Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"

Produksi otomotif di Indonesia terus berkembang sehingga memicu peningkatan demand bagi industri komponen otomotif. PT X, sebagai salah satu perusahaan komponen otomotif, dituntut untuk bisa melakukan pemenuhan demand dengan tepat, tetapi masih sering mengalami keterlambatan pengiriman dalam memenuhi demand customer-nya. Keterlambatan pengiriman ini disebabkan oleh adanya hambatan pada proses sebelum pengiriman yang menandakan terjadinya penurunan efisiensi proses. Dengan demikian, diperlukan adanya peningkatan efisiensi proses produksi, yang salah satunya dapat dilakukan dengan menerapkan konsep lean. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi proses produksi PT X melalui pengurangan pemborosan dengan metode value stream mapping dan VALSAT tools. Pengurangan pemborosan dilakukan terhadap lima pemborosan terkritis, yaitu waiting, unnecessary motion, inappropriate processing, transportation, dan defects. Strategi perbaikan yang dibangun dari akar masalah kelima pemborosan tersebut adalah audit dan pergantian supplier raw material, pendeteksian pola produksi, serta pembuatan standar jumlah pengambilan produk pada proses packing. Dampak penerapan strategi menunjukkan bahwa efisiensi produksi meningkat dari 14% menjadi 22%, waktu aktivitas NVA berkurang sebesar 42%, dan total production lead time berkurang sebesar 15%.

---

Automotive production in Indonesia continues to grow, resulting in the increased demand of the automotive component industry. PT X, as an automotive component company, is required to be able to fulfill customer demand correctly, but they often experience delivery delays while fulfilling customer demand. This delivery delay is caused by an obstacle in the process before delivery, which indicates a decrease in process efficiency. Therefore, it is necessary to increase the efficiency of the production process, one of which can be done by applying the lean concept. This study aims to increase the efficiency of PT X's production process by reducing waste using the value stream mapping method and VALSAT tools. Waste reduction is carried out on the five most critical wastes, namely waiting, unnecessary movements, improper processing, transportation, and defects. Strategies that were developed by the root cause of these wastes are audits and changing raw material suppliers, detecting production patterns, and standardizing the amount of product taken in a packing process. By implementing these strategies, the production efficiency was increased from 14% to 22%, NVA activity time was reduced by 42%, and total production lead time was reduced by 15%.

 

"

"Sektor manufaktur mesin farmasi merupakan sektor yang sedang mengalami pertumbuhan yang cukup pesat. Efek pandemi covid-19 mendorong pemerintah untuk memasukkan sektor manufaktur mesin farmasi ke sektor prioritas untuk mengantisipasi kejadian serupa di masa yang akan datang. Pertumbuhan sektor mesin farmasi sendiri dapat dilihat dari peningkatan jumlah perusahaan-perusahaan manufaktur mesin farmasi baru di Indonesia setelah terjadinya pandemi covid-19 untuk menekan angka impor mesin-mesin farmasi jika terjadi pandemi serupa. Namun, karena banyak manfuktur mesin farmasi baru yang masih merintis dan berkembang, masih banyak terjadinya pemborosan dalam kegiatan produksi manufaktur tersebut, salah satunya pada PT Wiratama Lusindo. Agar manufaktur mesin farmasi baru tersebut dapat bersaing dengan manfuaktur mesin farmasi global, maka segala pemborosan yang terjadi harus dihilangkan. Pada penelitian ini, diterapkan konsep lean manufacturing menggunakan metode value stream mapping untuk membantu menggambarkan proses produksi secara menyeluruh dan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi. Hasil penelitian menunjukkan lead time proses produksi berkurang dari 14,2 hari menjadi 2952 detik, total processing time proses produksi berkurang dari 5031 detik menjadi 2645 detik, serta Waktu non-value added berkurang dari 5787 detik menjadi 2930 detik, dan waktu neccessary non-value added berkurang dari 9,1 detik menjadi 2,5 detik.

