Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Manajemen integritas pipa penyalur dimulai dari bagaimana ancaman terhadap integritas pipa penyalur di-identifikasi dan dikelola dengan efektif. Penilaian resiko terhadap ancaman integritas pipa penyalur dilakukan terhadap aset pipa penyalur sebagai obyek yang di-analisa. Pendekatan pendataan informasi keselamatan proses (process safety information) aset pipa penyalur umumnya diperlakukan melekat sebagai satu kesatuan jalur utuh dari Launcher ke Receiver. Keberagaman mode ancaman dan mode kerusakan menjadi dasar melakukan segmentasi pipa penyalur tersebut agar penilaian resiko lebih akurat. Dengan kemajuan teknologi inspeksi saat ini, inspeksi In-Line-Inspection menjadi semakin akurat dan terjangkau. Inspeksi baseline atau re-inspeksi In-Line-Inspection berpotensi menjadi basis pendataan aset (Asset Register) karena mampu mendeteksi komponen-komponen perpipaan pada pipeline secara akurat. Dengan adanya pendataan informasi keselamatan proses secara detail pada setiap komponen perpipaan, segmentasi yang dilakukan saat penilaian resiko dapat menjadi lebih detail sampai ke level komponen. Tesis ini membahas bagaimana memanfaatkan potensi penilaian resiko yang lebih detail hingga ke level komponen dengan memanfaatkan asset register yang detail yang diperoleh dari pemanfaatan data in-line inspection. Kelemahan dari metode segmentasi detail adalah banyaknya data dan juga usaha yang diperlukan dalam melakukan penilaian resiko. Namun dari berkembangnya teknologi informasi saat ini, populasi data yang besar (big data) dapat dikelola dengan bantuan teknologi informasi yang relevan.

---

Pipeline integrity management is initiated from how hazards/threats toward pipeline integrity are to be identified and managed effectively. Risk assessment conducted to pipeline integrity hazards/threats is subjected to how the pipeline as object is perceived to be analyzed. The approach of documenting process safety information on pipeline generally developed and regarded as a whole pipeline assets consist from launcher to receiver. The diverse of threats and damage mechanism along the line is the basis of pipeline segmentation in order to specify risk assessment object thus increase its accuracy. In the development of inspection technology, in-line-inspections are become more sensitive and become more affordable. Whether baseline or re-inspection of in-lineinspection could have potential to be utilized in developing asset register, because it can distinguish pipeline components accurately. By embedding process safety information specific for each pipeline components, the segmentation taken during pipeline risk assessment can be detailed to the component level. The focus of this study is analyzing pros and cons of utilization the advantages of detailed pipeline risk assessment to component level by utilizing detailed asset register which obtained from in-lineinspection data. The weakness of detailed segmentation is the abundant of segment to be analyzed and increase the efforts during risk assessment. However, in the development of information technology, big data can be manageable by utilizing relevant information technology."

"Peralatan produksi pada industri minyak dan gas saat ini sudah banyak yang beroperasi mendekati umur desainnya. Khususnya peralatan produksi berupa pipa penyalur bawah air, bahkan banyak yang sudah beroperasi melewati umur desain. Meskipun demikian pipa penyalur tersebut masih digunakan untuk mengalirkan cairan hidrokarbon dengan laju alir dan tekanan yang relatif tinggi. Hal ini guna mengimbangi semakin tingginya kegiatan sumuran yang dilakukan, baik pengeboran sumur baru, peningkatan produksi sumur yang ada dengan artificial lift (water injection atau gas lift) maupun pengaktifan kembali sumur mati atau idle. Untuk memastikan bahwa integritas pipa penyalur masih baik untuk mendukung kontinyuitas produksi minyak dan gas, maka kegiatan integritas yang mencakup inspeksi, perawatan dan perbaikan dilakukan secara berkala untuk menghindari kehilangan produksi tidak terjadwal. Inspeksi pipa penyalur bawah air yang dipakai menggunakan metoda Inline Inspection (ILI) karena pertimbangan efisiensi waktu dan biaya. Kajian integritas menghasilkan nilai failure pressure (PF) 176,6 bar dan safe operating pressure (PS) 127,2 bar. Nilai tersebut masih di atas MAOP pipa 29 bar sehingga pipa masih layak operasi saat ini. Mempertimbangkan laju korosi sebesar 0,797 mmpy maka kajian sisa umur layan pipa penyalur adalah 2,4 tahun dari inspeksi terakhir. Korelasi yang signifikan antara laju korosi maupun penipisan ketebalan dinding pipa terhadap waktu usia pipa ditunjukkan dengan nilai R=1. Model matematika untuk fungsi ketebalan dinding pipa (Ta) = -0.1588x2+3.6195x-16.669 dan fungsi laju korosi (CR) = 0.0137x2-0.3752x + 3.2674.

