Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Loyalitas merupakan suatu hal yang perlu dipertahankan oleh suatu perusahaan sebagai bentuk usaha untuk mempertahankan perusahaan di masa depan dengan memberikan pelayanan terbaik dalam industri dan jasa kepada pelanggan. Industri pengecoran logam merupakan suatu industri yang bergerak pada bidang manufaktur yang menyediakan produk bagi konsumen. Peningkatan kualitas pelayanan kepada pelanggan perlu dilakukan jika tujuan utamanya adalah untuk mengetahui faktor-faktor apa saja yang dapat mempengaruhi nilai loyalitas konsumen terhadap perusahaan. Penelitian ini dilakukan dengan memperhatikan proses produksi, kecacatan produk dan memberikan solusi implementasi dengan memperhatikan nilai six sigma sehingga dapat memberikan produktivitas produksi dan meminimalisir nilai kecacatan sehingga pelanggan dapat memperoleh produk yang diinginkan dan limbah perusahaan dapat dikurangi dengan memperhatikan hal ini. Dengan bantuan metode lean manufacturing dan six sigma serta beberapa tools yang dapat membantu, diharapkan penelitian ini dapat meningkatkan kualitas pelayanan pada perusahaan pengecoran logam.

---

Loyalty is something that needs to be maintained by a company as a form of effort to maintain the company in the future by providing the best service in the industry and services to customers. The metal casting industry is an industry that operates in the manufacturing sector which provides products for consumers. Improving the quality of service to customers needs to be done if the main goal is to find out what factors can influence the value of consumer loyalty to the company. This research was carried out by paying attention to the production process, product defects and providing implementation solutions by paying attention to the six sigma value so that it can provide production productivity and minimize the defect value so that customers can get the desired product and company waste can be reduced by paying attention to this. With the help of lean manufacturing and six sigma methods as well as several tools that can help, it is hoped that this research can improve the quality of service at metal foundry companies."

"Sektor manufaktur mesin farmasi merupakan sektor yang sedang mengalami pertumbuhan yang cukup pesat. Efek pandemi covid-19 mendorong pemerintah untuk memasukkan sektor manufaktur mesin farmasi ke sektor prioritas untuk mengantisipasi kejadian serupa di masa yang akan datang. Pertumbuhan sektor mesin farmasi sendiri dapat dilihat dari peningkatan jumlah perusahaan-perusahaan manufaktur mesin farmasi baru di Indonesia setelah terjadinya pandemi covid-19 untuk menekan angka impor mesin-mesin farmasi jika terjadi pandemi serupa. Namun, karena banyak manfuktur mesin farmasi baru yang masih merintis dan berkembang, masih banyak terjadinya pemborosan dalam kegiatan produksi manufaktur tersebut, salah satunya pada PT Wiratama Lusindo. Agar manufaktur mesin farmasi baru tersebut dapat bersaing dengan manfuaktur mesin farmasi global, maka segala pemborosan yang terjadi harus dihilangkan. Pada penelitian ini, diterapkan konsep lean manufacturing menggunakan metode value stream mapping untuk membantu menggambarkan proses produksi secara menyeluruh dan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi. Hasil penelitian menunjukkan lead time proses produksi berkurang dari 14,2 hari menjadi 2952 detik, total processing time proses produksi berkurang dari 5031 detik menjadi 2645 detik, serta Waktu non-value added berkurang dari 5787 detik menjadi 2930 detik, dan waktu neccessary non-value added berkurang dari 9,1 detik menjadi 2,5 detik.