---

The pharmaceutical machinery manufacturing sector is experiencing rapid growth. The pandemic prompted the government to prioritize the pharmaceutical machinery manufacturing sector to anticipate similar pandemic in the future. The growth of the pharmaceutical machinery sector can be observed from the increase in the number of new pharmaceutical machinery manufacturing companies in Indonesia after the COVID-19 pandemic, aimed at reducing the import of pharmaceutical machines in the event of a similar pandemic. However, since many new pharmaceutical machinery manufacturers are still in their early stages and developing, there are still many instances of waste in their production activities, one of which is at PT Wiratama Lusindo. To enable these new pharmaceutical machinery manufacturers to compete with global pharmaceutical machinery manufacturers, all waste must be eliminated. In this study, the concept of lean manufacturing was applied using the value stream mapping method to help illustrate the overall production process and identify waste. The results of the study showed that the lead time of the production process was reduced from 14.2 days to only 2952 seconds, the total processing time of the production process was reduced from 5031 seconds to only 2645 seconds, the non-value added time was reduced from 5787 seconds to 2930 seconds, and the necessary non-value added time was reduced from 9.1 seconds to 2.5 seconds."

"ABSTRAKSistem Produksi yang ramping merupakan salah satu cara untukmengurangi biaya produksi dan meningkatkan keuntungan. Proses produksi yangramping dapat diwujudkan dengan mengurangi berbagai macam pemborosan yangterjadi pada lini produksi seperti transportasi yang tidak perlu, inventori,kelebihan produksi, waktu tunggu, dan cacat pada produk. Oleh karena itu,penelitian ini akan memetakan sebuah aliran proses produksi, sehinggapemborosan – pemborosan tersebut dapat terlihat dan dihilangkan. Denganmelakukan simulasi dengan software Plant Simulation, maka perilaku (baik statis,maupun dinamis) dalam proses produksi dapat terlihat. Hasil dari penelitian iniakan memunculkan sebuah usulan berupa usulan peta proses produksi masa depanyang mengacu pada lean production system.

---

ABSTRACTLean production system is a way to decrease production cost and increaseprofit. Lean production system can be achieved by reducing any wastes whichhappened in a production line, such as unnecessary transportation, inventory,overproduction, wating time, and product defects. Therefore, this research willmapping a production process flow, so those wastes can be seen and eliminated.By doing a simulation with Plant Simulation software, then the behavior (eitherstatic or dynamic) of the production process can be seen. The result of thisresearch will bring up suggestions in the form of future state map that refer to leanproduction system"

"Dalam ketatnya persaingan dalam industri cat domestik, perusahaan dituntut untuk mengejar perbaikan dalam segala aspek, termasuk efisiensi operasional. Peningkatan efisiensi produksi melalui pengurangan pemborosan merupakan salah satu solusi untuk meningkatkan efisiensi perusahaan secara keseluruhan. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi proses produksi cat waterbased di PT X melalui identifikasi dan eliminasi pemborosan. Metode Value Stream Mapping (VSM), Waste Assessment Model (WAM), dan Process Activity Mapping (PAM) diterapkan untuk mencapai tujuan tersebut. Ditemukan bahwa overproduction, inventory, dan defect merupakan jenis pemborosan yang paling dominan dalam current state proses produksi. Berdasarkan analisis bersama pihak perusahaan, rekomendasi perbaikan yang dirumuskan dengan metode 5W-1H berupa penggunaan kemasan jumbo untuk bahan tertentu, penerapan metode organisasi 5S, perubahan layout pada floor produksi atas, penerapan papan Kanban di area forklift, perubahan pada bon resmi permintaan RM, dan penerapan pergantian peran dalam proses filling. Alhasil, pada future state, value ratio meningkat 1,7%, cycle time berkurang 6,56%, standard time berkurang 7,25%, lead time berkurang 6,55%, waktu kegiatan value adding berkurang 3,06%, waktu kegiatan non-value adding berkurang 13,82%, dan waktu kegiatan necessary nonvalue adding berkurang 3,64%.

