Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Gas alam dan batu bara merupakan sumber daya yang terbatas, sehingga transisi ke energi terbarukan sangat penting untuk masa depan. Hidrogen, alternatif yang bersih dan berlimpah, menawarkan potensi yang signifikan, tetapi metode yang efektif untuk penyimpanan dan pengangkutannya masih menjadi tantangan. Proyek Me2H2 mengatasi masalah ini dengan menggunakan proses uap-besi, sebuah metode yang memungkinkan penyimpanan dan pengangkutan hidrogen melalui oksidasi dan reduksi siklik besi. Tesis ini berfokus pada aspek oksidasi dari proses steam-iron, menyelidiki bagaimana waktu dan suhu mempengaruhi oksidasi besi. Eksperimen melibatkan pemanasan serbuk besi pada suhu 600°C hingga 800°C selama 40 hingga 360 menit. Hasil penelitian menunjukkan bahwa suhu 725°C menghasilkan peningkatan massa tertinggi karena tingkat oksidasi yang optimal, sementara suhu yang sangat tinggi, seperti 800°C, menyebabkan oksidasi permukaan yang cepat sehingga mencegah penetrasi yang seragam. Penelitian ini juga mengidentifikasi pembentukan wüstite, magnetite, dan hematite sebagai oksida besi utama selama proses tersebut. Untuk menganalisis oksida-oksida ini, alat canggih seperti Scanning Electron Microscopy (SEM), Energy Dispersive X-Ray (EDX), dan Electron Backscatter Diffraction (EBSD) digunakan untuk memeriksa struktur mikro dan komposisinya. Temuan ini berkontribusi pada optimalisasi proses steam-iron, mendukung kemajuan dalam teknologi penyimpanan hidrogen dan mempromosikan solusi energi yang berkelanjutan dan ramah lingkungan.

---

Natural gas and coal are finite resources, making the transition to renewable energy crucial for the future. Hydrogen, a clean and abundant alternative, offers significant potential, but effective methods for its storage and transportation remain a challenge. The Me2H2 project addresses this issue using the steam-iron process, a method that enables hydrogen storage and transport through the cyclic oxidation and reduction of iron. This thesis focuses on the oxidation aspect of the steam-iron process, investigating how time and temperature influence iron oxidation. Experiments involved heating iron powder at temperatures from 600°C to 800°C for 40 to 360 minutes. Results showed that 725°C yielded the highest mass increase due to optimal oxidation rates, while extremely high temperatures, such as 800°C, caused rapid surface oxidation, preventing uniform penetration. The study also identified the formation of wüstite, magnetite, and hematite as key iron oxides during the process. To analyze these oxides, advanced tools like Scanning Electron Microscopy (SEM), Energy Dispersive X-Ray (EDX), and Electron Backscatter Diffraction (EBSD) were used to examine their microstructure and composition. The findings contribute to the optimization of the steam-iron process, supporting advancements in hydrogen storage technologies and promoting sustainable, eco-friendly energy solutions."

"Inokulasi dan penambahan elemen paduan umum digunakan dalam industry besi tuang (cast iron) untuk mendapatkan mikrostruktur tertentu. Silicon adalah salah satu elemen paduan yang paling penting dan sering ditambahkan dalam bentuk FeSi. Untuk menyelidik efek ini, potongan besi tuang dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil dan dicairkan untuk dicelupkan sampel FeSi. Dalam eksperimen ini, temperature pencelupan yang dipilih adalah 1350 ̊C, 1420 ̊C dan 1490 ̊C. Analisa dari mikroskop optik dan scanning electron microscope (SEM) menunjukkan bahwa penambahan FeSi menghasilkan perbedaan kurva pendinginan dan pembentukan zona reaksi. Studi mikrostruktur menunjukkan bahwa penambahan FeSi menghasilkan pembentukan grafit.

---

Inoculation and adding alloying elements are commonly used in cast iron industry in order to obtain certain microstructure. Silicon is one of the most important alloying elements and often added by FeSi. To investigate these effects, cast iron scraps were cut into smaller sizes and melted for the FeSi samples to be dipped into. The dipping temperatures chosen for the experiment are 1350 ̊C, 1420 ̊C and 1490 ̊C. Optical microscope and scanning electron microscope analysis does show that FeSi addition resulted in different cooling curves and formation of reaction zones. Microstructural studies show that FeSi addition resulted in graphite formation."

