Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKPengecoran dengan metode investment casting atau yang biasa disebut lost-wax casting adalah salah satu metode proses pengecoran untuk menghasilkan produk dengan tingkat ketelitian dan ketepatan yang tinggi, permukaan yang sangat mulus (smooth) dan bentuk-bentuk yang rumit. Proses ini sedikit sekali atau bahkan tidak memerlukan pekerjaan machining. Suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang pengecoran stainless steel dengan metode investment yang salah satu produknya adalah impeller selalu mengalami cacat setelah dicor. Cacat tersebut berupa `Iubang-lubang' kecil (cavities) disekitar tempat kedudukan poros impeller dan terjadi perubahan dimensi sudut. Selama ini cacat tersebut ditanggulangi dengan menambah proses machining pada produk akhir atau bila terlalu sulit akan di-reject. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui penyebab terjadinya cacat dan pencegahannya. Penyebab utama terjadinya cacat adalah karena telah terjadi ketidak seragaman proses pembekuan fsolidijication). Bagian yang paling akhir membeku akan menyebabkan terjadinya cacat penyusutan (shrinkage). Parameter penelitian yang dilakukan meliputi pemeriksaan proses pembuatan polo Jilin, teknik pembuatan dinding keramik (stuccoini) dan bahan ceramic slurry, serta penggunaan pada pengecoran investment dengan Cara menyemprotkan udara dingin disekitar tempat yang diperkirakan akan terjadi cacat tersebut. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan parameter penelitian ini maka cacat yang terjadi dapat dihindarkan, dan proses pekerjaan machining akibat cacat tersebut dapat dikurangi sampai mencapai 85%."

"Salah satu hal yang perlu diperhatikan dalam pengecoran adalah penggunaan foundry coating, yang akan berperan sebagai penghalang antara logam cair dan cetakan atau inti selama proses pengecoran sehingga dapat mengurangi kejutan termal. Zirkon digunakan secara luas sebagai foundry coating, tetapi zirkon memiliki harga yang relatif mahal, sementara fungsi dari foundry coating sendiri adalah untuk menghasilkan produk pengecoran yang lebih baik agar biaya pemrosesan sekunder dapat dikurangi. Sehingga, pada penelitian ini akan dibahas pengaruh substitusi parsial talc terhadap zirkon untuk menghasilkan foundry coating yang berkualitas tinggi. Pada penelitian ini akan dibahas mengenai komposisi pencampuran yang ideal sehingga menghasilkan foundry coating yang baik. Kemudian pengaruh ukuran dan distribusi partikel yang digunakan terhadap hasil foundry coating yang dihasilkan melalui pengujian Particle Size Analyser (PSA) dan ketahanan termal dari foundry coating yang dibuat dengan Simultaneos Thermal Analysis (STA). Terdapat dua tipe sampel foundry coating yang dihasilkan, yaitu tipe sack dan ball mill, dimana masing-masing tipe akan divariasikan komposisinya menjadi talc 16 wt%, 18 wt%, dan 20 wt%. Terakhir, masing-masing sampel akan diberikan variasi perlakuan yaitu pengeringan pada temperatur ruang dan temperatur 100°C.

---

One of important things that needs to be considered in casting is the use of foundry coating, which will act as a barrier between molten metal and mold or core during the casting process to reduce thermal shock. Zircon is widely used as a foundry coating, but zircon has a relatively expensive price, while the function of the foundry coating itself is to produce better casting products so that secondary processing costs can be reduced. In this study we will discuss the effect of partial substitution of talc on zircon to produce high-quality foundry coatings.

In this study we will discuss about the ideal mixing composition to produce a good foundry coating. The effect of particle size and distribution by Particle Size Analyzer (PSA) and thermal resistance of the foundry coating by Simultaneos Thermal Analysis (STA). There are two types of foundry coating samples produced, sack and ball mill, where each type will be varied in composition of talc 16 wt%, 18 wt%, and 20 wt%. Each sample will be given a variation of treatment, drying at room temperature and 100°C."

