Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini berfokus pada kemampuan komposit SiO2-ZrO2/epoksi sebagai lapisan insulasi panas yang diaplikasikan pada material pelat baja karbon A36. Lapisan komposit dibuat dengan cara mencampurkan SiO2 dan ZrO2 ke dalam matriks epoksi menggunakan metode pengadukan mekanis pada temperatur ruang. Komposit yang telah terbentuk diaplikasikan pada pelat baja karbon berukuran 50 mm x 50 mm x 5 mm dengan dituang ke dalam cetakan. Parameter yang digunakan antara lain waktu pengadukan komposit, persentase massa SiO2 dan ZrO2 serta ketebalan lapisan komposit. Pengujian dilakukan untuk mengetahui karakteristik lapisan komposit yang berkaitan dengan persentase panas yang hilang, stabilitas termal, dan nilai kekerasan permukaan. Hasil menunjukkan bahwa penambahan kadar SiO2 dan ZrO2 ke dalam epoksi serta peningkatan ketebalan lapisan dapat menghasilkan lapisan insulasi panas dengan stabilitas termal yang lebih baik dan menurunkan persentase panas yang hilang. Namun, di sisi lain nilai kekerasan permukaan menurun seiring bertambahnya kadar SiO2 dan ZrO2 di dalam epoksi yang mungkin disebabkan oleh adanya kekosongan dalam struktur mikro. Sementara itu, semakin lama waktu pengadukan mekanis yang dilakukan akan meningkatkan nilai kekerasan dan kemampuan lapisan komposit dalam menahan panas hilang ke permukaan. Sifat termal terbaik ditemukan pada sampel epoksi dengan campuran 8% SiO2 dan 15% ZrO2 pada ketebalan 5 mm setelah pengadukan selama 15 menit. Sedangkan sifat mekanik terbaik ditemukan pada sampel epoksi murni dengan waktu pengadukan selama 15 menit.

---

This research focused on the ability of SiO2-ZrO2/epoxy composite as thermal insulation coating applied to material of A36 carbon steel plate. The composite coating was produced by mixing SiO2 and ZrO2 into epoxy matrix using method of mechanical stirring at room temperature. The composite that has been formed was applied to 50 mm x 50 mm x 5 mm carbon steel plate by pouring into the mold. The parameters of research were the stirring time of the composite, weight percentage of SiO2 and ZrO2, and the thickness of the composite coating. Experiments were carried out to determine the characteristics of the composite coating related to the percentage of heat loss, thermal stability, and surface hardness values. The results showed that the addition of SiO2 and ZrO2 into the epoxy and the increase in the coating thickness could produce a thermal insulation coating with better thermal stability and reduce the percentage of heat loss. Nevertheless, on the other hand, the surface hardness value decreased with increasing wt% of SiO2 and ZrO2 in the epoxy which might be caused by void in the microstructure. Meanwhile, the longer the mechanical stirring time, the higher the hardness value and the ability of the composite coating to withstand heat loss to the surface. The best thermal properties were found in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2 and 15% ZrO2 at thickness of 5 mm after stirring for 15 minutes. While the best mechanical properties were found in pure epoxy samples with stirring time of 15 minutes."

"Insulasi panas merupakan material yang penting dalam industri untuk menunjang efisiensi suatu proses sistem. Pada penelitian ini dilakukan pembuatan komposit dengan menggunakan epoksi Interzinc®52 sebagai matriks dan material zirkonia sebagai penguat. Proses pembuatan komposit dengan menggunakan metode pengaduk mekanis dengan kondisi waktu pengadukan 5 menit dan 15 menit. Material substrat yang digunakan adalah baja karbon ASTM A36 dengan ukuran 50 mm x 50 mm x 5 mm. Persen berat (wt%) untuk material zirkonia digunakan dengan Persen 5% (wt%), 10% (wt%) dan 15% (wt%) pada 50 ml epoksi, ketebalan lapisan insulasi 1 mm, 3 mm dan 5 mm. Pengujian dilakukan untuk mengetahui sifat termal dan sifat mekanis dari komposit yang terbentuk terdiri dari X-ray diffraction analysis, scanning electron microscopy, heat loss, thermogravimetric analysis, hardness shore D. Hasil pengujian menunjukkan bahwa penambahan kadar ZrO2 ke dalam epoksi dan kenaikan ketebalan lapisan dapat menghasilkan lapisan insulasi panas dengan stabilitas termal yang lebih baik dan menurunkan PRH (percentage of residual heat). Selain itu nilai kekerasan permukaan naik seiring bertambahnya ZrO2 di dalam epoksi, hal ini disebabkan adanya kenaikan kerapatan dalam struktur mikro. Sementara itu, semakin lama waktu pengadukan meningkatkan nilai kekerasan dan kemampuan lapisan komposit dalam menahan panas yang hilang ke permukaan. Dari penelitian ini di peroleh PRH terendah 64% dan nilai kekerasan tertinggi 36 HD pada sampel epoksi dengan campuran 15% ZrO2 pada ketebalan 5 mm setelah pengadukan selama 15 menit.

