Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Infrastruktur merupakan salah satu elemen penting dalam pembangunan suatu negara. Banyaknya proyek infrastruktur jembatan yang dapat meningkatkan pertumbuhan industri konstruksi di Indonesia harus didukung dengan teknologi konstruksi pula seperti halnya penggunaan beton pracetak/recast. Dalam perkembangannya. Wika Beton terus berusaha melakukan tindakan perbaikan terhadap proses produksi produk pracetak yang dihasilkan untuk mencegah keterlambatan produksi sehingga bisa melayani kebutuhan proyek konstruksi selesai tepat waktu bahkan bila diperlukan percepatan waktu konstruksi. Salah satu produk pracetak yang dihasilkan Wika Beton adalah girder jembatan berbentuk box yang disebut Box Girder. Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi dan menganalisis faktor-faktor yang mempengaruhi waktu tunda pada produksi Produk Beton Pracetak Box Girder serta menganalisis tindakan perbaikan dan untuk meningkatkan kinerja waktu. Hasil dari penelitian ini adalah rencana tindakan perbaikan yang berfungsi untuk mengurangi waktu delay produksi dan meningkatkan kinerja waktu.

---

Infrastructure is one important element in a country's development. The number of bridge infrastructure projects that can increase the growth of the construction industry in Indonesia must be supported by construction technology as well as the use of precast concrete. In its development, Wika Beton seeks to optimize the production process of precast products produced to prevent delays in production so that it can serve the needs of construction projects completed on time even when accelerating construction time is needed. One of the precast products produced by Wika Beton is a box-shaped bridge girder called Box Girder. The purpose of this study is to identify and analyze the factors that affect delay time in the production of precast concrete box girder and to analyze improvement actions to improve time performance. The result of this study are improvement action plan which has functions to reduce production cycle time and to improve time performance."

"[ABSTRAKTesis ini bertujuan untuk menjelaskan bagaimana penerapan Six Sigma di PT SKF Indonesia serta melakukan perbaikan proses bisnis di area produksi PT SKF Indonesia dalam menurunkan waktu resetting di CH 2, 3 & 4 menggunakan metodologi Six Sigma. Penelitian dilakukan dengan mengikuti tahapan yang ada dalam DMAIC serta menggunakan tools Six Sigma untuk memperbaiki proses resetting. Untuk menguji perbaikan yang telah dilakukan, digunakan metode statistik untuk membandingkan data sebelum dan sesudah menggunakan Normality Test dan Two Sample T-Test. Penelitian ini dilakukan dalam kurun waktu Januari hingga Juni 2015 dimana data baseline diambil dari Januari ? Maret 2015 dan improvement dilakukan mulai April 2015 dimana pengukuran waktu resetting setelah perbaikan dilakukan dari April ? Juni 2015. Pada akhirnya, penerapan Six Sigma ternyata mampu mengurangi waktu resetting di CH 2, 3 & 4 dari 4,7 jam menjadi 3 jam. Pengurangan 1,7 jam ini jika dikalikan dengan jumlah resetting di tahun 2014 dan dikalikan dengan rate per hour production line maka akan memberikan pemasukan sebesar 4,2 Miliar dan sebagian dari pemasukan tersebut dapat dijadikan sebagai insentif bagi operator pelaksana resetting untuk memberi semangat sehingga improvement yang telah dilakukan akan terus berjalan;

