Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Telah dilakukan penelitian laboratorls terhadap bahan cetak alginat untuk lebih mengenal sifat bahan cetak tersebut, meng-ingat pemanfaatannya yang cukup luas. Diharapkan, hasil pe-nelitian ini dapat bermanfaat dalam penggunaan bahan cetak alginat, untuk menghasilkan model kerja yang baik. Penelitian dilakukan terhadap perubahan ketepatan model hasil cetakan alginat dengan saat pengecoran 0', 5', 10', 15', 20', 25', dan 30'. Cara penelitian dilakukan dengan mengukur perbedaan ketepatan arah horizontal, pada jarak antara servikal die di model kerja dengan master crown. Dalam nielakukan peng-ukuran jarak, digunakan alat stereo mikroskop. Untuk melihat perbedaan ketepatan model hasil cetakan alginat tersebut, dilakukan analisa dengan student t test, dengan derajat kepercayaan P < 0,05. Terbukti, bahwa saat pengecoran yang berbeda, menyebabkan perbedaan dalam ketepatan model, dan besarnya perbedaan ini se-jalan dengan besarnya perbedaan saat pengecoran. Arah perbedaan ketepatan terjadi balk ke arah horizontal maupun ke arah vertikal. Perubahan ke arah horizontal lebih besar dari perubahan ke arah vertikal. Hasil uji statistik terhadap perbedaan ketepatan dan saat pengecoran yang berlainan, menunjukkan perbedaan yang ber-makna."

"Bahan cetak gigi alginat berfungsi dalam membuat reproduksi dari gigi dan jaringan sekitarnya pada proses pembuatan gigi tiruan. Bahan cetak gigi alginat sampai saat ini sangat popular penggunaannya di kalangan kedokteran gigi Indonesia karena harganya terjangkau dan banyak tersedia di pasaran. Bahan cetak ini masih harus diimpor dari luar negeri. Sebagai akibat krisis ekonomi pada tahun 1998, di beberapa daerah bahan cetak alginat ini menjadi lebih mahal harganya sampai empat kaii lipat dan langka di pasaran. Untuk mengatasi situasi tersebut diperoleh informasi dari sejawat dokter gigi yang bertugas di Sumatera Selatan menambahkan bubuk pati ubi kayu (Manihot Utilisima) ke dalam bubuk bahan cetak gigi alginat pada proses pembuatan gigi tiruan sebagian lepasan, dengan perbandingan 1:1 sebagai langkah penghematan menghasilkan permukaan cukup halus dan kualitas detail cetakan yang baik. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh proporsi penambahan pati ubi kayu (Manihot utilisima) pada bubuk bahan cetak kemasan terhadap hasil reproduksi detail cetakan gips tipe III sesuai dengan ketentuan ANSI/ADA no. 18 atau ISO 1563 tahun 1978. Mengingat bubuk alginat murni yang berasal dari algae coklat banyak dibudi dayakan di berbagai daerah di Indonesia, dalam penelitian ini dicoba juga kemungkinannya untuk di kembangkan sebagai bahan cetak gigi alginat. Sebanyak 120 spesimen dibagi dalam 6 kelompok, masing-masing terdiri dari 20 spesimen. Kelompok A1 sampai dengan A5 adalah kelompok bahan cetak alginat yang dicampur dengan pati ubi kayu, dengan perbandingan secara berurutan dari 55%:45% ; 52,5%:47,5% ; 50%:50% ; 47,5%:52,5% ; 45%: 55%, sedangkan A0 merupakan kontrol tanpa penambahan pati ubi kayu. Setiap kelompok dibuat adonan alginat dengan cara dicampurkan bahan cetak alginat dengan air dan dilakukan pengadukan selama 10 detik; kemudian alat uji reproduksi detail (ISO 1563/1978) dicetak dengan bahan cetak. Dan hasilnya kemudian dicor dengan adonan gips tipe III yang dibuat sesuai petunjuk pabrik. Setelah mengeras, gips hasil pengecoran reproduksi detail garis dengan kedalaman garis 0,050 dan 0,075 dianalisa dibawah mikroskop stereo. Terlihat penurunan hasil reproduksi detail dengan bertambahnya konsentrasi pati ubi kayu. Semakin sedikit konsentrasi pati ubi kayu yang ditambahkan ke dalam bahan cetak alginat sampai perbandingan 47,5%:52,5% akan menghasilkan reproduksi detail yang masih berada pada ketentuan pada kedalaman garis 0,050 mm. Setelah dilakukan uji t statistik (a =0) diperoleh p a 0,05. Hal tersebut menunjukkan terjadinya penurunan hasil reproduksi detail dari bahan cetak alginat yang dicampur dengan pati ubi kayu tidak bermakna bila dibandingkan dengan hasil reproduksi detail dari bahan cetak kemasan tanpa dicampur ubi kayu. Penelitian yang menggunakan bubuk algin murni dari algae coklat dicampur pati ubi kayu, dengan penambahan bahan kimia K2S04 1,5% belum dapat menghasilkan cetakan reproduksi detail yang baik, sehingga perlu dilakukan penelitian lanjutan dengan menambahkan bahan kimia tertentu untuk menyempurnakan proses gelatinisasi dari campuran."