---

Production equipment in oil and gas industry mostly have already been operated close to its design life. Especially for subsea pipeline, many of those have already operated exceed its design life. Nevertheless, the subsea pipelines are still utilized to flow the hydrocarbon fluid with high flowrate and pressure. This is to accommodate and compensate the increasing of well activity, such as drilling new well, improvement of well performance through artificial lift (water or gas lift injection) or reactivation the idle well. As assurance that integrity of subsea pipelines is still fit for service to support continuity oil and gas production lifting, then inspection activity shall be done in frequent. Subsea pipeline inspection activity which commonly used due to its time and cost efficiency is inline inspection (ILI). Integrity assessment resulting the pipeline failure pressure (PF) 176,6 bar and safe operating pressure (PS) 127,2 bar. These values are much higher than pipeline MAOP 29 bar so that pipeline is fit for service. Considering corrosion rate value 0,797 mmpy, then remaining life assessment resulting the pipeline has remaining life for 2,4 year from last inspection. Significant correlation between corrosion rate and pipeline wall thickness by time is showed by value R=1. Mathematic model for pipeline wall thickness (Ta) = -0.1588x2 + 3.6195x-16.669 while corrosion rate (CR) = 0.0137x2-0.3752x + 3.2674."

"Pipa sebagai sistem penyaluran atau distribusi menjadi kebutuhan utama di industri minyak dan gas bumi saat ini. Namun penggunaan jalur pipa ini tersimpan bahaya sehingga menjadi salah satu sumber bahaya utama instalasi minyak dan gas bumi di dunia. Penilaian risiko fasiltas operasi di industri minyak dan gas bumi mutlak diperlukan untuk melihat tingkat kegagalan dan kehandalan sistem operasi fasilitas tersebut. Fasilitas CGP SKW PTJM akan dilakukan perubahan fasilitas, salah satunya adalah pipa penyalur LPG existing 8 inchi sepanjang 110 km yang akan menjadi pipa penyalur pipa kondensat dari CGP SKW ke ORF J. Keadaan tersebut menyebabkan diperlukannya penilaian risiko kembali fasilitas pipa existing 8 inchi sepanjang 110 km. Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran risiko relatif keberadaan jalur pipa kondensat ukuran 8 inchi dari CGP SKW ke ORF J sepanjang 110 km. Penelitian dilakukan dengan menggunakan metode semi kuantitatif model W. Kent Muhlbauer tahun 2004. Pembagian seksi pipa dilakukan berdasarkan kepemilikan lahan, tipe penggunaan lahan, kedalaman pipa, buoyancy control, teknik konstruksi, tipe proteksi katodik dan tipe vegetasi sehingga menghasilkan 12 seksi jaringan pipa. Dari hasil penelitian diperoleh indek risiko yang paling rendah adalah indek indek kesalahan pihak ketiga dengan nilai (69,50), setelah itu indek desain dengan nilai (70,50), urutan berikutnya adalah indeks korosi dengan nilai sebesar (71,33), dan indeks yang tertinggi adalah indek kesalahan operasi dengan nilai sebesar 85. Faktor dampak kebocoran tertinggi terdapat pada seksi 1, 9, 11 dan 12 dengan nilai 5,25. Faktor dampak kebocoran terendah terdapat pada seksi 2,4,6,7 dan 10 dengan nilai 1,75. Seksi pipa yang paling berisiko untuk mengalami kegagalan paling tinggi adalah seksi 1, 11 dan 12 dengan nilai 56,95. Sedangkan seksi pipa yang paling tidak berisiko untuk mengalami kegagalan adalah seksi 6 dengan nilai 174,29. PTJM berdasarkan standar AS/ANZ 4360 harus melakukan pengelolaan risiko dengan prioritas puncak pada seksi pipa 1,3,5,8,9, 11 dan 12. Variabel risiko yang dapat dilakukan peningkatan oleh PTJM antara lain indek kerusakan pihak ketiga (line locating, public education, ROW condition dan patrol frequency), indeks korosi (proteksi internal, tes timbal, close interval survey condition dan internal inspection), indeks desain (corrective action) dan indeks kesalahan operasi (safety system, SCADA, training dan mechanical error preventer).

