Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Cetakan merupakan indikator utama dalam pembuatan katup yang berkualitas tinggi. Cetakan digunakan untuk menghasilkan produk dengan presisi tinggi dan diharapkan memiliki umur pakai yang panjang agar mampu bertahan dalam produksi berkelanjutan. Ditemukan bahwa cetakan yang terbuat dari bahan yang sama yaitu tungsten karbida hasil dua manufaktur berbeda memiliki kinerja yang tidak sama pada saat pengaplikasiannya dalam pembuatan katup. Oleh karena itu, dilakukan penelitian terkait hal tersebut dengan tujuan untuk menganalisis perbedaan kinerja antara dua cetakan yang terbuat dari bahan yang sama hasil dari dua manufaktur yang berbeda. Serta, menganalisis dampak perbedaan komposisi kimia, tingkat kekerasan, dan mikrostruktur terhadap kinerja cetakan saat digunakan dalam produksi katup. Hasil analisis menunjukkan cetakan B yang mengandung pengikat kobalt sebesar 17,12 wt.%, memiliki kinerja yang lebih baik dengan umur pakainya yang lebih panjang dibandingkan dengan cetakan A. Perbedaan komposisi kimia ini memengaruhi tingkat kekerasan dan mikrostruktur dari kedua cetakan. Cetakan A memiliki tingkat kekerasan yang lebih rendah secara signifikan, dengan rata-rata 45,40 HRC, dibandingkan dengan cetakan B, yang memiliki tingkat kekerasan rata-rata sebesar 57,54 HRC. Kedua cetakan memiliki mikrostruktur yang terdistribusi dengan merata, tetapi Cetakan B memiliki mikrostruktur yang lebih terikat dan rapat dibandingkan dengan cetakan A. Perbedaan ini berkontribusi pada variasi kinerja cetakan saat diaplikasikan untuk produksi katup.

---

Molds are the main indicator in the production of high-quality valves. Molds are used to produce products with high precision and are expected to have a long service life to withstand continuous production. It was found that molds made of the same material, tungsten carbide, from two different manufacturers had different performances when applied in valve production. Therefore, research was conducted to analyze the performance differences between the two molds made of the same material but from different manufacturers. Additionally, the study aimed to analyze the impact of differences in chemical composition, hardness level, and microstructure on the performance of molds used in valve production. The analysis results showed that mold B, which contained 17.12 wt.% cobalt binder, had better performance with a longer service life compared to mold A. This difference in chemical composition affected the hardness level and microstructure of the two molds. Mold A had a significantly lower hardness level, with an average of 45.40 HRC, compared to mold B, which had an average hardness level of 57.54 HRC. Both molds had evenly distributed microstructures, but mold B had a more tightly bound and dense microstructure compared to mold A. This difference contributed to the variation in mold performance when applied to valve production."

"Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh perubahan tekanan gas oksigen dan propana pada pelapisan baja dengan bahan pelapis Wolfram Carbide/Cobalt dengan menggunakan metode HVOF. Untuk itu digunakan XRD, SEM, dan EDAX. Morfologi struktur permukaan digunakan SEM, sedangkan untuk mengetahui komposisi digunakan EDAX selanjutnya XRD digunakan untuk mengetahui struktur dan fasa kristal dengan bantuan program RietAn (Rietfeld Analysis). Dari analisis XRD diperoleh bahwa struktur dan komposisi fasa sangat bergantung pada ratio tekanan antara oksigen dan propana. Fasa-fasa yang dominan dalam lapisan ini adalah WC dan Co. Namun fraksi fasa ini berbanding terbalik dengan ratio tekanan oksigen dan propana. Ratio tekanan oksigen dan propana juga mempengaruhi tingkat difusi atom Cobalt dalam kristal WC.

---

The purpose of this research is to understand the influence of changing oxygen pressure and propane by using HVOF process of coating steel with Wolfram Carbide/Cobalt powder. XRD, SEM, and EDAX techniques have been utilized. SEM is used to study the morphologic structure of surface, but EDAX is used to know the composition of phase, and XRD is used to find out the structure and crystals phases by applying RietAn (Ristfeld Analysis) program. From XRD analysis, we find that structure and composition phase depend on the ratio of oxygen and propane?s pressure. The majority phases in this coating are WC and Co. The mass of fraction is indirect proportional to the ratio of oxygen and propane?s pressure. Therefore, the ratio of oxygen and propane influences the diffusion level of Cobalt (Co) in the Wolfram Carbide (WC) crystal structure."