"ABSTRAKPaduan memiliki peran penting di dalam industri besi dan baja untuk meningkatkan sifat dan kualitas produk akhir dengan cara mengubah mikrostrukturnya. Banyak penelitian sudah dilakukan guna meningkatkan pengetahuan tentang bagaimana paduan dapat mempengaruhi kualitas besi. Berbagai jenis paduan sudah sering digunakan dalam dunia modern, salah satunya adalah FeMn. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari bagaimana pengaruh FeMn pada kurva pendinginan besi, dan bagaimana FeMn bereaksi dengan besi tuang cair, teruatama besi tuang kelabu hipoeutektik. Zona reaksi diinvestigasi dibawah mikroskop dan SEM. Hasil penelitian menunjukan bahwa FeMn menurunkan temperatur eutektik dari besi tuang dan analisis mikrostruktur menunjukkan bahwa reaksi antara mangan dan besi menyebabkan mangan perlahan terdispersi ke dalam matrix besi.

---

ABSTRACT

Alloying has always been an important part in the iron and steel industry in order to improve the properties and qualities of end products by altering its microstructure. Many researches have been conducted to improve the understanding of how alloying elements could affect the quality of irons. Various types of alloys are already been used in the modern world. One of them is ferromanganese. This study aims to investigate the reaction of ferromanganese alloy with a cast iron melt, specifically hypoeutectic grey cast iron. The study particularly focuses on how ferromanganese affects the cooling curve of cast iron, and how it reacts with the cast iron. The reaction zones were investigated under the light microscope and scanning electron microscope (SEM). The results indicate that ferromanganese decrease the eutectic temperature of the cast iron, and the microstructure analysis shows that the reaction between manganese and iron causing the manganese to gradually disperse into the iron matrix.

"

"Metana adalah salah satu dari gas rumah kaca yang berkontribusi sekitar 19%. Metana memiliki potensi pemanasan global 28 kali lebih besar dibandingkan gas karbondioksida. Sehingga, diperlukan suatu metode untuk mengonversi metana menjadi bahan kimia lain yang bermanfaat. Salah satunya adalah dengan oksidasi parsial metana menjadi metanol. Pada penelitian ini, Co3O4/ZSM-5 disintesis melalui dua metode, yaitu Bottom Up dan Top Down, lalu diimpregnasi dengan oksida kobalt dengan variasi persen loading sebesar 2,5, 5, dan 10%. Co3O4/ZSM-5 Bottom Up dan Top Down dikarakterisasi dengan XRD, FTIR, BET, SEM, dan XRF. Katalis yang diperoleh digunakan untuk reaksi oksidasi parsial metana menggunakan batch reactor. Reaksi dilakukan dengan perbandingan feed CH4 : N2 sebesar 0,75 bar : 2 bar, dengan suhu 150oC dan waktu reaksi selama 60 menit. Hasil reaksi menunjukkan bahwa Co3O4/ZSM-5 Bottom Up dengan persen loading 5% menghasilkan persen yield metanol terbesar, yaitu 62,08%. Sedangkan Co3O4/ZSM-5 Top Down dengan persen loading 2,5% menghasilkan persen yield metanol sebesar 0,016%. Variasi waktu dilakukan terhadap Co3O4/ZSM-5 5% Bottom Up dan Co3O4/ZSM-5 2,5% Top Down. Hasil yang diperoleh berupa formaldehida atau tidak terbentuk produk sama sekali, sehingga diketahui bahwa waktu reaksi yang optimum adalah 60 menit, dengan persen loading logam optimum sebesar 5% untuk metode Bottom Up dan 2,5% untuk metode Top Down.

---

Methane is one of the greenhouse gases that contributes about 19%. Methane has a global warming potential 28 times greater than carbon dioxide gas. Thus, a method is needed to convert methane into other useful chemicals. One of them is by partial oxidation of methane to methanol. In this study, Co3O4/ZSM-5 was synthesized through two methods, namely Bottom Up and Top Down, then impregnated with cobalt oxide with variations in percent loading of 2,5, 5, and 10%. Co3O4/ZSM-5 Bottom Up and Top Down characterized by XRD, FTIR, BET, SEM, and XRF. The catalyst obtained was used for the partial oxidation of methane using a batch reactor with ratio of feed CH4 : N2 of 0.75 bar: 2 bar, with a temperature of 150o and a reaction time of 60 minutes. The reaction results show that Co3O4/ZSM-5 Bottom Up with a loading 5% produces the largest percentage yield, which is 62.08%. Meanwhile, Co3O4/ZSM-5 Top Down with a loading 2.5% produces yield of 0.016%. Time variations were carried out on Co3O4/ZSM-5 5% Bottom Up and Co3O4/ZSM-5 2.5% Top Down. The results obtained are formaldehyde or no product is formed, so it is known that the optimum reaction time is 60 minutes, with the optimum metal loading percent of 5% for the Bottom Up method and 2.5% for the Top Down method."