---

Pipeline as transmission and distribution system becoming major demands for oil and gas industry today. However these pipeline applying contain hazard that become the one of the major instalation hazard source in world of oil and gas installation. Operating facilitiy risk assessment is essential for oil and gas industry operation to overview facility operation system failure and reliability level. In the other hand, CGP SKW PTJM will change their facility structure, one of the changes is 8 inch LPG existing pipeline along 110 km that will becoming condensate pipeline from CGP SKW to ORF J. These condition to cause the need to reassess of 8 inch existing pipeline risk along 110 km.

This study was conducted to have risk relative overview of 8 inch condensate pipeliene from CGP SKW to ORF J along 110 km. The study use 2004 W. Kent Muhlbauer semi quantitative method. Pipe sectioning of this study was conducted based on land ownership, land use, pipe depth, buoyancy control, construction type, cathodic protection type and vegetation tipe that resulted 12 section of pipeline.

From these study generate risk relative score, the lowest risk relative score is coming from third party index with score of 69.53, then the second one is design index with score of 70.50, the third one is corrosion index with score of 71.33, and the highest one is incorrect operatios index with score of 85. The highest score for leak impact factors is coming from section 1, 9, 11 and 12 with score of 5.25. The lowest leak impact factors is coming from section 2,4,6,7 and 10 with score of 1.75.

Pipe section that have the highest risk for chance of failure is section 1,11 and 12 with score of 56,95. While the lowest one is section 6 with score of 169,71. According to AS/ANZ 4360 standard, PTJM have to conduct pipeline risk management with top priority on section 1,3,5,8,9, 11 and 12. Risk variables that can be improved by PTJM are third party index (line locating, public education, ROW condition and patrol frequency), corrosion index (internal protection, lead test, close interval survey condition and internal inspection), design index (corrective action) and incorrect operations index (safety system, SCADA, training and mechanical error preventer)."

"Penelitian ini memfokuskan pada penilaian resiko pada pipa gas alam dengan teknik Risk Based Assessment. Beberapa survey dilakukan pada pipa untuk mengetahui keadaan aktual pipa diantaranya pengujian resistivitas tanah, pengukuran pH, pengujian sistem proteksi katodik, pengukuran ketebalan pipa dan coating dan pengumpulan data pipa. Pipa diidentifikasi untuk mengetahui potensial bahaya. Data digunakan untuk analisis probability dan consequence dari resiko. Dari hasil penelitian didapatkan rating dari probability dan consequence. Kedua nilai tersebut diplot pada matriks resiko. Pipa gas dikategorikan medium risk. Nilai resiko tersebut dikarenakan tingginya nilai consequence yang disebabkan oleh korosi internal dari pipa. Tingkatan resiko tersebut berlaku untuk area yang masuk ke dalam radius potential impact area. Nilai potensial impact area yaitu 35,6 meter dari pipa. Beberapa insepksi harus dilakukan untuk mengurangi nilai dari resiko tersebut.

---

The research focused on assessing risk of gas pipeline using Risk Based Assessment technique. Several surveys were done to pipeline to understand actual condition of pipeline like soil resistivity, cathodic protection system, wall and coating thickness survey. Pipe is identified to understand potential hazard. Data are used to analysis risk probability and consequence.