---

Nowadays, Heat insulation is an important material in industry to support the efficiency of a system process. In this study, composites were made using epoxy Interzinc®52 as matrix and zirkonia material as reinforcement. The process of making composites using the mechanical stirring method with a stirring time of 5 minutes and 15 minutes. The substrate material used is ASTM A36 carbon steel with a size of 50 mm x 50 mm x 5 mm. Weight percentage (wt%) for zirkonia material used with percentages of 5% (wt%), 10% (wt%) and 15% (wt%) in 50 ml Epoxy, insulation layer thickness 1 mm, 3 mm and 5 mm. Tests were carried out to determine the thermal and mechanical properties of the composites, consisting of X-ray diffraction analysis, scanning electron microscopy, heat loss, thermogravimetric analysis, hardness shore D. The test results show that the addition of ZrO2 content into the epoxy and the increase in layer thickness can produce a heat insulation layer with better thermal stability and reduce PRH (percentage of residual heat). In addition, the surface hardness value increases with the addition of ZrO2 in the Epoxy, this is due to an increase in density in the microstructure. Meanwhile, the longer stirring time increases the hardness value and the ability of the composite layer to withstand heat loss to the surface. From this study, the lowest PRH value was 64% and the highest hardness value was 36 HD on the Epoxy sample with a mixture of 15% ZrO2 at a thickness of 5 mm after stirring for 15 minutes."

"Insulasi panas merupakan material yang penting dalam industri untuk menunjang efisiensi suatu proses sistem. Pada penelitian ini dilakukan pembuatan komposit dengan menggunakan epoksi Interzinc®52 sebagai matriks dan material zirkonia sebagai penguat. Proses pembuatan komposit dengan menggunakan metode pengaduk mekanis dengan kondisi waktu pengadukan 5 menit dan 15 menit. Material substrat yang digunakan adalah baja karbon ASTM A36 dengan ukuran 50 mm x 50 mm x 5 mm. Persen berat (wt%) untuk material zirkonia digunakan dengan Persen 5% (wt%), 10% (wt%) dan 15% (wt%) pada 50 ml epoksi, ketebalan lapisan insulasi 1 mm, 3 mm dan 5 mm. Pengujian dilakukan untuk mengetahui sifat termal dan sifat mekanis dari komposit yang terbentuk terdiri dari X-ray diffraction analysis, scanning electron microscopy, heat loss, thermogravimetric analysis, hardness shore D. Hasil pengujian menunjukkan bahwa penambahan kadar ZrO2 ke dalam epoksi dan kenaikan ketebalan lapisan dapat menghasilkan lapisan insulasi panas dengan stabilitas termal yang lebih baik dan menurunkan PRH (percentage of residual heat). Selain itu nilai kekerasan permukaan naik seiring bertambahnya ZrO2 di dalam epoksi, hal ini disebabkan adanya kenaikan kerapatan dalam struktur mikro. Sementara itu, semakin lama waktu pengadukan meningkatkan nilai kekerasan dan kemampuan lapisan komposit dalam menahan panas yang hilang ke permukaan. Dari penelitian ini di peroleh PRH terendah 64% dan nilai kekerasan tertinggi 36 HD pada sampel epoksi dengan campuran 15% ZrO2 pada ketebalan 5 mm setelah pengadukan selama 15 menit.