"ABSTRAKMasalah keausan menjadi salah satu faktor utama kegagalan material pada industri penerbangan, militer dan otomotif. Salah satu komponen yang mengalami hal tersebut adalah cetakan mesin pada industri otomotif. Masalah keausan dapat mengurangi umur pakai cetakan yang mengakibatkan berkurangnya efisiensi produksi, maka dari itu perlu ditingkatkan ketahanan aus dari material cetakan tersebut agar efisiensi meningkat. Semprot logam nyala api merupakan salah satu medote yang dapat menurunkan laju aus permukaan material dengan membentuk lapisan coating pada permukaan substrat. Pada penelitian ini, baja perkakas Dievar akan dilapis dengan serbuk campuran MWCNT-WC mengingat bahwa kedua serbuk tersebut memiliki kemampuan untuk menurunkan laju aus. Kedua serbuk dicampurkan menggunakan ball mill dan CNT diberi perlakuan dispersi sebelumnya agar tidak teraglomerasi. Karakterisasi permukaan baja difokuskan pada struktur mikro, distribusi kekerasan dan keausan permukaan. Hasil ditemukan bahwa pelapisan MWCNT-WC dengan metode semprot logam nyala api dapat meningkatkan kekerasan mikro dan menurunkan laju aus. Kekerasan mikro meningkat dari 550 HV hingga 1717 HV dan laju aus menurun dari 0.86 mm3/min menjadi 0.017 mm3/min.

---

ABSTRACTWear is one of the major failure occurs in aircraft, military, and automotive industry. In automotive industry, dies are one of the material which is easily subjected to wear. This failure can cause decrease in lifetime which then cause decrease in the production efficiency. Therefore, wear resistance in dies must be improved. Flame hardening is one of the methods which can decrease wear rate of a material by creating coating layer on the surface of a substrate. In this study, Dievar tool steel was coated by mixed of MWCNT WC powder, due to their ability to decrease wear rate. The powder was mixed by ball mill and CNT are dispersed to prevent agglomeration. Characterization was focused on microstructure, hardness distribution, and surface wear. Results showed that MWCNT WC coating increased microhardness and decreased wear rate. Microhardness increased from 550 HV to 1717 HV and wear rate decreased from 0.86 mm3 min to 0.017 mm3 min."

"Ceramic magnets with the chemical composition of barium hexaferrite (BaFe12O19) were obtained through the synthesis of magnetite powder from iron sand taken from the Southern Coast of Yogyakarta in Indonesia. The iron sand was dissolved and then synthesized to produce magnetite powder. Subsequently, the magnetite powder was oxidized at temperatures of 700, 900, and 1100°C for five hours to produce hematite. The un-oxidized magnetite and the magnetite which was oxidized at the different temperatures were each mixed with barium carbonate, respectively. The mixtures were then calcined at 1100°C for two hours. The calcined products were compacted and then sintered at 1100°C for one hour to produce sintered ceramic magnets. X-ray diffraction (XRD), a vibrating sample magnetometer (VSM), a scanning electron microscope (SEM) with an energy dispersive X-ray spectroscope (EDS), and thermogravimetry analysis (TGA) were used to characterize the ceramic magnets. The results showed the magnetite that was directly calcined, compacted, and sintered had a BaFe12O19 phase and also had the presence of a Fe2O3 phase with a BH(max) of 0.26 MGOe, Hc of 1.27 kOe, and Ms of 31.421 emu/g. The sintered ceramic magnet which was initially oxidized at a temperature of 900°C had a BaFe12O19 phase with a BH(max) of 0.78 MGOe, Hc of 1.95 kOe, and Ms of 46.970 emu/g. These results indicate satisfactory results as a permanent magnet. Thus, the iron sand from the Southern Coast of Yogyakarta in Indonesia has potential for the production of ceramic permanent magnets."