The research obtained showed probability and consequence factor. Both of factor are plotted to risk matrix. Gas pipeline categorized to medium risk. Rating of risk is caused by consequence factor from internal corrosion of pipeline. Risk level is obtained for radius of potential impact area. Value of potenstial impact area is 35,6 meter from pipeline. Some inspection must be done to reduce level of risk."

"

In-Line Inspection (ILI) merupakan salah satu metode asesmen pipa dalam manajemen integritas pipa di industri minyak dan gas (migas) menggunakan alat ILI Pipeline Inspection Gauge (PIG). Akan tetapi, persiapan dan operasi PIG sangat mahal dan rumit, serta jaringan pipa yang bisa dilewati terbatas karena sistem gerak yang dimiliki. In-Line Pipe Inspection Robot (IPIR) adalah perkembangan terbaru alat ILI dengan mengimplementasikan teknologi robot kepada sistem gerak dan teknologi inspeksi alat untuk mengurangi kelemahan PIG. Karena IPIR merupakan teknologi yang relatif baru perkembangan yang diberikan belum dipertimbangkan mengikuti standar inspeksi pipa sehingga belum diketahui bisa menjadi alternatif PIG yang dapat digunakan dalam industri migas. Oleh karena itu, penelitian ini menelusuri standar dan persyaratan lain aspek industri yang dapat dikaitkan dengan IPIR termasuk standar ILI, persyaratan desain dan operasi pipa yang merupakan tempat operasi alat ILI, dan peran IPIR sebagai kendaraan otomatis pembawa beban yaitu teknologi inspeksi dalam pipa. Hasil penelusuran standar berupa daftar spesifikasi IPIR termasuk persyaratan kapabilitas alat dalam melakukan inspeksi kondisi pipa dan persyaratan desain dan operasi alat dalam melakukan operasi dalam pipa.

---

In-Line Inspection (ILI) is one of the pipeline assessment methods in pipeline integrity management in the oil and gas industry using the ILI tool Pipeline Inspection Gauge (PIG). However, the preparation and operation of PIG is extremely costly and complex, and the type of pipeline that can be passed is limited due to its locomotion system. In-Line Pipe Inspection Robot (IPIR) is the latest development of ILI tool by implementing robot technology to the motion system and inspection tool technology to reduce the weakness of the PIG. Because IPIR is a relatively new technology, its development has not been considered to follow pipe inspection standards, so it is not yet acknowledged to be an alternative PIG that can be utilized in the oil and gas industry. This study therefore explores the standards and other requirements that can be related to IPIR including standards for ILI, design and operation requirements for the pipeline where the ILI tool operates, and the role of IPIR as a load-carrying automated vehicle with the pipeline inspection technology instrument as the load. The results of this exploration of standards are a list of IPIR specifications including the tool capability requirements in performing pipeline condition inspections and the tool design and operation requirements in conducting operations inside a pipeline."

"Sebuah pipa elbow yang merupakan komponen sistem pengikjeksi kondensat dari pembangkit energi geothermal mengalami kebocoran pada bagian lasannya. Sistem ini digunakan untuk menginjeksikan kondesat yang berasal dari menara pendingin ke dalam bumi melalui sumur injeksi. Kondisi pipa telah mengalami proses korosi pada seluruh permukaan dalam pipa dan penipisan pada dindingnya. Analisis dilakukan dengan pengambilan sampel air dan pipa yang mengalami kegagalan. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian komposisi air, pengujian indeks korosifitas, pengamatan visual sampel pipa, pengukuran ketebalan sampel pipa, pengujian komposisi pipa, pengujian kekerasan, pengujian komposisi produk korosi pipa dan pengujian polarisasi. Hasil analisa menunjukkan bahwa penyebab dari terjadinya kerusakan pada pipa elbow ini adalah karena terjadinya sel differential aerasi pada daerah dibawah produk korosi yang menyebabkan terjadinya korosi di bawah kerak (under scale corrosion).

---

There were a failure in the elbow pipe of injection condensate system. The failure took form of a leakage in the weld part. This system was used to inject the condensate which came from cooling tower to the earth back by injection well. The condition of the pipe has experienced of corrosion process at overall of the surface and wall thinning.

