Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Baja karbon rendah banyak digunakan dalam berbagai industri, namun rentan terhadap korosi di lingkungan agresif. Penelitian ini mengkaji pelapis komposit epoksi-silika dengan variasi konsentrasi silika (0-5% berat), metode dispersi sonikasi, dan preparasi permukaan (abrasive blast cleaning dan power tool cleaning). Hasil penelitian menunjukkan bahwa abrasive blast cleaning menghasilkan kekasaran permukaan 79 μm dan kekuatan adhesi yang lebih baik (10,48 MPa) dibandingkan power tool cleaning, dengan nilai sempurna (5A) pada uji Tape X-Cut untuk semua variasi konsentrasi silika. Kekuatan adhesi tertinggi dicapai pada kandungan silika 3% berat sebesar 14,33 MPa. Uji ketahanan lapisan menunjukkan performa terbaiik pada scratch test dengan metode abrasive blast cleaning menunjukkan pelebaran korosi hanya 0,55 mm setelah 72 jam pada kandungan silika 5% berat, sementara pengukuran Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) dengan power tool cleaning menunjukkan resistansi pada lapisan pelapis yang sangat tinggi (>10⁹ Ω) untuk semua variasi silika. Temuan ini menggarisbawahi bahwa metode preparasi permukaan berpengaruh signifikan terhadap kinerja pelapis.

---

Low-carbon steel is widely used in industrial applications but remains vulnerable to corrosion in aggressive environments. This study examines silica-epoxy composite coatings with varying silica concentrations (0-5 wt%), ultrasonication dispersion, and surface preparation methods (abrasive blast cleaning and power tool cleaning). Results demonstrate that abrasive blast cleaning produces superior surface roughness (79 µm) and adhesion strength (10.48 MPa) compared to power tool cleaning, achieving perfect 5A rating in Tape X-Cut tests across all silica concentrations. Optimal adhesion strength of 14.33 MPa occurs at 3 wt% silica. Corrosion tests reveal exceptional performance: scratch tests show minimal corrosion spread (0.55 mm after 72 hours) at 5 wt% silica with abrasive blast cleaning, while electrochemical impedance spectroscopy (EIS) measurements using power tool cleaning exhibit remarkably high resistance (>10⁹ Ω) across all silica concentrations. The findings highlight that surface preparation method significantly influences coating performance. "

"Baja ASTM A36 memiliki tingkat keuletan dan ketangguhan yang cendrung tinggi, tetapi baja ini seperti material lainnya tidak akan lepas dari fenomena korosi. Salah satu metode untuk menghambat terjadinya fenomena korosi adalah menggunakan metode pelapisan. Jenis pelapisan yang digunakan pada penelitian ini adalah jenis zinc-rich epoxy. Penelitian ini menerapkan 5 (lima) jenis metode persiapan permukaan yaitu: (i) solvent cleaning, (ii) hand tool cleaning, (iii) power tool cleaning, (iv) abrasive blasting serta (v) power tool to bare metal cleaning. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh perbedaan metode persiapan permukaan terhadap ketahanan korosi dan kekuatan adhesi pada baja ASTM A36 yang dilapisi oleh zinc-rich epoxy. Hasil dari penelitian menunjukkan bahwa setiap metode persiapan permukaan menghasilkan tingkat kebersihan dan kekasaran permukaan yang berbeda-beda. Pengujian Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) menghasilkan nilai error yang bervariasi dan tinggi. Nilai error yang terbaik dimiliki oleh sampel power tool to bare metal dengan nilai error sebesar 5.4582. Sampel yang memiliki ketahanan korosi yang terbaik adalah sampel yang memiliki nilai pelebaran goresan terkecil pada pengujian salt spray. Sampel tersebut dimiliki oleh sampel abrasive blasting, yaitu sebesar 0,22 mm dengan rating number 9. Pengujian X-cut tape tidak dapat membedakan pengaruh dari setiap metode persiapan permukaan. Hasil dari pengujian pull-off menyimpulkan bahwa kekuatan adhesi dari metode abrasive blasting memiliki kekuatan yang tertinggi, yaitu sebesar 2.78 MPa. Dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi tingkat kebersihan dan kekasaran permukaan, maka semakin baik performa dari cat zinc-rich epoxy dalam ketahanan korosi dan kekuatan adhesi pada baja ASTM A36. Metode abrasive blasting terbukti sebagai metode persiapan permukaan yang paling optimal untuk mendapatkan ketahanan korosi dan kekuatan adhesi yang terbaik dibandingkan dengan metode persiapan permukaan lainnya.