---

As the competition in the domestic paint industry intensifies, companies are required to pursue improvements in all aspects. Increasing production efficiency through waste reduction is one of the possible ways to improve a company’s overall operational efficiency. This study aims to improve the efficiency of water-based paint production process at PT X through the elimination of waste. Value Stream Mapping, Waste Assessment Model, and Process Activity Mapping are applied to achieve this goal. Based on a joint analysis with the company, the recommendations for improvement formulated using the 5W-1H method include the use of jumbo packaging for certain materials, the application of the 5S organizational method, changes to the layout on the upper production floor, the application of Kanban boards in the forklift area, changes to the official receipt for RM requests, and role shuffling in the filling process. As a result, in the future state, the value ratio increased by 1.7%, cycle time decreased by 6.56%, standard time decreased by 7.25%, lead time decreased by 6.55%, value added activity time decreased by 3.06%, non-value adding activity time is reduced by 13.82%, and necessary but non-value adding activity time is reduced by 3.64%."

"Pemborosan adalah musuh utama dalam proses produksi karena memperbesar biaya produksi. Dalam penelitian ini untuk mengurangi pemborosan tersebut dipetakan kondisi saat ini dalam sebuah value stream map sehingga dapat diketahui semua kegiatan yang menambah nilai dan yang tidak menambah nilai yang kemudian dibuat suatu usulan perbaikan dalam gambaran proposed state map. Simulasi dilakukan dengan software Plant Simulation untuk mengetahui perilaku dalam sistem. Hasil dari penelitian ini berupa usulan perbaikan yang mengacu pada konsep lean manufacturing sehingga dapat mengurangi biaya akibat pemborosan.

---

Waste is the main enemy in the production process that increasing production cost. In this research to reduce waste is mapped current conditions in a value stream map that can be known to all the activities that add value and which do not add value then made a proposal to improve the picture proposed state map. Simulations performed with Plant Simulation software to determine the behavior of the system. The results of this research is a proposed improvement which refers to the concept of lean manufacturing in order to reduce costs due to waste."

"Dalam persaingan industri makanan yang semakin ketat, perusahaan dituntut untuk terus meningkatkan daya saingnya dan mampu memenuhi permintaan pelanggan yang terus meningkat. Pemborosan pada proses produksi menjadi salah satu faktor yang mempengaruhi pemenuhan permintaan pelanggan sehingga perlu dieliminasi untuk meningkatkan efisiensi proses. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur makanan ringan dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing dan metode Value Stream Mapping, serta metode pendukung seperti WAQ, WRM, dan VALSAT. Hasil dari WAQ adalah diketahui 3 jenis pemborosan signifikan pada proses produksi, yaitu defect, transportation, dan motion. Setelah menganalisis akar penyebab pemborosan dan berdiskusi dengan pihak perusahaan terkait perbaikan yang dapat dilakukan, diperoleh penurunan total lead time proses produksi dari 10,03 jam menjadi 7,8 jam dan total cycle time dari 7,9 jam menjadi 6,4 jam.h a capacity of 2000 KL is designed based on calculations that refer to the internationally accepted Code and Standards API 650 and JIG 2. Data were analyzed using Microsoft Excel. Based on the design results according to API 650, the avtur tank with a capacity of 2000 KL, which will be built at the Kertajati DPPU, has a diameter of 18m and a height of 9.7m. The bottom and the annular plate thickness is 8mm. The first shell thickness is 8mm, the second 8mm, the third 6mm, and the fourth 6mm. The roof plate thickness is 6mm. While the avtur tank design based on JIG 2 must be coated on the inside of the tank (internal coating), have floating suction, and have three sampling points (upper, middle, lower) connected to the sampling jar.