Analysis is done by taking sample of water and the failed pipe. It was carried out by several testing such as water composition test, saturation index test, visual test for pipe sample, measurement of pipe wall, pipe composition test, hardness test, corrosion product composition test and polarization test.

The result of this analysis, shows that the failure in pipe is caused by aerated differential cell under the deposit, it?s due to the under scale corrosion was occur."

"

Sensitivitas merupakan efek perubahan dari setiap variabel yang merubah hasil resiko. Metodologi Risk Assessment yang paling umum digunakan di indonesia adalah Muhlbauer, Modified Muhlbauer dan Risk Based Inspection. Pada penelitian ini enam sample segmen jaringan pipa dievaluasi. Secara umum terdapat dua tujuan, yang pertama adalah membandingkan hasil resiko antara metodologi Risk Assessment. yang kedua adalah membandingkan sensitivitas. Metodologi Risk Assessment diterjemahkan kedalam persamaan model matematis dan dihitung dalam software berdasarkan simulasi Montecarlo. Hasil nilai resiko pada segmen high dan medium risk dinilai valid dengan rentang deviasi 24% dan 13%. Hasil analisis sensitivitas menunjukkan bahwa Metodologi Muhlbauer dan Modifikasi Muhlbauer sensitif terhadap kegiatan pihak ketiga. Risk Based Inspection sensitif terhadap damage mechanism intrinsik. Data sensitivitas ini dapat digunakan untuk menghasilkan Metodologi Risk Assessment Pipa Gas yang lebih sensitif dimasa yang akan datang.  

 

---

Sensitivity is the effect of changes in any variables that changes the risk results. The most common  Risk Assessment Methodology in Indonesia is Muhlbauer, Modified Muhlbauer & Risk Based Inspection. In this study, six natural gas distribution pipeline segment sample was evaluated. In general there are two objectives, firstly comparing the risk result between Risk Assessment Mehodology. Second objectives is to compare the sensitivity. The Risk Assessments methodology is translated into mathematic model and computed in Monte Carlo based simulation software. The risk value result show that in high risk & medium risk pipeline segment, all methodology is valid with 24% and 13% deviation respectively. The sensitivity analysis result show that Muhlbauer & Modified Muhlbauer methodology is sensitive to third party activity. Risk Based Inspection is sensitive to intrinsic damage mechanism. This sensitivity data can be adopted to develop more sensitive Gas Pipeline Risk Assessment Methodology in the future.

"

"Di industri minyak dan gas bumi, pengelolaan integritas peralatan produksi sangat penting untuk menjaga keberlanjutan produksi. Kegagalan integritas peralatan produksi dapat menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Pengelolaan peralatan produksi yang mendekati umur desainnya memiliki tantangan meningkatnya biaya Inspection, Maintenance, dan Repair (IMR). Oleh karena itu diperlukan strategi untuk IMR yang lebih efisien. Pengelolaan IMR terbaru menggunakan RBI yang bersifat prediktif yang dinilai lebih efisien dibandingkan dengan metode Time Based Inspection. Pada penilaian RBI pada pipa penyalur gas jual bawah laut yang telah berusia 28 tahun, penentuan tingkat risiko menggunakan perhitungan kuantitatif standar API 581 dengan data inspeksi In-Line Inspection (ILI).  Pipa penyalur gas dibagi menjadi 12 segmen untuk menggambarkan PoF dan CoF secara lebih spesifik. Interval inspeksi ditentukan dengan menentukan target ketebalan minimum sebelum terjadinya kebocoran. Hasil perhitungan risiko menunjukkan 12 segmen pipa penyalur berada pada tingkat medium (3 segmen 1D dan 1E, dan 2C). Sedangkan 9 segmen lainnya berada pada level risiko rendah (1C). Nilai PoF tertinggi 1,04E-4 kegagalan/tahun pada segmen 9 karena terdapat nilai penipisan paling tinggi. Sedangkan CoF paling tinggi berada pada tingkat E pada segmen 1 karena lokasi kebocoran dekat dengan anjungan tengah laut dengan nilai CoF USD 105.628.767. Perhitungan interval inspeksi menunjukkan inspeksi berikutnya 20 tahun dari inspeksi terakhir. Metode lainnya dengan pendekatan batas ketebalan Estimated Repair Factor (ERF) mendapatkan hasil yang sama, sedangkan perhitungan sesuai dengan rekomendasi di dalam ASME B31.8S menunjukkan interval inspeksi yang lebih pendek 10 tahun dengan metode inspeksi menggunakan ILI.