---

The pharmaceutical machinery manufacturing sector is experiencing rapid growth. The pandemic prompted the government to prioritize the pharmaceutical machinery manufacturing sector to anticipate similar pandemic in the future. The growth of the pharmaceutical machinery sector can be observed from the increase in the number of new pharmaceutical machinery manufacturing companies in Indonesia after the COVID-19 pandemic, aimed at reducing the import of pharmaceutical machines in the event of a similar pandemic. However, since many new pharmaceutical machinery manufacturers are still in their early stages and developing, there are still many instances of waste in their production activities, one of which is at PT Wiratama Lusindo. To enable these new pharmaceutical machinery manufacturers to compete with global pharmaceutical machinery manufacturers, all waste must be eliminated. In this study, the concept of lean manufacturing was applied using the value stream mapping method to help illustrate the overall production process and identify waste. The results of the study showed that the lead time of the production process was reduced from 14.2 days to only 2952 seconds, the total processing time of the production process was reduced from 5031 seconds to only 2645 seconds, the non-value added time was reduced from 5787 seconds to 2930 seconds, and the necessary non-value added time was reduced from 9.1 seconds to 2.5 seconds."

"ABSTRAKPenelitian ini bertujuan untuk memperoleh suatu rancangan sistem kinerja lean services pada perusahaan jasa migas dengan mengintegrasikan Balanced Scorecard yang diadaptasi dan AHP serta memperoleh kriteria dan sub-kriteria indikator kinerja yang paling berpengaruh pada lean services perusahaan jasa migas. Keenam kriteria balanced scorecard yang diadaptasi tersebut adalah customer, financial, processes, people, supplier dan future.Hasil penelitian menunjukkan dua indikator kriteria kinerja yang paling berpengaruh dalam pengukuran kinerja lean services pada perusahaan jasa migas adalah kriteria customer dan financial sehingga perlu diprioritaskan dalam evaluasi kinerja pelaksanaan lean services di lapangan. Sub-kriteria indikator kinerja customer terdiri dari service quality, on time delivery, customer satisfaction index, Return rate of tools from location, number of customers complaints. Sub-kriteria indikator kinerja financial terdiri dari profits/employee, cost saving in lean project, ROI (Return on Investment) dan project cost in lean project.

---

ABSTRACTThe purpose of this study is to obtain a design of lean services performance by integrating adapted Balanced Scorecard and AHP and also to obtain criteria and sub-criteria of lean services performance indicator in oilfield service industry. The six criteria of adapted balanced scorecard are customer, financial, processes, people, supplier and future.The results showed two indicators of the performance criteria of the most influential in the lean services performance measurement within oilfield service industry are customer and financial criteria that need to be prioritized in the performance evaluation of lean services implementation in the field. Sub-indicator criteria consisted of customer service quality, on time delivery, customer satisfaction index, return rate of tools from location, number of customers complaints. Sub-indicators of financial criteria consisted of profits / employee, cost saving in lean project, ROI (Return on Investment) and project cost in lean project."

"Lean adalah konsep perbaikan berkelanjutan yang berfokus pada pengurangan pemborosan dan peningkatan nilai tambah pada produk atau jasa bagi pelanggan. Salah satu pendekatan dalam konsep lean adalah value stream mapping (VSM) yang bertujuan untuk memetakan aliran material dan informasi dalam suatu proses pada bisnis sehingga dapat mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan untuk menciptakan proses yang lebih efisien. Seiring berkembangnya industri konstruksi di Indonesia, PT Kawasan Berikat Nusantara (Persero) sebagai salah satu perusahaan yang bergerak dalam produksi beton harus mempersiapkan diri agar dapat bersaing dengan perusahaan lain. Oleh karena itu, konsep lean dan metode VSM digunakan pada penelitian dan menghasilkan rekomendasi perbaikan seperti pengaturan ulang tata letak bahan baku di stock yard, penambahan helper, dan penerapan toleransi timbangan bahan baku tertimbang. Berdasarkan kalkulasi, setelah diberikan usulan rekomendasi perbaikan pada proses produksi, waktu aktivitas necessary non-value added (NNVA) mengalami penurunan dari 257,93 detik menjadi 158,82 detik dan waktu aktivitas non-value added (NVA) tereliminasi dari 11,9 detik menjadi 0 detik. Selain itu, proses produksi juga mengalami penurunan process time dari 374,81 detik dalam satu siklus menjadi 263,81 detik atau turun sebesar 29,62%.