---

In the increasingly competitive food industry, companies are demanded to continually improve their competitiveness and meet the growing customer demand. Waste in the production process is one of the factors that affect customer demand fulfillment and need to be eliminated to enhance process efficiency. This research was conducted in one of the snack manufacturing companies by applying lean manufacturing concepts and value stream mapping methods, along with supporting methods such as waste assessment model (WAM) and value stream analysis tools (VALSAT). The WAM results revealed three significant types of waste in the production process, namely defect, transportation, and motion. After analyzing the root causes of waste and discussing the potential improvements with the company, a reduction in total lead time of the production process from 10.03 hours to 7.8 hours and total cycle time from 7.9 hours to 6.4 hours was achieved."

"Lean adalah pendekatan yang digunakan untuk meningkatkan proses kerja dengan menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah agar proses tersebut menjadi lebih efektif dan efisien dengan tetap memperhatikan kualitas terbaik. Seiring meningkatnya pengguna internet pada masa pandemi, terjadi peningkatan gangguan dikarenakan jaringan yang terdegradasi. Hal ini dapat terlihat pada permasalahan yang terjadi di PT X, sebagai perusahaan penyedia jasa teknisi, dimana tingginya angka pelaporan gangguan memunculkan permasalahan pada penanganan gangguan yang belum dilaksanakan secara efektif dan efisien ditandai dengan target waktu penanganan atau TTR (time to repair) dari perusahaan yaitu tiga jam belum tercapai. Maka dari itu, perusahaan perlu meningkatkan efisiensi proses serta mengurangi pemborosan yang terjadi pada proses layanan penanganan gangguan agar dapat memberikan layanan terbaik kepada pelanggannya dengan memenuhi target tersebut. Penelitian ini menerapkan konsep lean dengan metode value stream mapping yang bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan pada proses layanan perusahaan. Dengan menggunakan metode value stream mapping serta waste relationship matrix untuk mengidentifikasi jenis pemborosan, serta analisis akar masalah menggunakan ishikawa diagram, didapatkan rancangan perbaikan serta mengeliminasi pemborosan yang terjadi. Hasil menunjukkan total lead time proses berkurang sebesar 25%, cycle time berkurang sebesar 24,84%, serta total waktu pemborosan (non-value added) berkurang 41% dan value added ratio meningkat 116%.

---

Lean is an approach that used to improve work processes by eliminating activities that do not give any value added so the process will becomes more effective and efficient but still giving the best quality. As internet users increase during the pandemic, there is also an increasing in disruption due the degraded network. This can be seen in the problems that occur at PT X, as a technicians service provider company, where the customer report about disturbances is very high that raises problems in handling disturbances that have not been implemented effectively and efficiently marked by the target time for handling disturbances or TTR (time to repair) that is three hours has not been reached. Therefore, PT. X need to improve process efficiency and reduce waste that occurs in the disruption handling service process to give the best service to the customers by meeting those targets. This study applies the lean approach with value stream mapping method which aims to identify and eliminate waste in the company's service processes. By using value stream mapping method and waste relationship matrix to identify the type of waste, also using ishikawa diagram to analyze the root cause of the problem, that will obtained the improvement design and eliminates the waste that occurs. The results show the total process lead time is reduced by 25%, cycle time is reduced by 24,84%, and the total waste time (non-value added activities) is reduced by 41% and also the value added ratio is increased by 116%."

