Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Musculoskeletal disorder (MSD) adalah kondisi penyakit yang dialami oleh sebagian besar orang di dunia. Salah satu penyebab MSD adalah kecelakaan kerja, termasuk dalam kegiatan manual material handling. Kegiatan manual material handling memiliki risiko yang tinggi, sehingga diperlukan perbaikan dalam desain alat manual yang digunakan untuk mengurangi risiko tersebut. Dalam proses produksi wheel cap, terdapat kegiatan manual material handling seperti packaging dan perpindahan wheel cap yang menggunakan alat table trolley. Table trolley merupakan alat utama yang sering digunakan dalam sistem operasional produksi wheel cap untuk penanganan wheel cap itu sendiri. Namun, penggunaan table trolley memiliki potensi risiko MSD yang tinggi bagi penggunanya. Para pekerja mengeluhkan beberapa masalah terkait penggunaan table trolley, seperti kelelahan, pegal, dan kesulitan. Operasi yang dilakukan dengan menggunakan table trolley merupakan kegiatan yang krusial dalam proses produksi dan penjualan wheel cap. Oleh karena itu, dibangunlah objektif perancangan alat table trolley yang bertujuan untuk menyesuaikan alat dengan kegiatan yang dilakukan dan meminimalkan potensi risiko terjadinya musculoskeletal disorder. Perancangan table trolley menggunakan metode perancangan produk rasional oleh Nigel Cross dengan pendekatan sistematis dalam membangun alat dan memecahkan masalah. Perancangan alat tersebut juga melibatkan integrasi digital human modeling untuk mendapatkan nilai Posture Evaluation Index (PEI) sebagai indikator perhitungan. Perancangan table trolley yang diusulkan terbukti mampu mengurangi nilai PEI menjadi dalam kategori batas aman yang direkomendasikan. Selain itu, dilakukan tinjauan ulang terhadap rancangan usulan alat table trolley bersama pekerja gudang, sehingga diharapkan alat yang diusulkan dapat mengurangi risiko MSD dalam kegiatan manual material handling wheel cap dalam proses produksi dan dapat menyesuaikan kondisi para pekerja.

---

Musculoskeletal disorders (MSDs) are a prevalent condition affecting a significant portion of the global population. One of the causes of MSDs is work-related accidents, including manual material handling activities. Manual material handling tasks can pose a considerable risk, necessitating improvements in the design of commonly used manual tools to mitigate these risks. One such manual material handling activity in the production process of wheel caps involves packaging and transferring wheel caps using a table trolley. The table trolley is a primary tool frequently utilized in the operational system for handling wheel caps. However, its usage carries a high potential risk of MSDs for the operators. Workers have expressed complaints related to the use of the table trolley, including fatigue, stiffness, and difficulty in operation. The operation performed using the table trolley is a critical task in the wheel cap production process, from manufacturing to sales. Therefore, the objective of designing an improved table trolley is to align the tool with the performed tasks and minimize the potential risk of musculoskeletal disorders. The design of the table trolley follows Nigel Cross's rational product design method, employing a systematic approach to building the tool and resolving issues. Additionally, digital human modeling is integrated into the design process to obtain the Posture Evaluation Index (PEI) as an evaluation indicator. The proposed design of the table trolley has proven effective in minimizing the PEI values within the recommended safe limits. A review of the proposed design was also conducted in collaboration with warehouse workers, ensuring that the suggested tool can reduce the risk of MSDs during the manual material handling of wheel caps in the production process while accommodating the conditions of the workers."