---

Lean is a continuous improvement concept that focuses on reducing waste and increasing added value in customers’ products or services. One approach in the lean concept is value stream mapping (VSM) which aims to map the flow of materials and information in a business process to identify and reduce waste to create a more efficient process. Along with the development of the construction industry in Indonesia, PT Kawasan Berikat Nusantara (Persero) as one of the companies engaged in concrete production must prepare itself to compete with other companies. Therefore, the lean concept and VSM method were used in the research and resulted in improvement recommendations such as rearranging the layout of raw materials in the stock yard, adding helpers, and implementing tolerance for weighted raw material scales. Based on calculations, after the proposed improvement recommendations were given to the production process, the necessary non-value added (NNVA) activity time decreased from 257.93 seconds to 158.82 seconds and the non-value added (NVA) activity time eliminated from 11.9 seconds to 0 seconds. In addition, the production process also experienced a decrease in process time from 374.81 seconds in one cycle to 263.81 seconds or a reduction of 29.62%."

"RSUI adalah Rumah Sakit Pendidikan Tinggi Negeri (RS-PTN) pertama di Indonesia. RSUI memiliki target untuk meningkatkan okupansi pelayanan rawat jalan dari 700 pasien menjadi 1000 pasien. Namun, RSUI belum bisa mencapai target tersebut karena masih ada proses yang belum optimal, yang tercermin dalam indikator nasional mutu yang menunjukkan waktu tunggu rawat jalan masih belum memenuhi standar. Salah satu faktor utama ketidakcapaian ini adalah proses registrasi, di mana pasien Badan Penyelenggara Jaminan Sosial (BPJS) menyumbang 75% dari masalah ini. Oleh karena itu, proses registrasi harus diperbaiki. Penelitian ini menggunakan konsep lean management dan metode value stream mapping (VSM) untuk mengidentifikasi, mengurangi, dan menghilangkan pemborosan dalam proses registrasi. Penerapan VSM menghasilkan beberapa usulan perbaikan, seperti penggunaan visual display, digitalisasi proses pendaftaran melalui mesin APM (Anjungan Pendaftaran Mandiri), penerapan lean 5S, serta perancangan SOP waktu pendaftaran. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa ada penurunan waktu layanan sebesar 40,8% dan penurunan lead time sebesar 58,8% dalam proses pendaftaran rawat jalan BPJS.

---

RSUI is the first State Higher Education Hospital (RS-PTN) in Indonesia. RSUI has a target to increase outpatient service occupancy from 700 patients to 1000 patients. However, RSUI has not been able to achieve this target because there are still processes that are not optimal, which is reflected in the national quality indicators which show that outpatient waiting times still do not meet standards. One of the main factors in this failure is the registration process, where Badan Penyelenggara Jaminan Sosial (BPJS) patients account for 75% of this problem. Therefore, the registration process must be improved. This research uses the concept of lean management and the value stream mapping (VSM) method to identify, reduce and eliminate waste in the registration process. The implementation of VSM resulted in several improvement plans, such as the use of visual displays, digitalization of the registration process through the APM (Mandiri Registration Platform) machine, implementation of lean 5S, as well as designing SOPs during registration. The results of this study show that there is a decrease in service time of 40.8% and a decrease in lead time of 58.8% in the BPJS outpatient registration process."

"ABSTRAKSistem Produksi yang ramping merupakan salah satu cara untukmengurangi biaya produksi dan meningkatkan keuntungan. Proses produksi yangramping dapat diwujudkan dengan mengurangi berbagai macam pemborosan yangterjadi pada lini produksi seperti transportasi yang tidak perlu, inventori,kelebihan produksi, waktu tunggu, dan cacat pada produk. Oleh karena itu,penelitian ini akan memetakan sebuah aliran proses produksi, sehinggapemborosan – pemborosan tersebut dapat terlihat dan dihilangkan. Denganmelakukan simulasi dengan software Plant Simulation, maka perilaku (baik statis,maupun dinamis) dalam proses produksi dapat terlihat. Hasil dari penelitian iniakan memunculkan sebuah usulan berupa usulan peta proses produksi masa depanyang mengacu pada lean production system.