"Pengaruh temperature tuang, temperature cetakan dan kecepatan injeksi terhadap hasil pengecoran pada mesin intake manifold dengan menggunakan material Aluminium Alloy seri A319 dan metode high pressure die casting. Pengujian dilakukan dengan menggunakan casting simulation Z-CAST yang dibuat desain 3D nya terlebih dahulu dengan aplikasi SolidWorks 2018. Penelitian ini akan fokus kepada penggunaan dari casting simulation dalam memprediksi hasil casting menggunakan metode dan/atau variabel proses yang berbeda-beda untuk komponen intake manifold dengan material Aluminium A319. Variabel yang digunakan adalah jumlah ingate sebanyak dua dan tiga saluran masuk, temperature tuang sebesar 550⁰C, 575⁰C, 600⁰C, temperature cetakan sebesar 120⁰C, 130⁰C, 140⁰C dan kecepatan injeksi sebesar 2 m/s, 3 m/s, 4 m/s. Diketahui bahwa semakin tinggi jumlah ingate, temperature tuang, temperatur cetakan dan kecepatan injeksi yang diberikan, maka semakin tinggi cacat penyusutan (shrinkage) yang terbentuk. Dimana efisiensi cacat pengecoran didapat pada variasi temperatur tuang 550⁰C, temperature cetakan 120⁰C dan kecepatan injeksi 2 m/s dengan menggunakan 2 ingate. Dalam upaya menghilangkan cacat tersebut, dilakukan pemodifikasian desain dan kemudian diberikan cil (chiller) pada daerah yang terindikasi sebagai hotspots. Hasil dari pemodifikasian desain dengan penambahan chiller adalah gating system dengan tiga saluran lebih baik dibandingkan dengan dua saluran. Shrinkage pada tiga saluran lebih sedikit dibandingkan dengan variasi dua ingate. Hal ini dikarenakan waktu pengisian yang cepat dan ditunjang dengan heat transfer coefficient yang tinggi pada chiller dapat mengoptimalkan hasil produk cor. Hasil tersebut membuktikan bahwa penggunaan chiller sangat berperan penting untuk menghilangkan cacat pada benda cor terutama pada pemilihan material chiller yang tepat seperti material yang mempunyai nilai thermal conductivity yang tinggi (material konduktif).

---

The effect of pouring temperature, mold temperature and injection speed on the casting results on the intake manifold engine using Aluminum Alloy A319 and high pressure die casting methods. Tests were carried out using the casting simulation Z-CAST, which made a 3D design first with the SolidWorks 2018 application. This study will focus on the use of casting simulation in predicting results casting using different methods and / or process variables for components intake manifold with Aluminum A319 material. The variables used were the number of ingate of two and three inlets, the pouring temperature of 550⁰C, 575⁰C, 600⁰C, the mold temperature of 120⁰C, 130⁰C, 140⁰C and injection speed of 2 m / s, 3 m / s, 4 m / s. It was found that the higher the number of ingate, the casting temperature, mold temperature and injection speed is given, the higher the shrinkage defects (shrinkage) is formed. Where the efficiency of casting defects was obtained at variations in pouring temperature of 550⁰C, mold temperature of 120⁰C and injection speed of 2 m / s using 2 ingates. In an effort to eliminate these defects, design modifications were made and then given some chillers to the areas indicated as hotspots. The results of modifying the design by adding a chiller are: a gating system with three channels is better than two channels. The shrinkage on the three channels is less than the two variations ingate. This is because the filling time is fast and is supported by heat transfer coefficient a high in the chiller which can optimize the yield of cast products. These results prove that the use of a chiller plays an important role in eliminating defects in cast objects, especially in choosing chiller the right material such as materials that have a high thermal conductivity value (conductive material)."