"ABSTRAKMeningkatnya kebutuhan mobilitas seiring perkembangan jaman, menyebabkan naiknya konsumsi minyak bumi sebagai bahan bakar dan emisi CO2 yang dikeluarkan kendaraan bermotor. Untuk itu diperlukan suatu langkah untuk mengatasi masalah tersebut, yaitu Bis Listrik Terpandu (Trolley Bus). Studi ini bertujuan untuk merancang jaringan listrik aliran atas Bis Listrik Terpandu sesuai dengan jalur khusus bus yang telah ada, yaitu jalur TransJakarta. Perancangan meliputi pemilihan sistem elektrifikasi, pemilihan level tegangan, konfigurasi sistem, penentuan jarak antar gardu listrik dan kapasitas gardu listrik, dan penentuan penggunaan gardu hubung. Penentuan aspek-aspek tersebut disesuaikan dengan kriteria susut tegangan maksimum 5%. Dari hasil perencanaan tersebut, didapatkan jaringan distribusi listrik untuk sistem Bis Listrik Terpandu, yaitu sistem arus searah dengan level tegangan 750 V, dengan konfigurasi desentralisasi, menggunakan 90 buah gardu dengan jarak minimum antar gardu 1,68 km dan jarak maksimum antar gardu 3,012 km, dengan kapasitas gardu 100-250 kVA, dan tidak memerlukan gardu hubung sebagai pengatur tegangan.

---

ABSTRAKThe increasing demand of mobility, causing the increasing of oil consumption as a fuel and CO2 emission issued by motor vehicle. Therefore, we need a solution to resolve the issue, Trolley Bus. This study aims to design an electric power overhead line network for Trolley Bus system according to TransJakarta route. The discussion covers the selection of electrification system, selection of voltage level, system configuration, determining the distance between Trolley Bus substation and Trolley Bus substation capacity, determining the use of junction substation. Determination of these aspects adapted to the criteria of maximum voltage drop which is 5%. From this planning, electric power distribution network that fit for Trolley Bus system is the system of 750 V direct current using decentralized configuration, using 90 substations with minimum distance between substation 1,68 km and maximum distance between substation 3,012 km with 100-250 kVA substation capacity, without the need to use junction substation as voltage regulator for system."

"Penelitian dilakukan di UMKM Kerupuk Kulit yang terletak di Pancoran, Jakarta Selatan. Saat ini, kuantitas kerupuk kulit yang diproduksi terkadang tidak cukup. Akar masalahnya adalah material handling masih manual, pengaturan layout yang kurang baik, adanya keterbatasan biaya, cuaca tidak menentu, dan kurang ketersediaan tenaga kerja. Material handling yang kurang baik menyebabkan durasi produksi lama, pekerja kurang aman dan nyaman, dan material handling cost tinggi. Permasalahan yang sudah disebutkan dapat diselesaikan dengan melakukan perbaikan layout dan material handling. Tujuan dari penelitian adalah menganalisis permasalahan layout existing, mendapatkan perbaikan layout, dan membandingkan kondisi layout existing dan layout proposed. Metode yang digunakan untuk memperbaiki layout adalah systematic layout planning (SLP). Hasil penelitian adalah material handling cost berkurang sebesar Rp256,754.99 atau 67.8%, kapasitas sebesar 17.77 kg per minggunya dapat mengatasi kekurangan stok, dan durasi material handling berkurang 28.95 menit per harinya atau berkurang 69.19%.

---

The research was conducted at the MSMEs Skin Crackers located in Pancoran, South Jakarta. Currently, the quantity of skin crackers produced is sometimes not enough. The root causes of the problem are manual material handling, inefficient layout, cost limitations, unpredictable weather, and lack of labor availability. Improper material handling causes long production duration, unsafe and uncomfortable workers, and high material handling costs. The problems that have been mentioned can be solved by improving the layout and material handling. The purpose of the research is to analyze the existing layout problems, to have a layout improvement, and to compare the existing layout and proposed layout. The method used to improve the layout is systematic layout planning (SLP). The results of the study are material handling costs reduced by Rp256,754.99 or 67.8%, by increasing capacity by 17.77 kg per week can solve stock shortages, and the duration of material handling is reduced by 28.95 minutes per day or 69.19%."