---

Nowadays, Heat insulation is an important material in industry to support the efficiency of a system process. In this study, composites were made using epoxy Interzinc®52 as matrix and zirkonia material as reinforcement. The process of making composites using the mechanical stirring method with a stirring time of 5 minutes and 15 minutes. The substrate material used is ASTM A36 carbon steel with a size of 50 mm x 50 mm x 5 mm. Weight percentage (wt%) for zirkonia material used with percentages of 5% (wt%), 10% (wt%) and 15% (wt%) in 50 ml Epoxy, insulation layer thickness 1 mm, 3 mm and 5 mm. Tests were carried out to determine the thermal and mechanical properties of the composites, consisting of X-ray diffraction analysis, scanning electron microscopy, heat loss, thermogravimetric analysis, hardness shore D. The test results show that the addition of ZrO2 content into the epoxy and the increase in layer thickness can produce a heat insulation layer with better thermal stability and reduce PRH (percentage of residual heat). In addition, the surface hardness value increases with the addition of ZrO2 in the Epoxy, this is due to an increase in density in the microstructure. Meanwhile, the longer stirring time increases the hardness value and the ability of the composite layer to withstand heat loss to the surface. From this study, the lowest PRH value was 64% and the highest hardness value was 36 HD on the Epoxy sample with a mixture of 15% ZrO2 at a thickness of 5 mm after stirring for 15 minutes."

"Pada penelitian ini, kemampuan komposit SiO2/epoksi sebagai lapisan insulasi panas diuji dengan diaplikasikan pada material pelat baja karbon A36. Material SiO2 dicampurkan ke dalam matriks epoksi menggunakan metode pengadukan mekanis pada temperatur ruang. Kemudian, lapisan komposit yang terbentuk diaplikasikan pada pelat baja karbon berukuran 50 mm x 50 mm x 5 mm dengan dituang ke dalam cetakan. Parameter penelitian antara lain waktu pengadukan komposit, persentase massa SiO2 dan ketebalan lapisan komposit. Pengujian dilakukan untuk mengetahui karakteristik lapisan komposit yang berkaitan dengan persentase panas sisa, stabilitas termal, dan nilai kekerasan permukaan. Penambahan kadar SiO2 ke dalam epoksi dan peningkatan ketebalan lapisan komposit terbukti mampu menurunkan nilai PRH (Percentage Residual Heat) dan meningkatkan nilai kekerasan permukaan. Selain itu, lapisan insulasi panas yang dihasilkan memiliki stabilitas termal yang lebih baik. Stabilitas termal terbaik dicapai pada lapisan insulasi campuran epoksi dan 8% SiO2 dengan massa sisa sebesar 90,58% pada temperatur 500°C. Dari sisi waktu pengadukan mekanis, semakin lama durasi pengadukan maka kemampuan insulasi panas lapisan komposit semakin meningkat. Sementara dalam hal kekerasan permukaan, tidak ada perbedaan yang terlalu signifikan antara waktu aduk 5 dan 15 menit. Sifat termal terbaik ditemukan pada sampel epoksi dengan campuran 8% SiO2 pada ketebalan 5 mm setelah pengadukan selama 15 menit. Sedangkan sifat mekanik terbaik ditemukan pada sampel epoksi dengan campuran 8% SiO2.

---

In this research, the ability of SiO2/epoxy composite as thermal insulation coating was tested by applying the composite coating to A36 carbon steel plate. SiO2 was mixed with epoxy matrix using method of mechanical stirring at room temperature. Then, the composite that has been formed was applied to 50 mm x 50 mm x 5 mm carbon steel plate by pouring into the mold. The parameters of research were the stirring time of the composite, weight percentage of SiO2, and the thickness of the composite coating. Experiments were carried out to determine the characteristics of the composite coating related to the percentage of residual heat, thermal stability, and surface hardness values. The addition of SiO2 into the epoxy and the increase in the coating thickness evidently could decrease the PRH (Percentage Residual Heat) value and increase the surface hardness value. Furthermore, the thermal insulation coating had better thermal stability. Best thermal stability achieved in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2 with residual mass 90,58% at 500°C. In term of mechanical stirring time, the longer the stirring time, the better the ability of heat insulation. Meanwhile, in term of the hardness value, there was no significant difference between the time of 5 and 15 minutes. The best thermal properties were found in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2 at thickness of 5 mm after stirring for 15 minutes. While the best mechanical properties were found in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2."