"Industri kemasan kantong plastik sebagai bagian dari industri pengolahan merupakan sektor yang berperan penting bagi kelangsungan kegiatan bisnis dan pertumbuhan perekonomian nasional. Namun, di tengah kondisi persaingan bisnis yang semakin kompetitif dan tuntutan pelanggan yang semakin tinggi, PT Plastik X sebagai salah satu pabrik kantong plastik masih belum optimal dalam menjalankan kegiatan usahanya yang ditunjukkan dari sejumlah pemborosan yang dihadapi, seperti waktu proses produksi yang lama, produk yang tidak sesuai spesifikasi, kesulitan memenuhi target produksi, serta kesalahan dalam pelaksanaan kegiatan proses produksi. Penelitian ini bertujuan untuk merancang perbaikan aktivitas proses produksi kantong plastik melalui pemetaan aliran nilai dengan melihat kepada penyebab kegagalan yang terjadi sehingga dapat mengurangi pemborosan dan meningkatkan kinerja produksi. Metode Value Stream Mapping dengan pendekatan lean digunakan dalam penelitian ini untuk memetakan aliran informasi, material, dan waktu proses produksi secara keseluruhan. Kemudian, dilakukan analisis akar penyebab permasalahan dengan diagram fishbone dan analisis risiko potensi kegagalan dengan FMEA untuk penentuan prioritas perbaikan. Rancangan perbaikan sebagai solusi untuk mengurangi pemborosan pabrik kantong plastik meliputi penerapan konsep lean 5S, penerapan sistem FIFO, digitalisasi sistem pencatatan terintegrasi, pembentukan SOP, serta penerapan maintenance dan peningkatan Quality Control. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadi peningkatan kinerja produksi pada future state VSM dengan pengurangan total lead time sebesar 31,8%, pengurangan total processing time sebesar 24,5%, pengurangan waktu non-value added dan necessary non-value added sebesar 69,99% dan 54,35%, serta peningkatan value added ratio untuk keseluruhan proses produksi sebesar 23,59%.

---

The plastic bag packaging industry as a part of the processing industry is an important sector for business continuity and national economic growth. However, in the face of increasingly competitive business conditions and high customer demands, PT Plastik X as a plastic bag factory is still not performing optimally, as evidenced by the amount of waste, such as long production process times, products that do not meet specifications, difficulties in meeting production targets, and mistakes in production process activities. This study aims to design improvements for plastic bag production process by mapping the value stream and looking at the causes of failures to reduce waste and increase production performance. The Value Stream Mapping method with a lean approach is used in this study to map the flow of information, materials, and the overall production process time. Then, analyze the root cause of the problem with a fishbone diagram and analyze the risk of potential failure with FMEA to determine priority improvements. The improvement plans designed to reduce plastic bag factory waste, include implementing the lean 5S concept, implementing the FIFO system, digitizing an integrated recording system, creating SOP, implementing maintenance and improving the Quality Control. The results of this study show an improvement in production performance in the future state VSM, with a total lead time reduction of 31.8%, a total processing time reduction of 24.5%, a reduction of non-value added and necessary non-value added time by 69.99% and 54.35%, respectively, and an increased value-added ratio for the entire production process by 23.59%."

"Value stream mapping adalah metode dari konsep lean manufacturing yang bertujuan untuk memetakan aliran material dan informasi pada sebuah proses. Dibantu dengan metode waste relationship matrix, jenis-jenis waste pada peta value stream dapat teridentifikasi sehingga dapat dimitigasi dengan value stream mapping analysis tool yang sesuai. Riset ini bertujuan untuk menerapkan value stream mapping pada proses perbaikan rotating equipment yaitu pompa jenis Pump P04-CD3 yang merupakan equipment untuk menyokong aktivitas produksi minyak. Setelah penerapan metode, jenis-jenis waste yang menjadi akar permasalahan dari proses perbaikan equipment tersebut adalah transportation waste, process waste dan motion waste. Setelah dilakukan improvement, lead time perbaikan berkurang sebanyak 46.7%, cycle time perbaikan berkurang sebanyak 3.8% dan non-value-added time berkurang sebanyak 57.9%.

---

Value stream mapping is a method derived from the lean manufacturing concept which aims to map the flow of material and information of a process. Assisted by the waste method relationship matrix, the types of waste on the value stream map can be identified so that it can be mitigated with an appropriate value stream mapping analysis tool. This research aims to apply value stream mapping to the repair process of rotating equipment, namely Pump P04-CD3 which is equipped to support oil production activities. After the application of the method, the types of waste that become the root cause of the equipment repair process problem are transportation waste, process waste and motion waste. After improvement, the repair lead time was reduced by 46.7%, the repair cycle time decreased by 3.8%, and the non-value-added time decreased by 57.9%."