"Seiring dengan perkembangan teknologi permintaan akan alat elektronik juga meningkat yang mengakibatkan banyaknya limbah elektronik. Hal tersebut mendorong penelitian ini dilakukan untuk memanfaatkan limbah elektronik terutama PCB karena memiliki partikel non logam yaitu Si dan SiC yang bermanfaat untuk meningkatkan konduktivitas termal dari media pendinginan. Penelitian ini akan membahas mengenai pengaruh parameter ball to powder ratio dan waktu terhadap pertumbuhan fasa SiC dan ukuran partikel PCB, sebagai kandidat mikrofluida untuk media quench. Penelitian ini dimulai dengan penghancuran PCB, kemudian leaching dengan HCl 1M selama 24 jam, setelah itu dilakukan pirolisis menggunakan argon dengan temperatur 500 oC selama 30 menit. Setelah itu partikel PCB akan dimasukkan ke planetary ball mill dengan variabel ball to powder ratio 1:10 ; 1:30 ; dan 1:50 dengan waktu 10 jam dan 20 jam. Proses milling dilakukan dalam keadaan kering (dry milling) menggunakan bola baja. Hasil milling kemudian akan dikarakterisasi dengan XRF, XRD, dan PSA. Didapatkan hasil dari XRF bahwa kandungan senyawa terbanyak adalah SiO2, dari hasil XRD bahwa pertumbuhan fasa SiC paling signifikan terjadi pada parameter 1:50 dengan waktu milling 20 jam serta hasil dari PSA didapatkan ukuran terkecil sebesar 627,6 d.nm dengan polydispersity index 0,047 pada variabel 1:10 dengan waktu 20 jam.

---

Along with the development of technology, the demand for electronic devices also increases which results in a lot of electronic waste. This encourages this research to be carried out to utilize electronic waste, especially PCBs because they have non-metal particles, namely Si and SiC, which are useful for increasing the thermal conductivity of the cooling media. This research will discuss the effect of ball to powder ratio parameters and time on the growth of SiC phase and PCB particle size, as a microfluidic candidate for quench media. This research begins with PCB crushing, then leaching with 1M HCl for 24 hours, after which pyrolysis is carried out using argon at 500 oC for 30 minutes. After that, PCB particles will be put into planetary ball mill with variable ball to powder ratio of 1:10; 1:30; and 1:50 with time of 10 hours and 20 hours. The milling process is carried out in a dry state (dry milling) using bola bajaballs. The milling results will then be characterized by XRF, XRD, and PSA. The results of XRF showed that the most compound content was SiO2, from the XRD results that the most significant SiC phase growth occurred in the 1:50 parameter with a milling time of 20 hours and the results of PSA obtained the smallest size of 627.6 d.nm with a polydispersity index of 0.047 in the 1:10 variable with a time of 20 hours."

"Pengelasan Tungsten Inert Gas (TIG) merupakan salah satu metode pengelasan yang cukup popular dan sering digunakan dalam industri manufaktur. Dalam Upaya meningkatkan efisiensi dari pengelasan TIG ini, metode Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) pun telah diperkenalkan. Metode WAAM merupakan metode pengelasan yang menggunakan busur listrik (arc welding) dengan menggunakan pengumpan kawat tambahan atau biasa dikenal dengan wire feeder. Mesin TIG-WAAM terdiri dari komponen-komponen berupa sumber daya TIG, welding torch, kawat pengumpan atau wire feeder, dan sistem pengendali untuk mengontrol parameter pengelasan. Oleh karena itu, welding torch merupakan komponen yang penting dalam pengelasan penelitian ini dilakukan. Perancangan desain pada penelitian ini kemudian akan dilanjutkan pada perhitungan analitik dan simulasi menggunakan software Autodesk Inventor 2021 untuk memastikan apakah konstruksi mesin las TIG dapat menahan beban welding torch yang didesain. Penelitian ini akan lebih berfokus pada kekuatan mesin konstruksi mesin las TIG menahan beban sebelum dan setelah welding torch dirancang yang kemudian akan dibandingkan dengan hasil perhitungan simulasi menggunakan software Inventor. Hasil tegangan von miss yang didapatkan melalui perhitungan analitik pada konstruksi mesin sebelum welding torch sebesar 1,49 MPa dan pada simulasi sebesar 0,24 MPa, sedangkan perhitungan analitik setelah welding torch diberikan sebesar 0,167 MPa dan pada simulasi sebesar 0,27 MPa.