---

ABSTRACTThis thesis aims to explain how the application of Six Sigma in PT SKF Indonesia as well as the conduct of business process improvement in the production area of PT SKF Indonesia in reducing the time resetting in CH 2, 3 & 4 using Six Sigma methodology. The study was conducted by following stages in DMAIC and using Six Sigma tools to improve the process of resetting. To test the improvements made, statistik method was used to compare data before and after using normality Test and Two Sample T-Test. This research was conducted in the period January to June 2015 where baseline data taken from January to March 2015 and improvement conducted from April 2015 in which the measurement time resetting after the repair is done from April to June 2015. In the end, the application of Six Sigma was able to reduce the time resetting in CH 2, 3 & 4 from 4.7 hours to 3 hours. This reduction of 1.7 hours when multiplied by the number of resetting in 2014 and multiplied by the rate per hour production line will provide revenues of 4.2 billion and a portion of the revenue can be used as an incentive for operators implementing resetting to encourage that improvement has done will continue to run.;This thesis aims to explain how the application of Six Sigma in PT SKF Indonesia as well as the conduct of business process improvement in the production area of PT SKF Indonesia in reducing the time resetting in CH 2, 3 & 4 using Six Sigma methodology. The study was conducted by following stages in DMAIC and using Six Sigma tools to improve the process of resetting. To test the improvements made, statistik method was used to compare data before and after using normality Test and Two Sample T-Test. This research was conducted in the period January to June 2015 where baseline data taken from January to March 2015 and improvement conducted from April 2015 in which the measurement time resetting after the repair is done from April to June 2015. In the end, the application of Six Sigma was able to reduce the time resetting in CH 2, 3 & 4 from 4.7 hours to 3 hours. This reduction of 1.7 hours when multiplied by the number of resetting in 2014 and multiplied by the rate per hour production line will provide revenues of 4.2 billion and a portion of the revenue can be used as an incentive for operators implementing resetting to encourage that improvement has done will continue to run., This thesis aims to explain how the application of Six Sigma in PT SKF Indonesia as well as the conduct of business process improvement in the production area of PT SKF Indonesia in reducing the time resetting in CH 2, 3 & 4 using Six Sigma methodology. The study was conducted by following stages in DMAIC and using Six Sigma tools to improve the process of resetting. To test the improvements made, statistik method was used to compare data before and after using normality Test and Two Sample T-Test. This research was conducted in the period January to June 2015 where baseline data taken from January to March 2015 and improvement conducted from April 2015 in which the measurement time resetting after the repair is done from April to June 2015. In the end, the application of Six Sigma was able to reduce the time resetting in CH 2, 3 & 4 from 4.7 hours to 3 hours. This reduction of 1.7 hours when multiplied by the number of resetting in 2014 and multiplied by the rate per hour production line will provide revenues of 4.2 billion and a portion of the revenue can be used as an incentive for operators implementing resetting to encourage that improvement has done will continue to run.]"

"Penerapan konsep manajemen mutu seperti Lean Six Sigma mulai diterapkan dalam industri jasa seperti pada industri telekomunikasi. Tesis ini dilakukan untuk menganalisis penerapan konsep Lean Six Sigma pada operator telekomunikasi dengan melihat kapabilitas proses BTS melalui kinerja Call Setup Success Rate (CSSR) dan Call Drop Rate (CDR). Parameter tersebut merupakan dua parameter utama jaringan seluler. Penerapan Six Sigma pada proses perbaikan kualitas layanan seluler dilakukan agar kedua parameter tersebut dapat mencapai nilai standar yang telah ditentukan. Kinerja parameter BTS dapat dilihat berdasarkan nilai kinerja proses Ppk yang kemudian dikonversi menjadi nilai sigma. Nilai sigma terbesar yang dapat dicapai setelah dilakukan perbaikan berdasarkan penelitian ini adalah 6σ untuk parameter CSSR area Jakarta Utara. Faktor-faktor yang menentukan keberhasilan implementasi Six Sigma dalam proses perbaikan kualitas jaringan seluler juga dianalisis dan didapatkan bahwa faktor kepemimpinan merupakan faktor utama keberhasilan implementasi Six Sigma menurut para responden. Penelitian ini menggunakan data sekunder yang berupa kinerja BTS dan data primer yang didapatkan dari kuesioner kepada Divisi Optimisasi.

---

The application of quality management concepts such as Lean Six Sigma was implemented in the service industry such as the telecommunications industry. This thesis is conducted to analyze the application of the concept of Lean Six Sigma in the telecommunications operator to see performance capability of BTS through the performance of Call Setup Success Rate (CSSR) and Call Drop Rate (CDR). These parameters are the two main parameters of the mobile cellular network. Application of Six Sigma in mobile cellular service quality improvement process is done so that these two parameters can achieve a standard value that has been determined before. Performance parameters of BTS can be seen by Ppk process performance values which then converted into a sigma value. The largest sigma value that can be achieved after improvement process by this research is 6σ for CSSR parameter in North Jakarta area. The factors that determine the success of the implementation of Six Sigma in the process of improvement of the quality of mobile networks is also analyzed and found that leadership is a key factor for the successful implementation of Six Sigma according to the respondents. This study uses secondary data such as the performance of the BTS and primary data obtained from the questionnaire to the Division of Optimization."