---

ABSTRACTLean production system is a way to decrease production cost and increaseprofit. Lean production system can be achieved by reducing any wastes whichhappened in a production line, such as unnecessary transportation, inventory,overproduction, wating time, and product defects. Therefore, this research willmapping a production process flow, so those wastes can be seen and eliminated.By doing a simulation with Plant Simulation software, then the behavior (eitherstatic or dynamic) of the production process can be seen. The result of thisresearch will bring up suggestions in the form of future state map that refer to leanproduction system"

"Lean merupakan konsep perbaikan berkelanjutan untuk mengurangi pemborosan dan memberikan nilai tambah pada barang atau jasa untuk pelanggan. Value stream mapping adalah sebuah pendekatan konsep lean yang bertujuan untuk memetakan aliran material dan informasi pada suatu proses bisnis sehingga dapat mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan agar tercipta proses dengan waktu yang lebih efisien. Semakin berkembangnya bisnis gerai minuman kopi dan tingginya permintaan terhadap minuman kopi membuat PT X sebagai perusahaan gerai minuman kopi harus memastikan kelancaran aliran rantai pasok material ke seluruh gerai. Gudang material harus dapat merespon permintaan secara cepat dan responsif serta menjamin ketepatan waktu pemenuhan pesanan sehingga pengelolaan gudang harus dilakukan secara efisien. Oleh karena itu, konsep lean warehousing dan metode value stream mapping digunakan pada penelitian ini untuk mengidentifikasi, mengurangi, dan mengeliminasi pemborosan yang terdapat pada proses pergudangan PT X. Penerapan metode VSM menghasilkan beberapa rencana perbaikan, seperti modifikasi urutan picking, penerapan lean 5S, pembagian kerja staff sesuai stasiun kerja, pengaturan peletakkan material, penerapan visual display dan penambahan identifikasi nomor kelompok toko pada form registrasi outbound, serta menyediakan kebutuhan packing siap pakai. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa pada proses inbound terdapat penurunan processing time sebesar 19,56% dan pada proses outbound terdapat penurunan processing time sebesar 34.12%.

---

Lean is a continuous improvement concept that focuses on reducing and eliminating waste and adding value to goods or services for customers. Value stream mapping is a lean concept approach that aims to map the flow of materials and information in a business process to identify and eliminate waste, thereby creating a more efficient process. As the coffee beverage chain business grows and the demand for coffee beverages increases, PT X, as a coffee beverage chain company, must ensure the smooth flow of the material supply chain distribution to all stores. The material warehouse needs to be able to respond quickly and responsively to demands while ensuring timely order fulfillment, thus requiring efficient warehouse management. Therefore, the concepts of lean warehousing and value stream mapping are applied in this study to identify, reduce, and eliminate waste in PT X's warehousing process. The use of the VSM method has resulted in several improvement plans, such as modifying the picking sequence, implementing lean 5S, assigning staff tasks according to workstations, arranging material placement, implementing visual displays, adding store group identification numbers to outbound registration forms, and providing ready-to-use packing supplies. The results of this study showed a 19.56% reduction in processing time in the inbound process and a 34.12% reduction in processing time in the outbound process."

"Tesis ini mengkaji permasalahan layout produksi tabung 3 kg dengan mengambil studi kasus di PT. Wijaya Karya Intrade. Pendekatan yang digunakan dalam studi kasus ini adalah konsep lean manufacturing dimana fokus utamanya adalah pada minimalisasi pemborosan dalam kegiatan produksi dan sistem produksi One piece flow. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa dengan pendekatan lean manufacturing, telah mampu menghasilkan layout produksi yang lebih baik dan peningkatan effisiensi pada beberapa aspek.