---

Tungsten Inert Gas (TIG) welding is a popular and widely used welding method in the manufacturing industry. To improve the efficiency of TIG welding, the Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) method has been introduced. WAAM is a welding method that utilizes an electric arc welding process with the use of an additional wire feeder. A TIG-WAAM machine consists of components such as a TIG power source, welding torch, wire feeder, and control system to regulate welding parameters. Therefore, the welding torch is an important component in this research on welding.

The designed which has been designed in this research, will then be analyzed through analytical calculations and simulations using Autodesk Inventor 2021 software to verify the construction of the TIG welding machine can withstand the load of the designed welding torch. This research will primarily focus on the strength of the TIG welding machine's construction to withstand the load after the welding torch is designed, and then compare the results with the simulation calculations using Inventor software. Analytical load calculations are essential to ensure the safety and strength of the equipment in performing its function. The results of the von mises stress through analytical and simulation before welding torch are 1,49 MPa and 0,24 MPa. Meanwhile the analytical and simulation after welding torch are 0,167 MPa and 0,27 MPa."

"Tungsten Inert Gas (TIG) adalah proses pengelasan dimana busur nyala listrik ditimbulkan oleh elektroda tungsten dengan benda kerja dan daerah pengelasannya dilindungi oleh gas pelindung. Bentuk busur api dapat dipengaruhi oleh gaya elektromagnetik. Pada penelitian sebelumnya, penggunaan beberapa medan elektromagnetik yang diatur letaknya sedemikian rupa memberikan hasil pengelasan yang berbeda. Dalam studi ini busur las di berikan medan elektromagnetik yang bersumber dari solenoid. Pengelasan dilakukan pada stainless steel. Medan elektromagnetik yang dihasilkan menyebabkan busur api terdefleksi. Defleksi ini dikontrol dengan solenoid yang diaktifkan secara bergantian mengelilingi busur las dengan menggunakan mikrokontroler. Hasil penelitian menunjukkan dengan menggunakan solenoid sebagai sumber medan magnet untuk mempengaruhi busur las dapat mempangaruhi hasil pengelasan. Penetrasi yang dihasilkan dengan menggunakan solenoid lebih dalam dibandingkan pengelasan tanpa menggunakan solenoid. Kenaikan efisiensi daya pengelasan mencapai 10,9 %. Berdasarkan grafik perbandingan perubahan kecepatan terdapat kesamaan hasil antara pengelasan dengan kecepatan tinggi menggunakan solenoid dengan pengelasan kecepatan rendah tanpa solenoid.

---

Tungsten Inert Gas (TIG) welding is a process which an electric arc generated by the tungsten electrode to the workpiece and the welding area protected by a protective gas. Arc shape can be affected by electromagnetic force. In previous study, the use of some electromagnetic field around the arc has influenced the welding results. In this study electromagnetic fields generated from the solenoids was given to the welding arc. Welding process was conducted on Stainless Steel. The electromagnetic field made the arc becomes deflected. This deflection was controlled by the solenoid by activating it using a microcontroller.

The results showed that the use of solenoid as a source of electromagnetic field has influenced the welding arc. Penetration produced by using a solenoid has deeper penetration than welding process without using solenoid. The increase of the welding power efficiency was 10.9%. Furthermore, there are similarities between the results of the welding at high speeds using a solenoid compared with a low speed welding without solenoid."

"Telah dilakukan sintesis dan karakterisasi lapisan dari bahan dasar bubuk JK 7117 dan JK 7184 dengan menggunakan Metode High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) Thermal Spray Coating. Hasil pengukuran dengan difraksi sinar-x (XRD) menunjukkan bahwa lapisan dari JK 7117 Powder memiliki dua fasa, yaitu fasa Tungsten Carbida (WC), dan fasa Cobalt (Co) yang disebut dengan lapisan WC/Co. Sedangkan lapisan dari JK 7184 Powder memiliki tiga fasa, yaitu fasa Chromium Cobalt (CrCo), fasa Tungsten Carbida (WC) dan fasa Cobalt (Co) yang disebut dengan lapisan WC/CrCo/Co. Hasil foto dengan scanning electron microscope (SEM) lapisan WC/Co menunjukkan bahwa butir-butir kristal memiliki dua bentuk warna yang sangat kontras, sedangkan lapisan WC/CrCo/Co memiliki tiga bentuk warna yang sangat kontras.Analisis mikrostruktur lapisan menunjukkan bahwa variasi tekanan oksigen dan tekanan propana menghasilkan rasio ukuran diameter grain yang bervariasi. Kekerasan tertinggi pada lapisan WC/Co diperoleh dengan komposisi optimum rasio ukuran diameter grain WC/Co=12 sedangkan lapisan WC/CrCo/Co pada rasio ukuran diameter grain Co/CrCo=3. Jadi disimpulkan bahwa rasio ukuran diameter grain WC/Co=12 dan Co/CrCo=3 merupakan komposisi rasio ukuran diameter grain yang paling optimum untuk mendapatkan nilai kekerasan yang paling tinggi pada kedua lapisan ini dengan menggunakan metode High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) Thermal Spray Coating."