"Karya akhir ini mempunyal tiga tujuan utama yaitu mengoptimumkan jumlah persediaan (inventory) bahan baku (raw material) dan local manufactured finished goods di Divisi Otomotif PT 3M Indonesia, meningkatkan net working capital inventory turn dengan melakukan perbaikan pada proses perencanaan produksi serta melakukan proyek Six Sigma untuk mengetahui faktor-faktor yang paling berpengaruh dalam mencapai kedua tujuan diatas untuk selanjutnya dilakukan perbaikan dan proses kontrol. Menurut Peter S. Pande dan Neuman P. Robert (2000) kunci sukses dari Six Sigma adalah kemampuan untuk mengidentifikasi masalah bisnis yang kritis dan strategis untuk dipecahkan terlebih dahulu kemudian menciplakan hubungan (link) antara usaha yang harus dilakukan melalui proyek Six Sigma dengan hasil yang harus dicapai.Pemecahan masalah yang diterapkan pada karya akhir ini dengan metode DMAIC, langkah-langkah yang harus dilakukan dalam setiap tahap adalah:1. D (Define): Pada tahap ini dilakukan identifikasi terhadap permasalahan jumlah persediaan dan perencanaan produksi pada divisi otomotif. Metodologi Six Sigma diharapkan dapat mengurangi jumlah persediaan (inventory) tanpa mengorbankan pertumbuhan bisnis yang tinggi di divisi tersebut. Pembatasan masalah dilakukan hanya pada proses production planning dan inventory control (PPIC) divisi otomotif dengan potensi kesalahan adalah nilai jumlah persediaan pada bahan baku dan local manufactured finished good yang terlalu besar.2. M (Measure): Pengukuran kemampuan awal menunjukkan walaupun pertumbuhan penjualan pada periode tersebut sangat baik namun karena peningkatan jumlah inventory yang juga cukup besar mengakibatkan perputaran jumlah persediaan (inventory turn over) memiliki kecenderungan menurun. Langkah penting yang juga dilakukan pada tahap pengukuran ini adalah aktivitas MSA (Measurement System Analysis) untuk memastikan kelengkapan dan konsistensi data yang digunakan.3. A (Analyze): Tahap yang harus dilalui dalam langkah ini adalah analisa terhadap potensi kegagalan yang mungkin terjadi melalui FMEA (Failure Mode Effect Analysis). Seluruh variabel dari FMEA selanjutnya dilakukan uji statistik Multi Vari untuk memastikan semuanya berpengaruh signifikan terhadap jumlah persediaan sehingga harus diperhitungkan dalam proses perbaikan.4. I (Improvement): Perbaikan yang dilakukan diantaranya adalah mengusulkan dibuat proyek Six Sigma baru yang dipimpin oleh seorang green belt dalarn rangka implementasi sistem manajemen persediaan yang lebih terintegrasi melalui MRP (Material Requirement Planning) dan MPS (Master Production Schedule), menghilangkan penggunaan surat jalan sementara serta menciptakan alat bantu untuk menganalisa pergerakan jumlah persediaan dan penjualan dalam bentuk graIlk sehingga mempermudah pengambilan keputusan.5. C (Control): llntuk memastikan semua proses perbaikan berjalan dengan baik dibuat rencana kontrol (control plan). Selain itu perlu dibuat sistem audit yang memadai melalui Reaction Plan untuk memastikan kapan audit berkala harus dilaksanakan dan siapa yang bertanggung jawab untuk melakukan audit.Ada tiga perrnasalahan utama dalam jumlah persediaan Divisi Otomotif PT 3M Indonesia:1. Jumlah persediaan (inventory) yang terlalu besar pada bahan baku (raw material),2. Jumlah persediaan (inventory) yang terlalu besar pada produk jadi yang diproduksi di dalam PT 3M Indonesia dan dijual langsung ke OEM yang sering disebut Local Manufactured Finished Goods,3. Kurangnya koordinasi antar bagian yang terlibat dalam proses perencanaan produksi sehingga mengakibatkan bagian perencanaan harus menyediakan jumlah persediaan (inventory) dalam jumlah besar untuk mengantisipasi permintaan dari pelanggan.Dalam hal ini bahan baku (raw material) merupakan komposisi terbesar dari keseluruhan jumlah persediaan sehingga akan dilakukan pendekatan Six Sigma untuk mengurangi jumlah persediaan khususnya pada raw material dan local manufactured finished goods.Divisi Otomotif mengalami kenaikan inventory turn over dari Juni 2005 sampai Agustus 2005. Pengurangan jumlah persediaan dan penjualan yang sangat baik pada periode tersebut merupakan faktor utama kenaikan inventory turn over. Hal ini juga menggambarkan barangbarang di Divisi Otomotif bergerak Iebih cepat mulai dari bahan baku hingga produk jadi dan langsung dikirim ke pelanggan. Pertumbuhan penjualan pada periode tersebut sangat baik dan di sisi lain jumlah persediaan bisa dikurangi.Secara keseluruhan kinerja bisnis di Divisi Otomotif melampaui target yang ditetapkan perusahaan. Jumlah persediaan (inventory) untuk barang-barang yang dikategorikan dead stock dan excess stock pada Divisi Otomotif cenderung menurun karena permintaan pasar yang sangat besar. Diharapkan dengan keberhasilan proyek Six Sigma pada Divisi Otomotif akan merupakan jembatan untuk manajemen persediaan yang Iebih terintegrasi.Hasil dari karya akhir ini berguna bagi perusahaan khususnya PT 3M Indonesia adalah untuk menunjukkan walaupun belum memiliki sistem manajemen persediaan yang terintegrasi namun dengan metodologi Six Sigma berhasil mengurangi jumlah persediaan (inventory) dalam jumlah yang cukup besar. Di masa yang akan datang diharapkan karya akhir ini menjadi jembatan untuk implementasi perencanaan persediaan yang terintegrasi melalui MRP dan MPS sehingga akan sangat membantu operasional sehari-hari dari bagian perencanaan produksi (PPIC) di Divisi Otomotif PT 3M Indonesia.