---

In the oil and gas industry, the integrity of equipment is important to maintain the sustainability of production. The company shall have strategy to maintain production equipment that has approaching to its design life, because the IMR cost tend to increase while the production rate decreased. Current IMR strategy uses RBI, which is considered more efficient than the time-based inspection. In the RBI assessment of the 28-year-old sales gas sub-sea pipeline, the risk was determined by API 581 quantitative calculations with In-Line Inspection (ILI) data. The pipelines was devided into 12 segments to elaborate PoF and CoF. The inspection interval is determined by minimum thickness target before its leakage. Risk calculation show 3 pipeline segments at the medium level (1 segments 1E, 1 segment 2C, and 1 segment 1D). Other segment in in low risk (1C). The highest PoF value is 1.04E-4 failures/year in segment 9 because there is the highest corrosion rate. Meanwhile, the highest CoF is at level E in segment 1 because the location of the leak is close to the production platform with a CoF value of USD 105.628.767. Inspection interval calculation show that the next inspection is 20 years. Another method with the Estimated Repair Factor (ERF) thickness limit obtains the same results, while the calculation according to the recommendations in ASME B31.8S shows inspection interval of 10 years with ILI inspection method."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi lokasi kemungkinan terjadinya korosi dalam pipa penyalur gas bawah laut dan memverifikasi hasil pemodelan tersebut menggunakan data inspeksi langsung. Metode penelitian melibatkan pengumpulan data teknis pipa penyalur, data operasi, serta data inspeksi dari Non Destructive Testing (NDT) dan In Line Inspection (ILI) yang menggunakan prinsip Magnetic Flux Leakage (MFL). Langkah-langkah penelitian meliputi pengumpulan data, analisa data ILI, analisa data perawatan pipa, penilaian awal, pemodelan korosi dan penilaian lokasi korosi, serta evaluasi pemodelan dan hasil inspeksi ILI. Data yang digunakan mencakup komposisi kimia gas dan cairan, laju dan volume aliran, tekanan dan suhu, serta kondisi dasar laut. Pemodelan korosi dilakukan pada setiap lokasi dengan interval tertentu dalam satu sub-region menggunakan data aliran dari pemodelan multifasa. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pemodelan aliran dan laju korosi dapat digunakan untuk memprediksi lokasi dan derajat keparahan dari korosi internal dengan tingkat akurasi model sebesar 66.6%. Model dengan perhitungan rentang jarak 500m dan laju korosi tinggi memiliki akurasi sebesar 42%, sementara model dengan perhitungan rentang jarak 500m dan laju korosi rendah memiliki akurasi sebesar 92%. Program mitigasi korosi menggunakan inhibitor cukup berhasil, namun beberapa lokasi menunjukkan laju korosi yang lebih tinggi.

---

This research aims to identify potential corrosion locations in subsea gas pipelines and verify the modeling results using direct inspection data. The research method involves data collection of pipeline technical specifications, operational data, and inspection data from Non-Destructive Testing (NDT) and In-Line Inspection (ILI) using the Magnetic Flux Leakage (MFL) principle. The research steps include data collection, ILI data analysis, pipeline maintenance data analysis, initial assessment, corrosion modeling and location assessment, and evaluation of modeling and ILI inspection results. The data used includes the chemical composition of gas and liquid, flow rate and volume, pressure and temperature, and seabed conditions. Corrosion modeling is performed at each location with certain intervals within a sub-region using flow data from multiphase modeling. The results indicate that flow and corrosion rate modeling can predict the location and severity of internal pipeline corrosion with a model accuracy of 66.6%. Models with 500m interval calculations and high corrosion rates have an accuracy of 42%, while models with 500m interval calculations and low corrosion rates have an accuracy of 92%. The corrosion mitigation program using inhibitors is generally successful, though some locations exhibit higher corrosion rates."