"[ABSTRAKLapangan AAA merupakan salah satu lapangan gas terbesar di Indonesia yang terletak di delta mahakam, Kalimantan Timur. Karakteristik reservoir bagian dangkal lapangan ini berupa batuan pasir dengan lingkungan pengendapan deltaic distributary channel. Cadangan gas merupakan faktor jaminan pasokan gas selama kontrak, akan terus dimonitor baik pada kondisi ekplorasi (metoda perhitungan cadangan secara analog, volumetrik) hingga saat produksi (materialbalance) dengan tujuan untuk memperkirakan cadangan yang lebih pasti selaras dengan cara memproduksinya dan tindakan apa yang perlu dilakukan dalam memperpanjang usia produksi lapangan gas.Model statik digunakan untuk perhitungan cadangan volumetrik serta data produksi kumulatif sebagai validator. Kumulatif produksi reservoir tersebut sudah melebihi ekspektasi IGIP awal pada saat proposal pengeboran dengan metode perhitungan gas in place menggunakan metode seismik. Oleh karena itu perlu dilakukan analisa dan evaluasi reservoir tersebut dari analisa statik model geologi maupun dinamik. Berdasarkan analisa statik dan dinamis pada reservoir tersebut masih terdapat potensi gas yang dapat di produksikan. Dinamik sintesismenggunakan pendekatan material balance dengan aquifer model. Pada reservoar ini dominan tenaga dorong aktif adalah strong wáter drive. Dari analisa dinamik material balance menyebutkan bahwa sisa potensi gas (remaining reserves) yang dapat diproduksikan sebesar 8% untuk reservor A166, dan 24% untuk reservoar A181. Prediksi produksi gas juga menggunakan model sumur dengan bantuan PROSPERTM yaitu analisa aliran gas didalam lubang sumur, prediksi PROSPERTM produksi awal akan berkisar 7MMscf pada A166 dan 4MMscf pada A181 dan akan secara gradual turun sepanjang penurunan tekanan. Dengan perolehan recovery factor (RF) berkisar 65-70%.

---

ABSTRACTAAA field is one of the largest gas fields in Indonesia, which is located in the Mahakam delta, East Kalimantan. Reservoir characteristics of these shallow zone is sandstone with deltaic distributary channel depositional environment. Gas reserves are the main factors for gas supply during the contract , will continue to be monitored both exploration conditions (analogous calculation methods, volumetric) until the time of production (material balance) with the aim of estimating reserves is more definitely aligned in a way to produce it and what action needs to be extend the life of the production is done in the gas field. The static model used for the calculation of volumetric reserves and cumulative production data as a validator. The reservoir cumulative production has exceeded initial expectations of IGIP during drilling proposal with calculating gas in place using seismic methods. It is therefore necessary to analyze and evaluate the reservoir with geological model static analysis and dynamic analysis. Based on static and dynamic analysis on the reservoir there is still potential gas can be produced. Dynamic synthesis approach using material balance with aquifer model. In this reservoir drive mechanism dominant is strong water drive. Dynamic analysis of Material balance concluded that the gas reserves (remaining reserves) which can be produced by 8 % for A166 reservoir, and 24 % for A181 reservoir. Prediction of gas production also use the well model using PROSPERTM to analized gas flow analysis in the wellbore, PROSPERTM prediction initial production will range 7MMscf on the A166 and A181 with 4MMscf will gradually declind along the pressure drop. With the acquisition of the ultimate recovery factor (RF) ranges from 65-70 %., AAA field is one of the largest gas fields in Indonesia, which is located inthe Mahakam delta , East Kalimantan . Reservoir characteristics of these shallowzone is sandstone with deltaic distributary channel depositional environment. Gasreserves are the main factors for gas supply during the contract , will continue tobe monitored both exploration conditions (analogous calculation methods,volumetric) until the time of production (material balance) with the aim ofestimating reserves is more definitely aligned in a way to produce it and whataction needs to be extend the life of the production is done in the gas field .The static model used for the calculation of volumetric reserves andcumulative production data as a validator. The reservoir cumulative productionhas exceeded initial expectations of IGIP during drilling proposal with calculatinggas in place using seismic methods. It is therefore necessary to analyze andevaluate the reservoir with geological model static analysis and dynamic analysis .Based on static and dynamic analysis on the reservoir there is still potential gascan be produced. Dynamic synthesis approach using material balance with aquifermodel. In this reservoir drive mechanism dominant is strong water drive .Dynamic analysis of Material balance concluded that the gas reserves(remaining reserves) which can be produced by 8 % for A166 reservoir , and 24 %for A181 reservoir . Prediction of gas production also use the well model usingPROSPERTM to analized gas flow analysis in the wellbore, PROSPERTMprediction initial production will range 7MMscf on the A166 and A181 with4MMscf will gradually declind along the pressure drop. With the acquisition ofthe ultimate recovery factor (RF) ranges from 65-70 %.]"