---

There are three purposes for this thesis, the first is to get optimum value for inventory in raw materials and local manufactured finish goods especially in Automotive Division PT 3M Indonesia, the second is to increase net working capital inventory turn over with improvement in production planning and inventory control and the third is to conduct Six Sigma project in order to identify and control key factor that affect inventory and net working capital. According to Peter S Pande and Neuman P Robert (2000) key success factor from Six Sigma is ability to identify critical and strategic business problems to be solved first and then create a link between the effort through Six Sigma project and the result to be accomplished.

Problem solving method applied to this thesis is DMAIC methodologies with specific steps are as Follow:

1. D (Define): This step is to identify basic problems in inventory and production planning process in Automotive Division. Six Sigma methodologies is able to decrease the inventory value and support business growth in that particular industry. The scope of problem is only focus on the production planning and inventory control for Automotive Division dealing with excessive raw materials and local manufactured finish good items.

2. M (Measure): Initial capabilities measurement shows that even the sales volume in Automotive Division grew rapidly, unfortunately the inventory turn over has declined because of the inventory has also raised significantly. The most important things to do in this stage is MSA (Measurement System Analysis) to conduct check audit on calculation and data consistency

3. A (Analyze): Analysis is important to identify failure mode and Failure effect on the key process input. This step identifies potential caused and current controls for the key process input as well. FMEA analysis reduced key process input and conduct multi variable statistical test to ensure that the key process input might affect inventory management significantly.

4. I (Improvement): Action taken in improvement step is proposed to assign green belt project to accommodate integrated production planning and inventory system by implementing Bill of Materials. The system would help implementing BOM and help finance to easily calculate the Work in Process material. Create a simple excel based material replenishment planning to help PPIC calculating the materials needed for production. As a result of Six Sigma project observation, temporary delivery order will be eliminated. Warehouse will no longer receive temporary delivery order, so all the orders will need to be recorded into the order system AS 400 first.

5. C (Control): Control step is taken to make sure all process running well and have control plan accordingly. Created audit system to ensure proper audit conduct regularly to answer following question: Who conduct the audit? When the audit plan? All control process and audit should be documented very well.

The thesis result is useful for PT 3M Indonesia and proved that being committed to monitor and follow-up is very important to monitor the inventory status. Even though PT 3M Indonesia does not have an integrated system in production planning and inventory control, Six Sigma project can reduce the inventory a lot. The suggestion is to support growth in Automotive Industry demanding an integrated system is important. It will help a lot in implementing some inventory management plans."