"Foundry atau refractory coating adalah campuran dari refractory mineral yang sangat halus dan tahan terhadap suhu tinggi dalam suspensi dengan pembawa cairan yang menunjukkan dapat meningkatkan stabilitas suhu dari bahan cetakan, dan mencegah reaksi cetakan logam. Pada umumnya, zirkon silikat banyak digunakan dalam industri pengecoran, dan refraktori dikarenakan memiliki konduktivitas termal rendah, resistensi tinggi terhadap thermal shock, dan ketahanan korosi yang baik. Namun, penggunaan zirkon silikat dalam jumlah besar memakan biaya yang cukup tinggi. Dalam penelitian ini, kaolin digunakan sebagai substitusi parsial filler kaolin pada foundry coating berbahan dasar zirkon silikat. Hal tersebut, dikarenakan kaolin memiliki stabilitas dimensi, titik fusi tinggi, dan kandungan air rendah. Selanjutnya, dalam aspek biaya kaolin memiliki harga yang lebih murah jika dibandingkan dengan zirkon silikat. Dalam penelitian ini dapat disimpulkan bahwa kaolin memiliki kualitas yang hampir sama dengan zirkon silikat sebagai filler pada foundry coating setelah dilakukan pengujian dengan menggunakan PSA, EDS, XRF, SEM, STA, XRD, dan Viskositas.

---

Refractory foundries are mixtures of refractory minerals that are very fine and resistant to high suspension with liquid carriers that exhibit special characteristics, namely, increasing strip casting, increasing the temperature efficiency of molded materials, and repairing metal molds. In general, it is used for foundry and refractory industries related to low thermal conductivity, high resistance to thermal shock, and good corrosion resistance. However, the use of zircon in large quantities for a fairly high cost. In this study, kaolin was used as a kaolin substitution partial filler in zircon silicate-based casting layers. This is because kaolin has high dimensions, fusion points, and low water composition. Furthermore, in the contribution of the cost of kaolin it has a cheaper price compared to zircon silicate. In this study it can be concluded that kaolin has almost the same quality as zircon silicate as a filler in the foundry coating after testing by using PSA, EDS, XRF, SEM, STA, XRD, and Viscosity."

"Pengecoran sentrifugal paduan Pb-Sn akan manimbulkan segregasi searah dengan gaya aetrifugal. Struktur aprostektik yang kaya Pb mempunyai massa relatif lebih berat cenderung menempati posisi luar sedangkan struktur 0 proetektik cenderung berada pada posisi dalam coran. Untuk melihat segregasi ini lebih jelas pada pangecoran sentrifugal paduan Pb-Sn. kecepatan putar dan komposisi paduan divariabelkan. Untuk mengetahui pengaruh kecepatan putar pada berbagai dan stuktur mikro dilakukan analisa struktur mikro dengan metalografi optik, identifikasi fasa dengan XRD. analisa termal dengan DTA dan DSC. kekerasan material dengan uji kekerasan mikro Vickers dan Brinell. Hasil analisa menunjukkan segregasi yang terjadi tampak jelas pada paduan 50%Pb-50%Sn dengan kecepatan putaran 500 rpm. Pada eisi dalam coran ditempati etruktur etektik, sedangkan fasa a proetektik fraksinya akan makin banyak searah gaya sentrifugal. Segregasi ini menyebabkan struktur coran tidak hpmogen dan menurunkan kekuatan material coran."

"ABSTRAKPenggetasan material yang dilapisi Cadmium secara. elektrolitik (elektroplating) merupakan kasus yang sering ditemui di industri, khususnya industri pesawat terbang, padahal lapisan tersebut diperlukan untuk meningkatkan ketahanan korosi dan ketahanan aus. Penggetasan ini mengarah kepada terjadinya kegagalan dan kerusakan yang tertunda (delayed brittle failure). Material/komponen yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja kekuatan tinggi AISI 4340 yang digunakan untuk komponen landing gear pesawat terbang. Material tersebut mengalami proses pelapisan dengan Cadmium yang selanjutnya mengalami proses pemanasan (baking) pada temperatur 190° C dan 2500 C masing - masing selama 15 jam, 24 jam, 48 jam, 72 jam dan 100 jam. Dalam menganalisa kerusakan digunakan mikroskop optik dan Scanning Electron Microscope (SEM), sedangkan pengujian - pengujian mekanis yang dilakukan adalah pengujian ketahanan (endurance test), pergujian tarik dan pengujian kekerasan. Dari hasil pengamatan foto dengan mikroskop optik dan SEM dapat diketahui bahwa penggetasan material disebabkan oleh atom - atom hidrogen yang berdifusi ke dalam benda kerja selama proses elektroplating yang dikenal dengan nama "hydrogen embrittlement". Waktu dan temperatur baking yang diperlukan agar material memenuhi spesifikasi (tidak terjadi penggetasan oleh hidrogen) adalah temperatur 250° C sampai minimal 48 jam. Kekerasan setelah proses baking akan menurun dengan meningkatnya temperatur dan waktu baking. "