"Penelitian ini betujuan untuk mengetahui pengaruh temperatur cetakan dan temperatur tuang terhadap hasil pengecoran piston pada material aluminium AC8A menggunakan metode gravity die casting dengan program simulasi Z-Cast. Penelitian ini menggunakan simulasi pengecoran. Simulasi ini menggunakan software Z-Cast Pro 3.0 dan desain pada penelitian ini menggunakan software Solid Works 2021 untuk menghasilkan gambar 3D. Penelitian ini menggunakan produk piston dengan variasi variabel temperatur cetakan dan temperatur tuang. Variasi variabel temperatur cetakan yang digunakan adalah 250°C, 300°C, dan 350°C. Variabel yang digunakan untuk variasi temperatur tuang adalah 660°C, 700°C, dan 750°C. Shrinkage karena adanya proses pembekuan atau solidifikasi yang tidak merata pada produk, disebabkan oleh penyusutan volume logam cair pada proses pembekuan serta tidak mendapatkan pasokan logam cair dari riser. Pada penelitian tidak menggunakan riser dengan keadaan optimal pada temperatur cetakan 250°C dan temperatur tuang 660°C, penggunaan riser berukuran 40 mm didapatkan hasil temperature cetakan 350°C dan temperatur tuang 750°C , ukuran riser 50 mm dengan keadaan optimal pada temperatur cetakan 250°C dan temperatur tuang 660°C. Upaya untuk mengurangi cacat dengan membesarkan ukuran riser, dengan ukuran riser 50 mm akan menghasilkan produk coran denga temperatur cetakan dan temperatur tuang yang rendah. Shrinkage pada riser 50 mm lebih sedikit dibandingkan ukuran 40 mm dan tidak menggunakan riser.

---

This research aims to determine the effect of mold temperature and pouring temperature on the results of piston casting on AC8A aluminum material using the gravity die casting method with Z-Cast simulation program. This research uses casting simulation. This simulation uses Z-Cast Pro 3.0 software and the design in this research uses Solid Works 2021 software to produce 3D images. This research uses piston product using variable variations in mold temperature and pouring temperature. The variable of mold temperature variations used are 250°C, 300°C, and 350°C. The variables used to vary the pouring temperature are 660°C, 700°C, and 750°C. Shrinkage is due to the uneven solidification process in the product, due to the shrinkage of the liquid metal volume during the solidification process and not getting a supply of liquid metal from the riser. In the research without using a riser with optimal conditions at a mold temperature of 250°C and a pouring temperature of 660°C, using a 40 mm riser resulted in a mold temperature of 350°C and a pouring temperature of 750°C, a riser size of 50 mm with optimal conditions at the mold temperature 250°C and pouring temperature 660°C. Efforts to reduce defects by increasing the riser size, with a riser size of 50 mm will produce cast products with low mold temperatures and casting temperatures. Shrinkage on a 50 mm riser is less than the 40 mm size and does not use a riser."

"Bahan cetak yang dipakai dalam bidang kedokteran gigi berfungsi sebagai reproduksi negatif gigi dan jaringan rongga mulut, hasil cetakan dicor dengan gips sehingga diperoleh model keja yang merupakan replika gigi dan jaringan rongga mulut. Bahan cetak yang banyak digunakan adalah alginat, yang merupakan barang import. Di beberapa daerah sulik didapat sehingga diupayakan modifikasi bahan cetak alginat dengan pati ubi kayu (Manihot Utilisima). Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh proporsi perubahan pati ubi kayu (Manihot Utiiisima) pada bahan cetak alginat kemasan terhadap hasil reproduksi detail cetakan gips tipe M. Sebanyak 120 spesimen dibagi dalam 6 kelompok. Kelompok Al, sampai dengan AS perbandingan bahan cetak alginat dan pati ubi kayu berurutan dari 55% : 45%; 52,5% : 47,5%; 50% : 50%; 47,5% : 52,5%; 45% : 55% dan kelompok AO sebagai kontrol tanpa ditambah pati ubi kayu, kemudian dicetak dengan slat uji reproduksi detail (ISO 1563 78), hasilnya dicor gips tipe III setelah mengeras, reproduksi detail dianalisa dengan mikroskop stereo. Hasil yang didapat dilakukan uji t untuk mengetahui perbedaan bahan cetak alginat kemasan dengan bahan cetak alginat yang ditambah pati ubi kayu pada kedalaman garis 0,05 mm dan 0,075 mm. Hasil yang didapat bahan cetak alginat kemasan tidak berbeda dengan bahan cetak alginat yang ditambah pati ubi kayu pada kedalaman garis 0,05 mm dan 0,075 mm. Dari panelitian ini dapat disimpulkan bahwa bahan cetak alginat yang ditambah pati ubi kayu sampai perbandingan 47,5% : 52,5% dapat digunakan sebagai bahan cetak.