"Pada masa ini penelitian mengenai busa poliuretan dipusatkan pada usaha peningkatan karakteristik kekakuan busa dengan pemilihan bahan baku dan proses yang bersifatterbarukan. Bio-coating kitosan adalah polisakarida linear yang merupakan produk turunan dari chitin, yaitu zat penyusun rangka terluar dari hewan antropoda sepertiudang, kepiting, dan serangga. Hubung silang antara busa poliuretan dengan kitosan dibuktikan dari hasil pengamatan SEM dimana terbentuknya lapisan pada permukan dan pori pori busa. Kemudian pengujian FTIR yang menunjukkan fenomena curing terjadi pada bilangan gelombang 1374 cm-1, yaitu ikatan hubung sialng antara kitosan-STPP pada busa poliuretan. Dari hasil penelitian ini disimpulkan bahwa pada variasi waktu curing 75 menit dan suhu 135 C merupakan kondisi yang optimum untuk proses curing. Hal ini dibuktikan dengan meningkatnya kekuatan tarik sebesar 4.2 serta nilai resiliansi sebesar 2.5, juga disertai dengan menurunya nilai elongasi sebesar 24 dan nilai kekedapan udara sebesar 26. Nilai stabilitas termalnya juga meningkat dimana dibuktikan dengan meningkatknya persen berat sampel tersisa yaitu 13 dengan suhu degradasi yang lebih rendah yaitu 360 C.

---

At this time research on polyurethane foam is centered on efforts to improve the characteristics of foam stiffness by selecting raw materials and renewable processes.Chitosan bio-coating is a linear polysaccharide which is a derivative product of chitin, the outermost constituent of anthropoid animals such as shrimp, crabs, and insects. The cross linking between polyurethane foam and chitosan is proven from SEM observations where the formation of layers on the surface and pores of the foam pores. Then the FTIR test which shows the curing phenomenon occurs at wave number 1374 cm-1, namely the bonding relationship between chitosan-STPP on polyurethane foam. From the results of this study concluded that the variation of 75 minutes curing time and 135 C temperature is the optimum condition for the curing process. This is evidenced by an increase in tensile strength of 4.2 and a resilience value of 2.5, also accompanied by a decline in the elongation value of 24 and an airtight value of 26. The thermal stability value also increases which is evidenced by the increase in the remaining percent weight of the sample by 13 with a lower degradation temperature of 360."

"Kondisi lingkungan dapat memberikan efek yang sangat besar dalam bentuk kegagalan komposit karbon/epoksi. Kondisi lingkungan menjadi perhatian dalam dunia penerbangan karena dapat mempengaruhi kekuatan mekanik dan sifat termal dari material yang dijadikan bahan penyusun struktur pesawat. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh kondisi lingkungan, khususnya kemampuan penyerapan kadar air, kekuatan mekanik, sifat termal, dan jenis kerusakan dari komposit karbon/epoksi unidirectional. Komposit ini dibuat dengan metode dry hand lay-up. Untuk mengetahui hal tersebut, komposit karbon diberikan kondisi lingkungan yang berbeda, yaitu keadaan tanpa perendaman, direndam dalam air panas, dan air laut dalam waktu tertentu. Dari hasil pengamatan penyerapan kadar air dari, didapatkan kandungan kadar air maksimum yang terserap ke dalam komposit karbon/epoksi dalam lingkungan air panas 0,89 selama 1100 jam dan air laut 0,57 selama 1200 jam perendaman. Uji mekanik short-beam shear menunjukkan persentase penurunan nilai kekuatan antarlamina dari hasil uji mekanik pada keadaan air panas dan air laut berturut-turut sebesar 9,66 dan 0,92 dibandingkan dengan bahan tanpa perendaman. Suhu transisi gelas relatif sama dari tiap kondisi lingkungan. Hasil pengamatan mikroskop optik dan Scanning Electron Microscope tidak memperlihatkan perbedaan yang berarti dari ketiga komposit. Jadi material komposit karbon/epoksi unidirectional tidak mengalami perubahan berarti pada sifat termal dan kerusakan permukaan akibat pengaruh air panas dan air laut.