"laminating technology is combining two or more of the same material or different mechanical properties and fisis. The method used is laminated horizontally laminated bending test (bending) where the size and shape to follow the rules of press ASTM test specimens (ASTM D 143)...."

"Penyelidikan tentang respon impak pada material komposit dapat dilakukan dengan beberapa macam jenis pemodelan. Teori Maxwell tentang pemodelan viskoelastis Maxwell dan teori Hertz tentang impak akan digunakan pada penelitian yang dilakukan. Pemodelan yang dikembangkan dalam penelitian Maxwell, yang diwakili oleh rangkaian pegas dan dashpot secara seri. Hasil yang didapat dari penelitian ini akan di bandingkan dengan hasil yang didapat dari perhitungan secara linear elastls, Hasil yang akan dlcari adalah waktu impak, load history, indentasi lokal maksimum, dan radius kontak maksimum yang terjadi berdasarkan variabel kecepatan yang diberikan pada impaktor."

"Material culture merupakan salah satu aspek penting di dalam unsur pembentuk rumah yang hadir dalam bentuk fisik. Proses housing adjustment yang menghadirkan material culture didalamnya disebut sebagai home personalization. Dalam kajian ini saya ingin mengkaji dan memaparkan mengenai pemahaman home personalization melalui material culture yang ada di dalamnya. Oleh karena itu, saya mencoba untuk melihat bagaimana proses utuh dari home personalization dalam kegiatan merumah dengan material culture dan aspek lain yang ada didalamnya. Penulisan skripsi ini menggunakan desain deskriptif dengan studi kasus kualitatif. Hasil penulisan ini menjelaskan bahwa pertama, tingkat kesadaran manusia dalam penerapan rangkaian proses home personalization dapat meningkatkan tingkat kepuasan dari hasil akhir proses tersebut, biasanya sangat dipengaruhi oleh tingkat urgensi pemicu home personalization. Kedua, faktor lain yang mempengaruhi proses diluar tinjauan teoritis ditemukan dalam studi kasus, seperti kondisi finansial dan skala prioritas penyesuaian rumah oleh penghuninya. Ketiga, melalui studi kasus dapat dipelajari bahwa home personalization memiliki proses yang linear dan satu arah.

---

Material culture is one of the essential aspects of the elements that make up a house that is present in physical form. The housing adjustment process that presents the material culture in it is called home personalization. In this study, I want to examine and explain the understanding of home personalization through the material culture in it. Therefore, I try to see how the whole process of home personalization is in home activities with material culture and other aspects. The writing of this thesis uses a descriptive design with a qualitative case study. The results of this thesis explain that first, the level of human awareness in the application of a series of home personalization processes can increase the level of satisfaction from the end result of the process, usually strongly influenced by the level of urgency of the home personalization trigger. Second, other factors that influence the process outside of literature review are found in the case studies, such as financial conditions and residents' priority scale of house adjustments. Third, through case studies, it can be learned that home personalization has a linear and one-way process."