"Reaksi oksidasi parsial metana menjadi metanol dengan katalis Co-ZSM?5 dipelajari dengan tiga variasi kondisi reaksi yaitu laju feed, waktu reaksi, dan ukuran pori katalis. Dua jenis zeolit ZSM ? 5 (mikro dan mesopori) disintesis dan dianalisa dengan XRD, FTIR, BET dan SEM ? EDS. Preparasi katalis Co-ZSM-5 dilakukan menggunakan metode impregnasi basah dan dianalisa dengan AAS dan FTIR. Tiga variasi laju feed CH4 : N2 (0.5:2, 0.75:2 dan 1:2 bar) serta dua variasi waktu reaksi dipelajari untuk mengetahui feed dan waktu yang menghasilkan persen konversi optimum. Perbedaan ukuran pori katalis Co-ZSM-5 selanjutnya dipelajari pada kondisi optimum yang telah di dapat. Analisa produk yang terbentuk dilakukan menggunakan instrumen GC-FID dengan metode standar adisi untuk mengetahui persen konversi produk yang terbentuk.Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa reaksi dengan katalis Co-ZSM-5 mesopori optimum terjadi pada saat rasio feed CH4:N2 sebesar 0.75:2 bar dengan persen konversi sebesar 8.93%. Waktu reaksi optimum pada saat laju feed optimum dengan katalis Co-ZSM-5 mesopori yang diperoleh adalah selama 60 menit reaksi dengan persen konversi sebesar 41.97%. Pengaruh ukuran pori katalis dipelajari pada saat feed dan waktu reaksi optimum ini. Hasil yang didapat menunjukkan bahwa Co-ZM-5 mikropori menghasilkan persen konversi yang lebih kecil yaitu sebesar 16.46%.

---

Partial oxidation of methane to methanol using Co-ZSM-5 catalysts has been studied with three variation of reaction condition namely reaction feed, reaction time and catalysts pore size. Two kinds of ZSM?5 (microporous and mesoporous) were synthesized and characterized by XRD, FTIR, BET and SEM-EDS. Co-ZSM-5 catalysts were prepared using wet impregnation method and characterized by AAS and FTIR. Three kinds of reaction feed ratio CH4:N2 (0.5:2, 0.75:2 and 1:2 bar) and two kinds of reaction time were employed to obtain the optimum methane conversion. The differences of catalysts pore size then was studied at optimum feed and reaction time. The reaction product then was analyzed by GC ? FID using standard addition method.

The results showed that optimum reaction feed using mesoporous Co-ZSM-5 catalyst was at CH4 : N2 ratio = 0.75 : 2 bar with conversion was 8.93%. Optimum reaction time at optimum reaction feed using mesoporous Co-ZSM-5 catalyst was 60 minutes with conversion was 41.97%. The influence of catalysts pore size was studied at optimum reaction feed and time. And the result showed that microporous Co-ZSM-5 gave the lower conversion by 16.46 %."

"ABSTRACTBaja 18CrNiMo7-6 dan baja 16MnCr5 biasanya digunakan sebagai material gearbox. Perilaku oksidasi pada baja 18CrNiMo7-6 dan baja 16MnCr5 diinvestigasi melalui proses oksidasi dengan variasi temperatur dan waktu. Sampel dipanaskan di tungku pembakaran dan didinginkan di kondisi atmosfer. Pengujian terhadap penambahan berat dan ketebalan oksida dilakukan. Pengujian untuk mengetahui ketebalan lapisan oksida dilakukan di temperatur dan waktu oksidasi yang berbeda. Morfologi dari lapisan oksida diuji dengan menggunakan Mikroskop Optik dan Mikroskop Elektron (Scanning Electron Microscope(SEM)), dan pengujian untuk mengetahui komposisi kimia di dilakukan dengan menggunakan Electron Dispersive X-Ray (EDX). Hasil dari mikroskop optik dan SEM menunjukkan bahwa setiap material memiliki lapisan oksida yang berbeda. Lapisan oksida dari baja 16MnCr5 terlihat lebih padat dibandingkan lapisan oksida pada baja 18CrNiMo7-6. Perbedaan elemen yang terkandung di setiap lapisan oksida di tiap material ditemukan dari hasil pengujian menggunakan EDX. Hal tersebut menunjukkan elemen dari matriks logam berdifusi menuju lapisan oksida dan membentuk oksida yang berbeda.