---

Environmental conditions can result a profound effect in a forms of carbon epoxy composite failures. Environmental conditions are one of the main considerations in the aerospace industry as they can affect the mechanical strength and thermal properties of the materials that be used as aircraft structures. This study was aimed to determine the effect of environmental conditions, especially the moisture absorption, mechanical strength, thermal properties, and types of damage of unidirectional carbon epoxy composites. The composites were fabricated by a dry hand lay up process. The composites were conditioned in different environment which were normal condition or without immersion, soaked in both hot water, and seawater within a certain time. The maximum moisture content that was absorbed in the composites was 0.89 for 1100 hours in hot water and was 0.57 in seawater for 1200 hours of immersion. Furthermore, short beam shear test results showed that the interlaminate strength values reduced 9.66 and 0.92 in hot water and sea water conditions respectively compared to composites in normal condition. The glass transition temperature of hot water and sea water conditioned materials were relatively similar compared to materials in normal condition. According to optical microscope and Scanning Electron Microscope observations, there was no visible difference on the surface of three materials. Thus, the thermal property and the appearance of the unidirectional carbon epoxy composites did not change in hot water and sea water."

"Luasnya aplikasi dan rentang sifat yang dimiliki poliuretan, memicu berbagai modifikasi dari material poliuretan.Tidak menutup kemungkinan modifikasi menggunakan biomassa yang banyak tersedia di alam untuk menghemat biaya produksi sekaligus memperoleh sifat material yang berstabilitas tinggi. Penelitian berfokus pada pembuatan poliuretan rigid untuk aplikasi otomotif dengan metode pelapisan menggunakan biomassa kitosan yang diperkuat dengan kalsium karbonat. Metode pelapisan yang digunakan adalah dip coating dengan cara mencelupkan busa poliuretan fleksibel berdensitas 16 kg/m3 ke dalam larutan kitosan yang berisi 4 gram kitosan dalam 5% CH3COOH berpelarut air sampai 100 ml, ditambah kalsium karbonat dengan rasio bervariasi dari 0,1% s.d. 0,5% sebagai variabel bebas. Busa di-drying selama 30 menit pada temperatur 60oC dan dilakukan pemanasan (curing) selama 90 menit pada suhu 120oC. Sampel kemudian diuji Tarik, Densitas, ILD, FTIR, STA, dan SEM. Diperoleh hasil yang mendekati hipotesis pada Densitas dan Kekuatan Tarik Maksimum yang mengalami peningkatan dengan penambahan kalsium karbonat dibandingkan busa virgin dan busa perlakuan tanpa kalsium karbonat. Pada morfologi ditemukan pembentukan lapisan di permukaan busa fleksibel sesuai yang diperkirakan. Hasil optimum ditemukan pada sampel dengan kalsium karbonat 0,2% yang memiliki densitas 31 kg/m3 dan kekuatan tarik maksimum 4.05 kg/cm2. Penelitian masih dalam tahap pengembangan disarankan untuk dapat dilakukan peneletian dan analisis lanjutan.

---

The massive application and range of properties that polyurethane possess, triggered countless modification of polyurethane. It is not impossible to use biomass, which is happen to be abundant in nature, as a modification of polyurethane in order to save production cost while obtaining relatively high-stable material properties. This research focused on creating rigid polyurethane foam for automotive application with coating method using chitosan that reinforced by calcium carbonate. The coating method used in this research is dip coating by immersing 16 kg/m3 polyurethane flexible foam into chitosan solution containing 4 grams of chitosan that dissolved into 100 ml of 5% CH3COOH electrolyte with aquades solvent, with various ratio of calcium carbonate ranging from 0,1% until 0,5% weight/volume. The foam was dried for 30 minutes at 60oC and cured for 90 minutes at 120oC. The material samples then tested for tensile, density, ILD, FTIR, STA and SEM. The results obtained close to the hypothesis on Maximum Tensile Strength and Density which increased with the addition ratio of calcium carbonate compared to virgin foam and treated foam without calcium carbonate. In the morphology the formation of layers on flexible foam surfaces is obtained as expected. The optimum results were found in samples with 0.2% ratio of calcium carbonate which had a density of 31 kg/m3 and a maximum tensile strength of 4.05 kg/cm2. This research is still under development and further research and analysis is expected."