"Pengecoran merupakan proses kerja utama pada pekerjaan Bronze Casting yang memiliki berbagai macam bahaya, seperti paparan panas (heat exposure), bahan kimia berbahaya, kontaminan udara, bahaya pekerjaan manual, kebisingan, getaran, paparan logam cair, serta bahaya dari pabrik dan mesin. Diantara bahaya tersebut, heat exposure merupakan bahaya paling signifikan melihat pengecoran memiliki pekerjaan utama peleburan menggunakan tungku dengan suhu tinggi dalam durasi yang panjang. Operator pengecoran yang mengalami heat exposure melebihi batas memiliki risiko terkena heat-related illnesses, cedera, hingga kematian. Sebagai kegiatan utama dalam Bronze Casting, perlu dibentuk metode kontrol panas untuk menghindari risiko tersebut dengan cara merancang rotasi kerja yang memiliki objektif untuk meminimalisir paparan panas yang diterima oleh operator. Perancangan akan diawali dengan pengukuran WBGT Index tiap jenis kerja yang dilakukan, metabolic heat yang dihasilkan subjek, serta batas paparan panas yang dapat diterima oleh suatu individu dalam bentuk Recommended Exposure Limit (REL). Rotasi Kerja kemudian disusun menggunakan metode program linear dan memperoleh hasil yang mampu memastikan tiap operator pengecoran bekerja pada ambang batas REL pada tiap tempat kerja. Hasil rancangan rotasi kerja merupakan solusi tanpa biaya yang dapat meminimalisir risiko heat-related illnesses pada operator pengecoran PT. Alpha Austenite dalam proses kerja Bronze Casting.

---

Foundry is the main work process in Bronze Casting, which has various hazards, such as heat exposure, hazardous chemicals, air contaminants, manual work, noise, vibration, exposure to molten metal, as well as hazards from factories and machines. Among these hazards, heat exposure is the most significant as foundry mainly consists of smelting using a high temperature furnace for an extensive duration. Foundry operators who experience heat exposure exceeding the limit, have a risk of getting heat-related illnesses, injury, and even death. As the main activity in Bronze Casting, it is necessary to provide a method of heat control to prevent risks by designing a work rotation with an objective to minimize heat exposure received by the operator. The design will begin with measuring WBGT Index for each type of work, metabolic heat produced by each subject, and the heat exposure limit that can be tolerated by an individual in the form of Recommended Exposure Limit (REL). Work rotation is then designed using linear programming method and obtained results that can ensure each foundry operator is well within the REL threshold at each workplace. Results of the work rotation design is a non- monetary solution that are able to minimize the risk of heat-related illnesses for foundry operators in PT. Alpha Austenite during Bronze Casting work process."

"Insulasi panas merupakan material yang penting dalam industri untuk menunjang efisiensi suatu proses sistem. Pada penelitian ini dilakukan pembuatan komposit dengan menggunakan epoksi Interzinc®52 sebagai matriks dan material zirkonia sebagai penguat. Proses pembuatan komposit dengan menggunakan metode pengaduk mekanis dengan kondisi waktu pengadukan 5 menit dan 15 menit. Material substrat yang digunakan adalah baja karbon ASTM A36 dengan ukuran 50 mm x 50 mm x 5 mm. Persen berat (wt%) untuk material zirkonia digunakan dengan Persen 5% (wt%), 10% (wt%) dan 15% (wt%) pada 50 ml epoksi, ketebalan lapisan insulasi 1 mm, 3 mm dan 5 mm. Pengujian dilakukan untuk mengetahui sifat termal dan sifat mekanis dari komposit yang terbentuk terdiri dari X-ray diffraction analysis, scanning electron microscopy, heat loss, thermogravimetric analysis, hardness shore D. Hasil pengujian menunjukkan bahwa penambahan kadar ZrO2 ke dalam epoksi dan kenaikan ketebalan lapisan dapat menghasilkan lapisan insulasi panas dengan stabilitas termal yang lebih baik dan menurunkan PRH (percentage of residual heat). Selain itu nilai kekerasan permukaan naik seiring bertambahnya ZrO2 di dalam epoksi, hal ini disebabkan adanya kenaikan kerapatan dalam struktur mikro. Sementara itu, semakin lama waktu pengadukan meningkatkan nilai kekerasan dan kemampuan lapisan komposit dalam menahan panas yang hilang ke permukaan. Dari penelitian ini di peroleh PRH terendah 64% dan nilai kekerasan tertinggi 36 HD pada sampel epoksi dengan campuran 15% ZrO2 pada ketebalan 5 mm setelah pengadukan selama 15 menit.