"Porositas merupakan cacat yang sering terjadi dalam pengecoran paduan aluminium yang sulit dihindari, tetapi porositas dalam produk cor harus dibuat sekecil mungkin. Ketidaksesuaian proses pengecoran sering menimbulkan porositas yang mengakibatkan kualitas produk turun atau produk harus di daur ulang. Umumnya, porositas dalam paduan aluminium disebabkan oleh hidrogen larut dan terjebak, atau feeding yang kurang. Selama ini porositas dicegah dengan proses degassing konvensional seperti; fluxing, injecting, pressing, dan partial vacuuming tetapi belum memberikan hasil yang optimal. Pengecoran duralumin dengan vacuuming tekanan rendah yang terintegrasi, yang disebut pengecoran sistem vakum, sampai sekarang belum pernah dilakukan dan diteliti oleh praktisi dan ilmuwan. Penelitian porositas pada paduan Al-Cu (duralumin) dilakukan dengan membuat ingot duralumin dari aluminium dan tembaga dalam tungku reveberatory. Selanjutnya dilakukan pembuatan spesimen dengan melebur ulang ingot duralumin, menuang, dan membekukannya dalam tungku pengecoran sistem vakum. Variabel bebas dalam penelitian ini adalah kontrol parameter proses pengecoran dengan variasi penambahan tembaga 2,5%Cu sampai 4,5%Cu dan variasi tekanan vakum melting 0,789 kg/cm2 sampai 0,263 kg/cm2. Suhu peleburan dan penuangan duralumin (700°C), waktu holding duralumin melt (15 menit), tekanan solidifikasi 10 cmHg lebih kecil dari tekanan melting, dan preheating cetakan (300°C) merupakan parameter kontrol pengecoran. Sebagai variabel terikatnya adalah kualitas duralumin cor yang terdiri dari; berat jenis, kuantitas dan morfologi porositas, dan senyawa dalam duralumin. Instrumen uji yang digunakan adalah optical emission spectrometry, Picnometer, optic dan scanning electron microscope, X-ray diffraction. Hasil penelitian menunjukan bahwa bertambahnya kandungan tembaga dan tingkat kevakuman menyebabkan berat jenis duralumin meningkat. Kenaikan paduan tembaga menyebabkan porositas bertambah dari 16,67% sampai 21,20%. Hasil penelitian pengecoran tekanan vakum menyebabkan porositas turun dari 20,35% sampai 15,56%, dan jenis porositas yang terjadi adalah porositas gas. Dalam duralumin terjadi fasa metalik; Al2Cu, Al8Si6Mg3Fe dan fasa inklusi non-metalic; Al2O3, Al4C3. Pengecoran duralumin yang optimal dicapai pada penambahan tembaga 3,35%Cu dan tekanan vakum 0,566kg/cm2 dengan jumlah porositas 17,5%.

---

Porosity is a defect that often happens in aluminum casting that is difficult to avoid, but porosity on casting product must be minimized as much as possible. Improper casting process often creates porosity which decreases product quality, or the product must be recycled. Generally porosity in aluminum mixture caused by dissolved and trapped hydrogen, or inadequate feeding. Until now, porosity is avoided by using conventional degassing process such as: fluxing, injecting, pressing, and partial vacuuming, but those have not been giving optimal result. Duralumin casting with integrated low pressure vacuuming which called vacuum system casting have never been done by practitioners and scientists. Porosity research on Al-Cu mixture (duralumin) is done by making duralumin ingot from aluminum and copper in reveberatory furnace. Next, specimen creation is done by remelting ingot duralumin, pouring, and solidifiying it in the vacuum system casting furnace. Independent variable in this research is parameter control of casting process with copper additional variation from 2,5%Cu up to 4,5%Cu and variation of vacuum pressure melting 0,789 kg/cm2 up to 0,263 kg/cm2. Melting temperature and duralumin pouring (700°C), holding time of duralumin melt (15 minutes), solidification pressure 10 cmHg smaller than melting pressure, and preheating print (300°C) are casting parameter controls. As the dependent variable is cast duralumin quality which consists of: density, quantity, and porosity morphology, and compound in duralumin. Testing instrument used are optical emission spectrometry, Picnometer, optic and scanning electron microscope, and X-ray diffraction. Research result shows that the increment of copper content and vacuum level cause duralumin density increases. However, the increment of copper mixture cause porosity increases from 16,67% until 21,20%. Result of vacuum pressure casting cause porosity decrease from 20,35% until 15,56% and porosity that happens is gas porosity. Metallic phase; Al2Cu, Al8Si6Mg3Fe and inclusion phase non-metallic; Al2O3, Al4C3 is heppen in the duralumin. An optimum duralumin casting is reahed at copper addition of 3,35%Cu and vacuum pressure 0,566kg/cm2, with porosity level at 17,5%."