"Masalah umum yang terjadi pada komponen logam adalah keausan. Proses pelapisan thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) adalah salah satu metode thermal spray yang relatif paling maju dari segi teknologi dan hasil lapisan yang mampu menghasilkan lapisan dengan ketahanan aus yang tinggi. Kelebihan yang dimiliki metode pelapisan thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) antara lain adalah lapisan yang memiliki densitas yang tinggi, oksidasi lapisan yang rendah, rentang penggunaan serbuk lapisan yang relatif banyak dan ikatan adhesif yang tinggi.Pada penelitian ini, baja paduan tube ASTM A 213 T91dan baja karbon JIS G3132 SPHT-2 dilakukan grit blasting dilanjutkan dengan pemanasan permukaan pada temperatur 50 °C, 100 °C dan 150°C dengan menggunakan torch. Selanjutnya dilakukan proses thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) dengan serbuk pelapis CrC-25%NiCr Orlikon Metco. Karakterisasi hasil lapisan dan daerah antarmuka difokuskan pada struktur mikro, tingkat porositas, distribusi kekerasan dan laju keausan spesifik.Hasil yang ditemukan bahwa pelapisan CrC-25%NiCr meningkatkan kekerasn masing-masing substrat 120-220 VHN menjadi 500-800 VHN. Selain itu nilai laju keausan spesifik juga menurun dari 1,66 x 10-6 mm3Kgf-1m-1 menjadi berkisar 7 x 10-8 mm3Kgf-1m-1. Peningkatan temperatur substrat sebelum penyemprotan dapat menurunkan persentase porositas pada lapisan HVOF dan dapat mempengaruhi nilai distribusi kekerasan dan keausan lapisan.

---

One of the general problem of metal part is wear. Thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) coating process is one of most advance coating methode for its technology and the high quality of coating, resulting in high wear ressistance coat. The advantages of thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) are high density coat, low oxidation coat, wide range of usable coating materials and high adhesive bond strength.

In this study, alloy steel tube ASTM A 213 T91 and low carbon steel JIS G3132 SPHT-2 blasted with alumina and heated for 50 °C, 100 °C dan 150°C. Then the substrate was sprayed with CrC-25%NiCr Orlikon Metco coating in the process of thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) methode. The characterization focused on microstructure of coating interface, porosity, hardness distribution and spesific wear rate.

It was found that CrC-25%NiCr coating enhace surface hardness from 120-220 VHN to 500-800 VHN. Moreover CrC-25%NiCr coating decrease the value of spesific wear rate from 1,66 x 10-6 mm3Kgf-1m-1 to 7 x 10-8 mm3Kgf-1m-8. It was found that the increasing of substrate temperature could decrease coating porosity and affects coating hardness and spesific wear rate."

"Sifat busa poliuretan yang ringan, fleksibel, serta memiliki perambatan suara dan panas yang rendah membuatnya menjadi salah satu material yang digunakan dalam berbagai industri, salah satunya adalah otomotif. Dalam pembuatan salah satu bagian mobil, yaitu headliner, diperlukan busa poliuretan dengan kekuatan mekanis yang baik. Hal tersebut dapat dicapai melalui modifikasi yang dilakukan dalam penelitian ini, yaitu pelapisan dengan larutan kitosan. Penelitian yang dilakukan berfokus pada pengaruh konsentrasi kitosan terhadap sifat mekanis dan termal busa poliuretan. Pelapisan dilakukan dengan cara mencelupkan busa poliuretan ke dalam larutan kitosan dengan konsentrasi 1-6% (b/v). Kemudian busa dikeringkan dalam oven vakum pada temperatur 60 oC selama 30 menit yang dilanjutkan dengan curing pada 120 oC selama 90 menit. Karakterisasi sampel yang dilakukan adalah uji mekanis, uji termal, FTIR, dan FE-SEM. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa konsentrasi larutan kitosan pelapis yang optimal adalah 4%.

---

The properties of polyurethane foam which are lightweight, flexible, and have low propagation of sound and heat, make it possible to be used in various industries, one of which is automotive. In making one part of a car, the headliner, polyurethane foam with good mechanical strength is needed. This can be achieved through modifications made in this study, which is coating with chitosan solution. The research conducted focuses on the effect of chitosan concentration on the mechanical and thermal properties of polyurethane foam. Coating is done by dipping polyurethane foam into chitosan solution with a concentration of 1-6% (b/v). Then the foam was dried in a vacuum oven at a temperature of 60 oC for 30 minutes followed by curing at 120 oC for 90 minutes. The sample characterization carried out was mechanical testing, thermal test, FTIR, and FE-SEM. The results obtained showed that the optimal concentration of chitosan coating solution was 4%.