---

ABSTRACT18CrNiMo7-6 steel and 16MnCr5 steel are widely used as gearbox material. Oxidation behavior of 18CrNiMo7-6 steel and 16MnCr5 steel were investigated by oxidation process in various temperature and time. Samples were heated in a furnace and were cooled in atmosphere condition. Weight gain and oxide thickness measurement were done. Layer thicknesses were measured at different temperatures and oxidation times. The morphologies of oxide layers are examined by Optical Microscope (OM) and Scanning Electron Microscope (SEM) and chemical compositions are investigated by Electron Dispersive X-Ray (EDX). OM and SEM results are showing that each material has a different form of oxide layer. Oxide layers of 16MnCr5 steel look denser than oxide layers of 18CrNiMo7-6 steel. Some different elements were also examined in oxide layers for each material by EDX. It is showed that elements from metal matrix are diffusing into oxide layers and forming different oxides."

"Karbon aktif kulit buah pisang dapat digunakan sebagai prekursor CNT dikarenakan kandungan karbon pada kulit buah pisang sebesar 41,37%. Pada penelitian ini, campuran karbon aktif kulit buah pisang dan minyak mineral 2% disintesis menjadi CNT dengan melibatkan deposisi katalis Fe. Metode sintesis CNT yang digunakan adalah metode pirolisis yang difokuskan pada pengaruh suhu dan waktu reaksi. CNT dianalisis dengan menggunakan Fourier Transform Infra Red (FTIR), X-Ray Diffraction (XRD), dan Transmission Electron Microscopy (TEM). Suhu reaksi 1200°C menyebabkan minyak mineral tidak berfungsi dengan baik dan katalis teracuni. Waktu reaksi yang lebih dari 60 menit menyebabkan terjadinya deaktivasi katalis Fe. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa suhu dan waktu reaksi terbaik untuk sintesis CNT adalah 1100°C dan 60 menit.

---

Banana peel activated carbon can be used as CNT’s precursor because it has carbon content of 41, 37%. In this experiment, banana peel activated carbon mixed with 2% mineral oil is synthesized to produce CNT which involves Fe catalyst deposition. CNT were synthesized by pyrolysis method which focused on reaction temperature and time effect. CNT were analyzed by Fourier Transform Infrared (FTIR), X-Ray Diffraction (XRD) and Transmission Electron Microscopy (TEM). Mineral oil is not functioning properly and catalyst poisoning at 1200°C. Furthermore, especially under reaction time more than 60 minutes make Fe catalyst to deactivate. These results demonstrate that the best reaction temperature and time for CNT synthesis were 1100°C and 60 minutes."

"Pada penelitian ini, proses ekstraksi lithium dari mineral sintetis telah dilakukan. Mineral sintetis yang digunakan pada penelitian ini terbentuk dari campuran senyawa LiOH, Al2O3, dan SiO2 yang kemudian dilakukan pemanggangan pada temperatur 12000 C. Proses ekstraksi ini terbagi atas dua tahap, yaitu tahap pelindian dan tahap presipitasi. Tahap pelindian dilakukan dengan menggunakan NaOH sebagai pelarutnya dengan tujuan mendapatkan LiOH. Tahap presipitasi dilakukan dengan menambahkan Na2CO3 dan CO2 ke dalam LiOH dengan tujuan mendapatkan Li2CO3. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadi peningkatan produk lithium yang larut membentuk LiOH seiring dengan meningkatnya temperatur pelindian. Temperatur pelindian optimum adalah 2400 C dengan pemulihan lithium sebesar 10.39%. Pada tahap presipitasi, pemulihan lithium yang diperoleh akan semakin tinggi seiring dengan peningkatan waktu reaksi dimana waktu reaksi optimum adalah 70 menit dengan pemulihan lithium sebesar 81.13%. Nilai pemulihan total proses ekstraksi lithium dari mineral sintetis hingga menjadi Li2CO3 adalah sebesar 8.43%.