"Kualitas adalah elemen terpenting dalam parsaingan dunia bi5ni5 saat ini. Perusahaan yang mampu bersaing adalah perusahaan yang mempunyai proses bisnis yang berkualitas tinggi dan mampu memenuhi keinginan pelanggan Salah satu hal yang sangat eral kaitannya dengan kualitas adalah Six Sigma.Six Sigma merupakan konsep peningkatan kualitas yang b_Clff0k\lS kepada pemenuhan kebutuhan kritis pelanggan dengan cara mengurangi tingkat cacat. Pemsahaan-perusahaan kelas dunia menjadikan Six Sigma sebagai suatu standar karena kemampuannya untulc mencapai 3,4 cacat per juta peluang-. Six Sigma melakukan S fasc untuk mencapai tingkat kegagalan nol, Define - Measure -Analyze - Improve - Control (DMAIC).Pada penelitian ini, peneliti akan mencoba menerapkan konsep Six Sigma melalui 5 fase DMAIC-padaproses bisnis di Departemen Weaving. Penelitian-bertujuan untuk mengurangi tingkat cacat pada kain Grey yang merupakan masalah utama yang sering terjadi pada Departemen ini.Hasil penelitian yang dilakukan, didapatkan bahwa rata-rata proses di Departemen Weaving menghasilkan nilai sigma sebesar 3,71 dengan tingkat Defect Per Million Opportunity sebesar 13.655._ Hasil ini juga sebanding dengan nil i indeks kapabilitas proses sebesar 1,235. Hasil ini dapat menjadi tolak ukur untuk melakukan perbaikan hingga mencapai perusahaan kelas dunia.

---

In the present day, quality is the most important element in global business competition. Only company that has high quality business process and the ability to satisfy customer's needs could be compete and stay exist. One of' issue that closely related to quality is Six Sigma.

Six Sigma is a quality improvement concept that focused o_n fulfilrnent of customefs critical expectation by reducing the level of defect. Six Sigma becomes a standard for world class company, because its ability to achieve up to 3,4 non conformity per million opportunity. Six Sigma's goal is zero defect which is achieve by performing 5 phase, Define - Measure -Analyze - lm prove - Control (DMAIC).

In this research, Six Sigma will be implemented at Weaving Department by performing 5 phase of DMAIC Its goal to reduce Grey Fabric's Defect Level which are the main problem and frequently-occurred at this Department.

The results of this research pointed that process held at Weaving Department has an average sigma value of 3,71 and the average Defect Per Million Opportunity of 13.655. This result is equivalent to Process Capability Index of 1,235. Management could consider the results to be a baseline for quality improvement to achieve world class company."

"Pelayanan resep obat merupakan serangkaian aktivitas mulai dari penerimaan penerimaan resep, pengkajian resep, pemberian harga obat, penyiapan obat, pengemasan, dan pemberian etiket, pemeriksaan kembali, penyerahan obat kepada pasien. Waktu tunggu pelayanan resep obat jadi belum dapat memenuhi standar yang ditetapkan oleh Rumah Sakit (≤10 menit) dan standar yang ditetapkan Pemerintah dalam Kepmenkes RI Nomor 129 Tahun 2008 (≤30 menit). Penelitian ini dilakukan dengan tujuan memberikan rekomendasi perbaikan pada waktu tunggu proses pelayanan resep obat jadi menggunakan pendekatan Lean Six Sigma meliputi tahap Define, Measure, Analyze, dan Improve. Desain penelitian berupa kualitatif dan kuantitatif dengan jenis penelitian operational research. Hasil pengmatan pada waktu tunggu pelayanan obat jadi digambarkan dengan Value Stream Mapping (VSM) yang memperlihatkan rata-rata waktu keseluruhan proses pelayanan resep obat jadi selama 35,94 menit dengan kegiatan bernilai tambah (value-added activi) 11,2 menit (31,26%), kegiatan tidak memberi nilai tambahan (non-value-added activities) 24,74 menit (68,83%). Pemborosan (waste) paling banyak terjadi adalah menunggu (waiting) dari seluruh pemborosan (waste) yang ditemukan. Berdasarkan hasil analisis pada setiap aktivitas pemborosan (waste) dalam proses pelayanan resep obat jadi maka dihasilkan usulan perbaikan berupa visual management, 5S, membuat jadwal pemeliharaan peralatan, melakukan pengadaan peralatan penunjang, menambah fitur dalam sistem e-press, membuat gudang khusus, menghitung beban kerja petugas, dan mengadakan layar tampilan status resep, dan melakukan perbaikan berkelanjutan. Dihasilkan Future VSM dengan leadtime proses pelayanan resep obat jadi menjadi 20,42 menit.