"

"ABSTRAKTeknologi Thermal Spray Aluminium TSA telah banyak diaplikasikan pada industri Minyak dan Gas terutama sebagai pelindung terhadap korosi. Sebagai pelindung korosi, sifat mekanis seperti kekuatan ikatan adesif dan kohesif material pelapis berkaitan langsung dengan umur ketahanan terhadap korosi. Pada penelitian ini telah dilakukan pengamatan pengaruh waktu tunda proses pelapisan aluminium terhadap karakteristik sifat mekanis lapisan.Proses pelapisan aluminium pada penelitian ini menggunakan metode Thermal Arc Spray dengan material substrat baja karbon SK5 dan material pelapis kawat aluminium 95.5 , dilakukan secara bertahap dengan memberikan waktu tunda 0 jam tanpa waktu tunda , 4 jam, 24 jam dan 48 jam. Ketebalan lapisan TSA awal 75-125 ?m, dan ketebalan lapisan TSA setelah diberikan waktu tunda sebesar 200-250 ?m. Sampel dilakukan pengujian daya lekat pull-off test , tekuk bending test , kekerasan mikro, pengamatan metalografi menggunakan mikroskup optic dan SEM.Proses pelapisan TSA dengan disertai waktu tunda 4 jam, 24 jam dan 48 jam menghasilkan tingkat porositas yang lebih tinggi pada lapisan dibandingkan dengan tanpa waktu tunda, namun variabel perbedaan waktu tunda tidak mempengaruhi tingkat porositas. Tingkat porositas tersebut berpengaruh pada kekuatan ikatan adesif dan kohesif lapisan. Dari hasil pengujian daya lekat lapisan didapatkan sampel tanpa waktu tunda menghasilkan kekuatan ikatan 8,3 MPa, sedangkan sampel yang diberikan waktu tunda 4 jam, 24 jam dan 48 jam mengalami kegagalan adesif dan kohesif dengan kekuatan daya lekat 8 MPa, 8 MPa, dan 7,9 MPa. Pada sampel dengan waktu tunda, lapisan TSA pertama akan bertindak sebagai permukaan substrat bagi lapisan TSA kedua. Tingkat kekasaran dan profil permukaan lapisan TSA pertama sebesar 126,3 ndash; 153 ?m akan menghasilkan tingkat porositas lapisan TSA keseluruhan yang lebih tinggi dibandingkan proses tanpa waktu tunda.

---

ABSTRACTThermal Aluminum Spray TSA has been widely applied in oil and gas industries especially as a protection against corrosion. As a corrosion protector, mechanical properties of coating materials such as adhesive and cohesive bond strength are directly related to the life time of corrosion resistance. In this research has been observed the influence of time delay of aluminum coating process on the coating mechanical properties.The aluminium coating process in this research using Thermal Arc Spray as the method with SK5 carbon steel substrat and 95.5 aluminum wire coating material. Coating process has been done in 2 stages with 0 hours, 4 hours, 24 hours and 48 hours time delay. The first layer thickness is 75 125 m, and after a given delay time is 200 250 m. Coated samples were tested by pull off test, bending test, micro hardness and metallographic observation using optical microscope and SEM.TSA within 4 hour, 24 hour and 48 hour time delay coating process produces higher porosity levels in the coating compared without time delay, however delay time difference variable did not affect the porosity level. Furthermore, porosity level will affect the adhesive and cohesive bond strength of the coating. From the Pull off testing, sample without delay time resulting 8,3 MPa bond strength, and samples with 4 hours, 24 hours and 48 hours delay time resulted bond strength of 8 MPa, 8 MPa and 7,9 MPa. For sample with time delay, the first TSA coating layer will act as a substrate surface for the second TSA layer. Thus, the surface roughness level of the first TSA coating layer of 126,3 ndash 153 m will resulting higher porosity for overall TSA coating layer than the process without time delay."