---

In this work, the process of lithium extraction from synthetic mineral has been done. Synthetic mineral that used in this work are made from LiOH-Al2O3-SiO2 mixture which then roasted at temperature 12000 C. This extraction process divided into two stage, leaching stage and precipitation stage. Leaching is done by using NaOH as a solvent in order to get LiOH. Precipitation stage is done by adding Na2CO3 and CO2 into LiOH in order to get Li2CO3.

The results showed that there has been an increase of lithium product that dissolved and formed LiOH along with the increase of leaching temperature. The optimum leaching temperature is 2400 C with a recovery of 10.39% lithium. At the precipitation stage, recovery of lithium that obtained will be higher with the increasing of reaction time which the optimum reaction time is 70 minutes with a recovery of 81.13% lithium. The total recovery value of the lithium extracting process from synthetic mineral until it becomes Li2CO3 is at 8.43%."

"Ag2Te merupakan salah satu material yang sangat penting untuk aplikasi Thermoelektrik, sementara Nickel adalah material yang sering digunakan sebagai Diffusion Barrier Layer dikarenakan sifat mekanis yang baik dan kestabilan kimia yang baik. Ni Barrier Layer digunakan dengan tujuan untuk melindungi substrat Ag2Te untuk berkontak langsung dengan solder, karena pada suhu yang tinggi, Ag2Te cenderung bereaksi dengan solder membentuk Intermetallic Compound (IMC), di mana IMC ini memiliki kekuatan mekanis yang buruk. Reaksi Interfasa antara Ag2Te dan Nickel Barrier Layer akan diteliti. Nickel barrier Layer disintesa dengan menggunakan metode electroplating. Hasil yang didapat akan diteliti menggunakan Optical Microscope, SEM, dan EDS. Sedangkan, kekuatan mekanisnya akan diuji keras menggunakan Vickers Micro Hardness.

---

Ag2Te is an important thermoelectric compound, while Ni is a possible candidate for barrier layer due to its good properties and chemical stability. Ni barrier layer was supposed to protect Ag2Te substrate in contact with solder, because upon application in high temperature, Ag2Te substrate will react with solder forming Inter Metallic Compound which has poor mechanical properties. The interfacial reaction between Ni barrier layer and Ag2Te compound were examined. Ni barrier layer was created by electroplating method. The results were observed by Optical Microscope, SEM, and EDAX. Mechanical Properties of the results was characterized by Vickers Micro Hardness."

"ABSTRAKIndonesia memiliki cadangan pasir besi yang tinggi, umumnya terdapat di sepanjang selatan pulau jawa. Pasir besi mengandung beberapa mineral berharga yang mengandung Titanium seperti ilmenite, titanomagnetite dan rutile. Penelitian ini akan membahas tentang pengaruh waktu reduksi terhadap peningkatan kadar titanomagnetite pada pasir besi dengan penambahan aditif Na2SO4 sebanyak 15 sebagai katalis dengan variasi waktu 10, 20, dan 30 menit pada suhu 800OC. Dibutuhkan tahap roasting agar dapat memaksimalkan proses pemurnian pasir besi dengan penambahan Na2CO3 dengan perbandingan 1:0.4 Dari hasil pengujian XRD dan data analisa perhitungan semi-kuantitatif menggunakan Software HighScore Plus diperoleh peningkatan kadar senyawa titanomagnetite yang optimum pada waktu reduksi selama 30 menit dengan jumlah senyawa titanomagnetite xFe2TiO4 1-x Fe3O4 sebesar 36

---

ABSTRACTIndonesia has rich deposit of Iron Sand that can be found along of the Java southern part island. Iron sand contains some Ti Rich minerals such as ilmenite, titanomagnetite dan rutile. This study aims to determine the effect of time variation on the results of Increasing titanomagnetite in iron sand and addition of 15 Na2SO4 as a catalyst. Variation of this reasearch are respectively 10 minutes, 20 minutes and 30 minutes with reduction temperature at 800OC. It takes the stage of roasting to condition the ore to be more easily reduced and increase the metal content so that it can maximize the iron sand purity with addition of Na2CO3 additive with mass ratio 1 0.4 . Based on the XRD and Semi Quant equation using Software HighScore Plus, optimal time for reducing iron sand with coal at 800OC is 30 minutes, which produce content of titanomagnetite as much as 36 ."