---

ASTM A36 steel has a high level of ductility and toughness, but this steel, like other materials, will not be free from corrosion phenomena. One method to inhibit the occurrence of corrosion phenomena is to use the coating method. The type of coating used in this study is a type of zinc-rich epoxy. This study applied 5 (five) types of surface preparation methods, namely: (i) solvent cleaning, (ii) hand tool cleaning, (iii) power tool cleaning, (iv) abrasive blasting and (v) power tool to bare metal cleaning. This study aims to determine the effect of different surface preparation methods on corrosion resistance and adhesion strength of ASTM A36 steel coated with zinc-rich epoxy. The study results show that each surface preparation method produces different levels of cleanliness and surface roughness. Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) testing produces variable and high error values. The best error value is owned by the power tool to bare metal sample with an error value of 5.4582. The sample that has the best corrosion resistance is the sample that has the smallest scratch-widening value in the salt spray test. The sample belongs to the abrasive blasting sample, which is 0.22 mm with a rating number of 9. X-cut tape testing cannot distinguish the effect of each surface preparation method. The results of the pull-off test concluded that the adhesion strength of the abrasive blasting method had the highest strength, which was 2.78 MPa. It can be concluded that the higher the level of cleanliness and surface roughness, the better the performance of the zinc-rich epoxy paint in corrosion resistance and adhesion strength to ASTM A36 steel. The abrasive blasting method is proven to be the most optimal surface preparation method to obtain the best corrosion resistance and adhesion strength compared to other surface preparation methods.

Dokumen Naskah Lengkap Skripsi: "

"Pelapisan merupakan salah satu cara yang paling umum dan mudah digunakan untuk menghindari dan mengurangi terjadinya korosi pada baja karbon rendah. Namun sering terjadi kegagalan pada pelapisan ini dikarenakan daya lekat cat yang kurang baik serta metode preparasii yang kurang tepat. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh perlakuan permukaan pada material yang akan dilindungi dengan cat epoksi primer terhadap ketahanan korosi dan daya lekatnya pada substrat baja karbon rendah. Untuk menganalisa terhadap ketahanan korosinya maka metode yang dilakukan yaitu sembur kabut garam dan untuk daya lekat dilakukan pengujian pengujian adhesi. Untuk meningkatkan ketahanan korosi dan daya lekat, maka material benda uji yang akan dilapisi cat epoksi primer dilakukan perlakuan permukaan grit 800, SA 1, dan SA 2,5. Hasil yang didapat yaitu peringkat ketahanan korosi adalah 9 atau sangat baik untuk semua sampel. Kemudian dengan perlakuan permukaan yang tinggi dan permukaan yang lebih kasar akan meningkatkan nilai daya lekat dari cat epoksi primer.

---

Coating is the most common and easy way to avoid and reduce the corrosion rate of low carbon steel. But failure often happened due to insufficient coating adhesion and low preparation method. This study aimed to understand the effect of surface preparation on prime epoxy coated low carbon material corrosion resistence and its adhesion level. The low carbon material which will be coated with epoxy prime coating is subjected to 800 grade grinding, SA 1, amd SA 2,5 sand-blasting before tested in salt spray machine and adhesion test to analyse the corrosion resistance and the adhesion level. The result shows that the corrosion resistance rating is 9 which is very good for every sample, but more specificly higher surface treatment produce higher roughness levelm higher corrosion resistance, and an increase on prime epoxy adhesion level."