---

Nowadays, Heat insulation is an important material in industry to support the efficiency of a system process. In this study, composites were made using epoxy Interzinc®52 as matrix and zirkonia material as reinforcement. The process of making composites using the mechanical stirring method with a stirring time of 5 minutes and 15 minutes. The substrate material used is ASTM A36 carbon steel with a size of 50 mm x 50 mm x 5 mm. Weight percentage (wt%) for zirkonia material used with percentages of 5% (wt%), 10% (wt%) and 15% (wt%) in 50 ml Epoxy, insulation layer thickness 1 mm, 3 mm and 5 mm. Tests were carried out to determine the thermal and mechanical properties of the composites, consisting of X-ray diffraction analysis, scanning electron microscopy, heat loss, thermogravimetric analysis, hardness shore D. The test results show that the addition of ZrO2 content into the epoxy and the increase in layer thickness can produce a heat insulation layer with better thermal stability and reduce PRH (percentage of residual heat). In addition, the surface hardness value increases with the addition of ZrO2 in the Epoxy, this is due to an increase in density in the microstructure. Meanwhile, the longer stirring time increases the hardness value and the ability of the composite layer to withstand heat loss to the surface. From this study, the lowest PRH value was 64% and the highest hardness value was 36 HD on the Epoxy sample with a mixture of 15% ZrO2 at a thickness of 5 mm after stirring for 15 minutes."

"Pada penelitian ini, kemampuan komposit SiO2/epoksi sebagai lapisan insulasi panas diuji dengan diaplikasikan pada material pelat baja karbon A36. Material SiO2 dicampurkan ke dalam matriks epoksi menggunakan metode pengadukan mekanis pada temperatur ruang. Kemudian, lapisan komposit yang terbentuk diaplikasikan pada pelat baja karbon berukuran 50 mm x 50 mm x 5 mm dengan dituang ke dalam cetakan. Parameter penelitian antara lain waktu pengadukan komposit, persentase massa SiO2 dan ketebalan lapisan komposit. Pengujian dilakukan untuk mengetahui karakteristik lapisan komposit yang berkaitan dengan persentase panas sisa, stabilitas termal, dan nilai kekerasan permukaan. Penambahan kadar SiO2 ke dalam epoksi dan peningkatan ketebalan lapisan komposit terbukti mampu menurunkan nilai PRH (Percentage Residual Heat) dan meningkatkan nilai kekerasan permukaan. Selain itu, lapisan insulasi panas yang dihasilkan memiliki stabilitas termal yang lebih baik. Stabilitas termal terbaik dicapai pada lapisan insulasi campuran epoksi dan 8% SiO2 dengan massa sisa sebesar 90,58% pada temperatur 500°C. Dari sisi waktu pengadukan mekanis, semakin lama durasi pengadukan maka kemampuan insulasi panas lapisan komposit semakin meningkat. Sementara dalam hal kekerasan permukaan, tidak ada perbedaan yang terlalu signifikan antara waktu aduk 5 dan 15 menit. Sifat termal terbaik ditemukan pada sampel epoksi dengan campuran 8% SiO2 pada ketebalan 5 mm setelah pengadukan selama 15 menit. Sedangkan sifat mekanik terbaik ditemukan pada sampel epoksi dengan campuran 8% SiO2.

---

In this research, the ability of SiO2/epoxy composite as thermal insulation coating was tested by applying the composite coating to A36 carbon steel plate. SiO2 was mixed with epoxy matrix using method of mechanical stirring at room temperature. Then, the composite that has been formed was applied to 50 mm x 50 mm x 5 mm carbon steel plate by pouring into the mold. The parameters of research were the stirring time of the composite, weight percentage of SiO2, and the thickness of the composite coating. Experiments were carried out to determine the characteristics of the composite coating related to the percentage of residual heat, thermal stability, and surface hardness values. The addition of SiO2 into the epoxy and the increase in the coating thickness evidently could decrease the PRH (Percentage Residual Heat) value and increase the surface hardness value. Furthermore, the thermal insulation coating had better thermal stability. Best thermal stability achieved in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2 with residual mass 90,58% at 500°C. In term of mechanical stirring time, the longer the stirring time, the better the ability of heat insulation. Meanwhile, in term of the hardness value, there was no significant difference between the time of 5 and 15 minutes. The best thermal properties were found in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2 at thickness of 5 mm after stirring for 15 minutes. While the best mechanical properties were found in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2."