"Lean Thinking merupakan sebuah prinsip yang bertujuan untuk menghilangkan pemborosan (waste) yang diikuti oleh kemajuan dalam produktivitas proses. Prinsip Lean Thinking dapat dikombinasikan dengan metode Value Stream Mapping untuk meningkatkan efisiensi dari sebuah proses operasional yang ada pada perusahaan melalui eliminasi waste, termasuk masalah efisiensi proses inbound dan outbound pada gudang logistik berikat. Dengan kondisi peningkatan permintaan pada layanan logistik berikat dan ketatnya kompetisi, para perusahaan logistik berikat nyatanya belum memprioritaskan efisiensi proses yang ada pada pergudangan. Di sisi lain, proses pergudangan menjadi hal penting untuk diperhatikan terkait efisiensi waktunya. Diikuti dengan kondisi pada yang masih terjadi pemborosan (waste) yang cukup menghambat proses khususnya waste kategori waiting, transport, dan inappropriate processing. Oleh karena itu, digunakan metode Value Stream Mapping pada tahapan awal untuk memetakan proses maupun aktivitas operasional yang ada, lalu dilakukan analisis akar masalah yang terjadi menggunakan Ishikawa Diagram, kemudian diakhiri dengan penerapan Lean Thinking untuk dapat mewujudkan eliminasi pemborosan (waste) yang ada pada proses. Penelitian ini bertujuan untuk membuat rekomendasi Future State Map proses inbound hingga outbound barang dan merancang strategi implementasi perbaikan untuk mencapai prinsip lean. Dengan menggunakan Lean Thinking, Value Stream Mapping, dan Ishikawa Diagram didapatkan rancangan perbaikan pada proses untuk mengeliminasi pemborosan yang terjadi, yaitu penerapan SOP Technical, SOP Scheduling, dan Prinsip Lean 5S pada gudang. Hasil menunjukkan perbaikan process time yang berkurang sebesar 36%, lead time berkurang sebesar 39%, serta total waktu pemborosan (non-value added dan necessary but non-value added) berkurang 68%, dan efisiensi proses (value added ratio) proses pergudangan meningkat sebesar 21%.

---

Lean Thinking is a principle that aims to eliminate waste followed by progress in process productivity. The principle of Lean Thinking can be combined with the Value Stream Mapping method to increase the efficiency of an existing operational process in the company through waste elimination, including the problem of inbound and outbound process efficiency in bonded logistics warehouses. With the condition of increasing demand for bonded logistics services and intense competition, bonded logistics companies have in fact not prioritized the efficiency of existing processes in warehousing. On the other hand, the warehousing process is an important thing to consider regarding time efficiency. This is followed by conditions where waste still occurs which is quite hampering the process, especially waste in the categories of waiting, transport, and inappropriate processing. Therefore, the Value Stream Mapping method is used in the early stages to map existing processes and operational activities, then analyze the root problems that occur using the Ishikawa Diagram, then end with the application of Lean Thinking to be able to realize the elimination of waste in the process. . This study aims to make recommendations for the Future State Map of the inbound to outbound process of goods and to design improvement implementation strategies to achieve lean principles. By using Lean Thinking, Value Stream Mapping, and Ishikawa Diagrams, it is obtained the design of improvements to the process to eliminate waste that occurs, namely the application of Technical SOPs, Scheduling SOPs, and Lean 5S Principles in warehouses. The results show that the process time is reduced by 36%, the lead time is reduced by 39%, and the total waste time (non-value added and necessary but non-value added) is reduced by 68%, and the process efficiency (value added ratio) of the warehousing process is increased. by 21%."