---

The focus of this case study is on production layout of gas cylinder tank 3kg at PT. Wijaya Karya Intrade. The approach applied in this study is lean manufacturing concept which primarily emphasize on minimizing waste in a production activity and one piece flow production system. The study shows that lean manufacturing approach has produced better production layout and improving efficiency on several aspects."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui produktivitas suatu proses produksi pada Industri Manufaktur Stamping. Penelitian ini menemukan bahwa equipment losses merupakan salah satu permasalahan yang sesungguhnya, sehingga tindakan perbaikan difokuskan pada permasalahan ini. Dalam penelitian ini menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE), dari hasil perhitungan OEE diperoleh nilai yang sangat rendah sebesar 75% tidak mencapai standar World Class 85%. Berdasarkan hasil analisa menggunakan diagram pareto, kerugian losses paling mempengaruhi rendahnya nilai OEE yaitu performance losses dan waktu setup mesin. Pengurangan waktu setup dilakukan dengan penerapan konsep Single Minute Exchange of Dies (SMED) dengan memisahkan setup internal dan setup eksternal yang menghasilkan pengurangan waktu sebesar 30%.

---

This study aims to determine the productivity of a production process in the Stamping Manufacturing Industry. This study found that equipment losses are one of the real problems, so corrective action is focused on this problem. In this study using the Overall Equipment Effectiveness (OEE) method, from the results of the OEE calculation, a very low value of 75% did not reach the 85% World Class standard. Based on the results of the analysis using the Pareto diagram, the losses that most affect the low OEE value are performance losses and machine setup time. The reduction in setup time is done by applying the Single Minute Exchange of Dies (SMED) concept by separating the internal setup and external setup which results in a 30% reduction in time."

"Proyeksi peningkatan permintaan dari produk keramik di dunia termasuk Indonesia membuat persaingan di Industri keramik semakin ketat sehingga menuntut perusahaan untuk menghasilkan produknya secara efektif dan efisien. Oleh karena itu, banyak perusahaan sudah menerapkan konsep lean yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi produksi. PT Doulton merupakan salah satu perusahaan penghasil keramik di Indonesia yang merupakan bagian dari FISKARS Group. Salah satu departemen di perusahaan ini yaitu flat-making department harus mengatasi permasalahan yang dihadapinya saat ini yaitu rendahnya Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin dikarenakan tingginya waktu setup pada saat pergantian item. Implementasi Single Minute Exchange of Die (SMED) bertujuan untuk mengurangi waktu setup dengan mengkonversi kegiatan setup internal menjadi eksternal. Berdasarkan hasil perhitungan secara teori, implementasi SMED dapat mengurangi waktu setup sebesar 56,74 menit atau 53,3% dari waktu semula menjadi 49,7 menit untuk 1 tool setup dan 54,4 menit atau 46,76% dari waktu semula menjadi 61,86 menit untuk 3 tools setup yang dapat dijadikan acuan untuk target waktu setup perusahaan. Kemudian, dilakukan analisis kegagalan yang mungkin terjadi pada proses produksi flat-making untuk diberikan rekomendasi perbaikan agar dapat meningkatkan nilai OEE departemen secara keseluruhan.

---

The projected increase in demand for ceramics products in the world, including Indonesia, makes the competition in the ceramics industry increasingly tight, which requires companies to produce their products more effectively and efficiently. In order to do that, many companies have implemented lean concepts that aim to increase production efficiency. PT Doulton is one of the ceramics producing companies in Indonesia which is part of FISKARS Group. One of the departments in this company, namely the flat-making department, has to overcome the problem it currently faces, which is low Overall Equipment Effectiveness (OEE) of its machines due to the high setup time. Implementation of Single Minute Exchange of Die (SMED) aims to reduce setup time by converting internal setup activities to external ones. Based on the theoretical calculation results, SMED implementation can reduce setup time by 56.74 minutes or 53.3% from the original time to 49.7 minutes for 1 tool setup and 54.4 minutes or 46.76% from the original time to 61, 86 minutes for 3 setup tools. This calculation can be used as a reference for the company's setup time target. Then, an analysis of failures that may occur in the flat- making production process is carried out to provide recommendations for improvement in order to increase the department’s OEE as a whole."