---

Prescription drug service is a series of activities from receipt prescription, review of prescription, administration of drug prices, preparation, packaging, checking, and delivery of drugs to patients. The waiting time for prescription drug services has not been able to meet the standards set by the Hospital (≤10 minutes) and the standards set by the Government in Kepmenkes RI Nomor 129 Tahun 2008 (≤30 minutes). The aim of this research is to provide recommendations for improvements of the prescription service waiting time using Lean Six Sigma approach which consists of Define, Measure, Analyze and Improve phase. The research design is qualitative and quantitative with the type of operational research. The results of this research were described with the the value stream mapping that shows the average time for entire process is 35.94 minutes, with value-added activities 11.2 minutes (31.26%) and non-value-added activities 24.74 minutes (68.83%). The most waste occur is waiting. Based on that analysis, the researcher provide recommendations for improvement that is visual management, 5S, schedule maintenance of equipment, procuring supporting equipment, adding features in the e-presscription system, create a warehouse, calculate the workload of pharmacy staff, and implement continuous improvement. Resulting in future VSM with leadtime of the process of prescribing service time is 20.42 minutes."

"Situasi kompetisi dewasa ini tidak memberikan sedikitpun ruang bagi perusahaan untuk berbuat salah. Perusahaan harus benar-benar memuaskan pelanggannya dan selalu berupaya mencari cara baru untuk memenuhi permintaan pelanggan melebihi harapan harapan pelanggan. Six sigma memberikan solusinya."

"ABSTRAKPenerapan manajemen kualitas yang baik dan benar akan meminimalisir cacat pada hasil pekerjaan. Cacat ini akan menimbulkan pekerjaan perbaikan atau pekerjaan ulang, sehingga akan mempengaruhi besar waktu dan biaya. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kondisi eksisting manajemen mutu pada perusahaan-perusahaan beton pracetak di Indonesia dan mengetahui proses-proses dalam metode Six Sigma yang dapat diimplementasikan pada perusahaan-perusahaan beton pracetak di Indonesia dan pengaruhnya terhadap kinerja waktu produksi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa proses yang paling berpengaruh terhadap kinerja waktu adalah manajer produksi telah mengenali kompetensi tim produksi yang dibutuhkan sehingga proses perekrutan menjadi efektif.

---

ABSTRACTA well and right application of quality management will minimize defects in the work. Defects will cause the repair work or re-employment, so as to affect the time and cost. This study aims to determine the existing condition of quality management in precast concrete companies in Indonesia and knowing the processes in the Six Sigma method that can be implemented in precast concrete companies in Indonesia and its impact on the performance of production time. The results showed that the process that affect time performance the most is the production manager has recognized the competence of the production team are needed so that the recruitment process to be effective."

"Nowadays, Industries in this world wide are very competitive. The increasing quality ofa product is the main thing to satisfy the customer. One way to improve the quality of a product is by decreasing costs that came from the defect of a product. One methods which is used and succsed in big company in order to decreasing defects ofa product is Six Sigma. SixSigma found by Motorola Cpmpany in about l98O. Six Sigma method describe step by step with Define Measure Improve Control (DMAIC) way to make company more focus to what their aim to.In this observation, SixSigma is used in assembly process because many defecs are founded in this Process. The product that being observed are running Nike shoes which will be export to whole continent in this world. The aim of Six Sigma implemention in this Subcontractors Nike are decreasing the amount of defects with knowing the value of sigma and yields as a result of processing the quantitative data. Systematically and conlinously the calculation result the categorize of the company level as an average industiy. From the result of the calculation, analyzing by Six Sigma method will somuch helping to determine Risk Priority Number (RPN) from Failure Modes Electrict Analysis (FMEA) which resulted no quality and inspection standard PT. Pralama Abadi Industri."

"Wai ting time (WT) at the emergency department (ED) is a global concern, emerging evidence indicates that a wait for care delivery may result in adverse patient outcomes. Discrete-event simulation model has been developed to redesign the existing ED based upon several inputs (i.e. historical data, staff survey, and interviews). Furthermore, a newly developed simulation model was proposed, verified, and validated using triaged management system based upon Manchester triage system. The simulation study was performed as a part of design for six sigma project to create the proposed triage process. The proposed model resulted in reducing WT by 61% and length of stay (LOS) by 34%. In return, the sigma level was improved from 0,66 to 5,18 and from 0,58 to 3,09 for WT and LOS, respectively."