"ABSTRAKKebutuhan akan semikonduktor pada perangkat listrik yang memiliki ketahanan yang baik dikondisi lingkungan ekstrim membuat silikon karbida SiC menjadi pilihan yang sangat menjanjikan. SiC dapat diaplikasikan untuk daya tinggi, frekuensi tinggi, dan suhu tinggi. SiC memiliki sifat semikonduktor intrinsik dengan banyak kelebihan dibandingkan semikonduktor silikon. SiC merupakan bahan dengan konduktivitas panas yang tinggi serta memiliki sifat yang stabil terhadap mekanik dan kimia serta tahan terhadap radiasi. Dalam penelitian ini telah dilakukan sintesis serat SiC dengan prekursor polimer polycarbosilane PCS menggunakan metode elektrospinning dengan pelarut N,N-dimetilformamida DMF dan toluena. Metode elektrospinning ini sangat baik untuk membuat serat dengan diameter yang terkontrol dan kurang dari 10 m. Tegangan pada proses elektrospinning divariasikan untuk mengetahui pengaruhnya terhadap diameter serat yang dihasilkan serta dilakukan pula variasi suhu pada proses pirolisis untuk mengetahui proses degradasi kimia pada saat pembentukan serat SiC dari serat PCS. Serat SiC yang diperoleh kemudian dikarakterisasi dan diuji sifat kelistrikannya. Hasil karakterisasi menunjukkan serat SiC telah berhasil disintesis dengan metode elektrospinning yang kemudian melalui tahapan proses curing dan pirolisis. Morfologi serat yang dihasilkan yaitu berbentuk pipa dan memiliki keseragaman yang baik. Semakin meningkatnya tegangan selama proses elektrospinning serta dengan bertambahnya suhu pirolisis memberikan diameter serat yang lebih kecil dengan diamater rerata sebesar 4,3 m . Sifat kelistrikan serat SiC hasil sintesis memiliki band gap 2,56 eV dan area nilai konduktivitas listriknya adalah dari 8 10-6 hingga 7 10-6 S/cm.

---

ABSTRACTThe need for semiconductors in electrical devices that have good resistance in extreme environment conditions make silicon carbide SiC very promising choice. SiC can be applied for high power, high frequency, and high temperature. SiC has intrinsic semiconductor properties with many advantages over silicon semiconductors. SiC is a material with high thermal conductivity and has properties that are mechanically and chemically stable and resistant to radiation. In this research, SiC fiber synthesis with polycarbosilane polymer precursor PCS has been done using electrospinning method with N, N dimethylformamide DMF and toluenae solvent. This electrospinning method is very good for making fibers with controlled diameters and less than 10 m. The voltage on the electrospinning process is varied to determine the effect on the fiber diameter produced and also the temperature variation in the pyrolysis process to determine the chemical degradation process at the time of fiber SiC formation of PCS fibers. SiC fibers obtained are then characterized and tested for their electrical properties. The characterization results show that SiC fibers have been successfully synthesized by electrospinning method which then through the curing process and pyrolysis stage. The resulting fiber morphology is pipe shaped and has good uniformity. The increasing stresses during the electrospinning process and with increasing pyrolysis temperature give the fiber diameter smaller with the average diameter of 4.3 m. The synthetic nature of SiC fibers has a band gap of 2.56 eV and the electrical conductivity value is from 8 10 6 to 7 10 6 S cm."