakan dengan sistim kabut garam (salt spray) dengan kandungan larutan 5% NaCl dalam ruang korosif selama 120 jam atau 32 hari tidak kontinyu, menggunakan mesin kabut garam merk: Weiss Technik, Tegangan 220 volt, 50 Hz Capasitas 3 KVA, buatan Jerman. Dalam pelaksanaanya menggunakan 2 metode: 1. NDT - Non Destructive Test. 2. DT - Destructive Test. Untuk menganalisa kerusakan digunakan beberapa cara yaitu: - Uji mekanis termasuk; tank (tensile stress), tumbuk (impact) dan kekerasan (Vickers) - SEM (Scanning Electron Microscope)-EDAX untuk menganalisa morfologi permukaan, dan pemetaan unsur. - EPMA (Electron-Probe Analyzer) ; untuk komposisi/unsur kimia. Dari hasil penelitian dan percobaan dimaksudkan dapat memberi masukan untuk penentuan pemilihan material yang tepat guna."

"Paduan Aluminium 6201 adalah paduan yang khusus dipakai untuk kawat penghantar. Oleh karena lingkungan pemakaiannya seringkali menerima beban tarik yang cukup besar dan bersifat korosif, maka untuk memenuhi kriteria ini paduan tersebut harus diberikan perlakuan panas penguatan (precipitation hardening). Dalam penelitian ini proses perlakuan panas (artificial-aging) paduan Aluminium 6201 dilakukan pada temperatur antara 140°C-200°C dengan waktu "aging" selama 4 (empat) jam. Hasil pengamatan pengaruh temperatur aging terhadap kekuatan-tarik dan kekerasan menunjukkan, harga optimum terjadi pada temperatur "aging" antara 155°C-170°C. Sedangkan pengaruh temperatur "aging" terhadap laju korosi, menunjukkan laju terendah terjadi pada temperatur aging antara 140°C-155°C. Dari hasil pengamatan dengan "SEM-EDAX" menunjukkan bentuk korosi merupakan kombinasi antara "pitting" dan "intergranular" dan umumnya paduan Aluminium 6201 tidak tahan terhadap unsur Cl (chloride) yang terdapat didalam elektrolit disamping unsur yang lain seperti Si, Fe, Mn, Cu, dan Cr yang bersifat lebih katodik terhadap matrik aluminium. Sedang unsur Mg dan Zn bersifat lebih anodik. Hasil pengamatan dengan EPMA pada produk korosi menunjukkan makin tinggi temperatur "aging" makin banyak distribusi unsur paduan yang muncul ke permukaan sampel uji seperti Fe, Mg, Cu, Zn, Cl, K dan 0 yang berarti laju korosi maksimum lebih mungkin terjadi pada temperatur "aging" maksimum 200°C. "

"Pada industri otomotif pengendalian korosi dilakukan dengan cara lapis finching dengan pengecatan. Sebelum proses pengecatan dilakukan proses phosphatisasi dengan larutan sang phosphat pada ketebalan 4 pm, 8 pm dan 12 p.m Sedangkan proses pengecatannya sendiri terdiri dari 3 (tiger) lapis yaitu : lapisan dasar (primer coat), lapisan sementara (intermediate coat I under coat), dan lapisan akhir (top coat). Jenis cat untuk lapisan dasar dan antara terbuat dari alkyd resin, sedangkan untuk lapisan akhir dari bahan acrylic resin. Proses phosphatisasi berfungsi melindungi logam dari serangan korosi, dan mengkonversikan permukaan logam (badan mobil) sehingga mempunyai kemampuan daya rekat yang baik terhadap lapisan cat. Penelitian ini bertujuan mempelajari pongaruh tebal konversi lapisan seng phosphat pada proses pengecatan badan mobil yang terbuat dari bahan baja karbon rendah S.T 37 terhadap ketahanan korosi. Metode yang digunakan untuk proses pengecatan padw penelitian ini menggunakan metode Electrodeposition Dip Paint Cathodic (EDP) untuk pelapisan dasar, sedangkan untuk pelapisan antara dan pelapisan akhir dengan metode penyemprotan (spraying) sesuai standar ASTM 0601 (Paint Test For Formulated Product And Aplied Coating) dan ASTM 0602 (Paint Pigments Resin). Untuk mengetahui kekuatan daya rekat lapisan cat dilakukan uji Rekat Pita standar SIT 0403-80, sedangkan untuk mengetahui ketahanan korosi lapisan cat dilakukan uji sembur kabut garam selama 72 , 144 dan 216 jam dengan standar ASTM B. 117. Hasil pengujian secara visual diamati dengan bantuan mikroskop optik (foto makro dan mikro) dan Scanning Electron Microscop (SEM), sedangkan untuk menghitung nilai rating kerusakan digunakan standar ASTM. D 714. Dari hasil penelitian dapat disimpulkan bahwa peningkatan ketebalan lapisan seng phosphat (4, 8 dan 12 pm) tidak berpengaruh langsung terhadap daya rekat dan terhadap ketahanan korosi. Ketebalan lapisan seng phosphat akan sedikit berpengaruh terhadap lapisan cat yang mengalami penggoresan (lapisan yang telah terkelupas), dimana makin tebal lapisan sang phosphat (12 pm), maka akan lebih tahan terhadap serangan proses korosi."

"Pada tesis ini dipelajari pengaruh spatter terhadap degradasi material yaitu pengaruhnya terhadap laju korosi serta terhadap kegagalan struktur yang diawali dengan timbulnya retak akibat beban bending fatigue. Beberapa pengujian dilakukan untuk mendapatkan data-data yang diperlukan yang selanjutnya dianalisa.Uji Vickers dilakukan untuk mengetahui perubahan nilai kekerasan akibat adanya spatter. Untuk mendapatkan data tentang awal terjadinya retak dilakukan uji bending fatigue. Pengaruh spatter terhadap laju korosi diteliti dengan melakukan pengujian Cyclic Potentiodynamic Polarization.Hasil pengujian menunjukkan bahwa nilai kekerasan akibat adanya spatter lebih tinggi dibandingkan dengan tanpa spatter. Awal retak akibat beban fatigue tidak terjadi pada daerah spatter, tetapi terjadi pada mikro notch pada daerah HAZ. Laju korosi pada daerah spatter lebih tinggi dibandingkan dengan daerah tanpa spatter."