---

The Influence of Additional Manihot Utilisima for Alginate Impression Material to Accuracy Reproduction Details Results Impression materials which are used work in dentistry as a negative reproduction of teeth and oral tissues. The negative reproduction being filled in with gypsum in order to produce a replica of teeth and oral tissues. The most common being used impression material is alginate, which is a much improved product commodity now. The material is still rare to be found in several places, therefore we can try to modify the alginate with manihot utilisima. The aim of this research is to find the effect of manihot utilisima addition to the imported alginate and its ability to reproduce detailed reproduction using type III gypsum. The 120 specimen is divided into 5 groups of study. The percentage comparison 'of alginate to manihot utilisima in Al group to AS group are 55% : 45%; 52.5% : 47.5%; 50% : 50%: 47.5% 52.5%; 45% : 55%. A4 as a control group without the addition of manihot utilisima. The materials then being impressed with detail reproduction tool (ISO 1563 ! 78), the detail result is then analyzed under a stereo microscope. The t-test was used to statistically test the differences of alginate impression and alginate substitution to manihot utilisima, in 0.05 mm and 0.075 mm depth. There were no significant differences between the alginate impression and modified alginate with manihot utilisima in 0.05 mm and 0.075 mm depth. Therefore this research concludes that the alginate impression with manihot utilisima with a ratio up to 47,5% 52.5% can be used as an impression material."

"Dalam rangka usaha memperbaiki kondisi permukaan slab baja hasil pengecoran sinambung agar relatif bebas cacat retak melintang di suatu pabrik baja dilakukan penelitian Hot Tensile Test terhadap baja aluminium killed dengan kandungan unsur pemadu titanium. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui pola keuletan baja tersebut pada suhu relatif tinggi serta berusaha memperbaiki keuletannya dengan menambahkan unsur pemadu titanium. Berdasarkan penelitian sebelumnya [1] diketahui bahwa penambahan unsur pemadu titanium dapat memperbaiki keuletan baja dengan cara menghambat pertumbuhan butir, sehingga ukuran butir relatif lebih kecil yang dapat memberikan peningkatan keuletan baja pada temperatur tinggi. Dengan adanya peningkatan keuletan pada akhirnya dapat menghindari terbentuknya cacat retak melintang pada permukaan slab baja hasil pengecoran sinambung.Dari hasil penelitian diketahui bahwa, keuletan kritis berada pada temperatur 800 °C dan pengaruh penambahan titanium terhadap peningkatan keuletan secara kualitatif terjadi dari analisis metalografi ukuran butir baja dengan dan tanpa titanium. Keuletan yang diperoleh dari slab baja yang mengandung titanium pada penelitian ini memiliki nilai sebesar 31 % reduksi penampang untuk daerah temperatur kritisnya. Nilai ini diketahui masih tergolong dalam katagori ulet [1] yang diperkuat dengan fraktografi patahan hasil pengamatan menggunakan scanning electron microscope."

"Pembuatan material komposit pada penelitian ini menggunakan matriks ADC12 Al-Si-Cu dengan penambahan partikel nano Al2O3 sebesar 0,5 Vf sebagai penguat dan juga penambahan modifier Sr sebagai variabel sebanyak 0 ; 0,017 ; 0,024 ; 0,033 ; 0,045 wt. difabrikasi dengan menggunakan metode pengecoran aduk. Untuk mengkarakterisasi hasil pengecoran dilakukan beberapa pengujian, yaitu pengujian komposisi kimia, pengujian tarik, pengujian kekerasan, pengujian aus, pengujian impak, pengujian SEM-EDS, dan pengujian XRD.Hasil pengujian menunjukkan bahwa penambahan unsur Sr sebesar 0,017 wt. akan menghasilkan kekuatan tarik yang tinggi yaitu sebesar 137 MPa dengan elongasi sebesar 5,2 dan akan menghasilkan kekuatan impak yang tinggi juga yaitu sebesar 0,025 J/mm2. Kemudian, nilai kekerasan tertinggi dan laju aus terendah dicapai pada penambahan Sr sebesar 0,045 wt. dimana nilai kekerasannya sebesar 45,5 HRB dan nilai laju ausnya 1,04 10-5. Adanya peningkatan terhadap sifat mekanis ini disebabkan karena adanya mekanisme modifikasi fasa oleh unsur Sr yang ditambahkan. Namun, penambahan modifier Sr akan berakibat pada meningkatnya porositas yang terbentuk pada material komposit.

---

The making of composite material in this with ADC12 Al Si Cu as matrix with the addition 0,5 Vf of nano Al2O3 particulate as reinforcement and addition of modifier Sr as variable as much as 0 0,017 0,024 0,033 0,045 wt. fabricated using stir casting method. Material characterization consisted of chemical composition testing, tensile testing, hardness testing, wear testing, impact testing, SEM EDS and XRD.

The test results showed the addition of 0,017 wt Sr can produce higher tensile strength as much as 137 MPa with the elongation 5,2 and can produce higher impact strength too with value 0,025 J mm2. Then, higher hardness and low wear rate be attained with the Sr addition of 0,045 wt which the hardness as much as 45,5 HRB and the wear rate 1,04 10 5 mm3 s. Increasing of mechanical properties due to the mechanism of modification of modifier Sr. However, the addition of modifier Sr can increase porosity in the composite material."