"Baja ASTM A36 merupakan mild carbon steel yang banyak digunakan pada sektor infrastruktur, namun demikian baja karbon memiliki ketahanan korosi yang lebih rendah dibandingkan dengan jenis baja lainnya, yang menyebabkan material ini rentan terhadap korosi dalam lingkungan atmosferik. Oleh sebab itu, untuk meningkatkan ketahanan korosinya, baja ASTM A36 dapat dilapisi dengan glass flake epoxy. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh perbedaan metode surface cleaning terhadap kekuatan adhesi glass flake epoxy yang diaplikasikan pada substrat baja tersebut dan ketahanan korosi yang dihasilkannya. Dalam penelitian ini diterapkan 5 (lima) jenis metode surface cleaning yaitu: (i) solvent cleaning, (ii) hand tool cleaning, (iii) power tool cleaning, (iv) power tool to bare metal cleaning, serta (v) abrasive blast cleaning. Selanjutnya, dilakukan proses pengukuran kekasaran permukaan dari masing-masing sampel baja ASTM A36 menggunakan metode field test, sebelum diaplikasikan cat dilakukan pengecekan kondisi lingkungan terlebih dahulu (dry and wet temperature, steel temperature, dew point temperature, serta relative humidity), kemudian glass-flake epoxy diaplikasikan pada permukaan substrat baja menggunakan roller paint brush. Setelah itu, dilakukan pengukuran wet dan dry film thickness. Metode analisis data dilakukan per lima sampel dari masing-masing pengujian yang dilakukan yakni pengujian salt spray, pengujian electrochemical impedance spectroscopy, serta dua pengujian adhesi yaitu pull off adhesion dan tape test test. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kemampuan organic coating dipengaruhi oleh perbedaan metode surface cleaning yang diterapkan. Abrasive blast cleaning memiliki ketahanan korosi yang paling baik dengan rata-rata pelebaran (creepage) korosi paling rendah yakni 0.49 mm yang termasuk ke dalam rating number 9, dan kekuatan adhesi rata-rata tertinggi yaitu 3.16 MPa. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa, ketahanan korosi dipengaruhi oleh tingkat kebersihan, sementara kekuatan adhesi dipengaruhi oleh tingkat kekasaran.

---

ASTM A36 steel is a mild carbon steel that is widely used in the infrastructure sector; however, carbon steel has a lower corrosion resistance compared to other types of steel, which makes this material susceptible to corrosion in atmospheric environments. Therefore, to improve its corrosion resistance, ASTM A36 steel can be coated with glass flake epoxy. This research aims to study the effect of different surface cleaning methods on the adhesion strength of glass flake epoxy applied to the steel substrate and the resulting corrosion resistance. In this research, five types of surface cleaning methods were applied, namely: (i) solvent cleaning; (ii) hand tool cleaning; (iii) power tool cleaning; (iv) power tool to bare metal cleaning; and (v) abrasive blast cleaning. Subsequently, the surface roughness measurement process for each ASTM A36 steel sample was carried out using the field test method. Prior to applying the paint, environmental conditions were checked first (dry and wet temperature, steel temperature, dew point temperature, and relative humidity), and then glass-flake epoxy was applied to the surface of the steel substrate using a roller paint brush. Afterward, wet and dry film thickness measurements were taken. The data analysis method was carried out on five samples from each test carried out, namely salt spray testing, electrochemical impedance spectroscopy testing, and two adhesion tests, namely pull-off adhesion and tape test tests. The results show that the organic coating ability is influenced by the different surface cleaning methods applied. Abrasive blast cleaning has the finest corrosion resistance with the lowest average corrosion creepage of 0.49 mm, which is included in rating number 9. In addition, the resulting average adhesion strength is also high at 3.16 MPa. It can be concluded that corrosion resistance is influenced by the degree of cleanliness, while adhesion strength is influenced by the degree of roughness."

"Baja karbon banyak digunakan dalam industri maritim karena sifat mekaniknya yang baik dan biaya produksinya yang rendah, namun sangat rentan terhadap korosi, terutama di lingkungan laut. Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi pengaruh penambahan silika pada pelapis komposit epoksi dengan variasi penambahan berat silika (0, 0.3, 0.5, 0.75, 1, 3, dan 5 wt%) serta mengamati ketahanan korosi baja karbon berlapis komposit epoksi yang diterapkan dengan dua metode preparasi permukaan berbeda, yaitu power tool cleaning dan abrasive blast cleaning. Pengujian ketahanan korosi dilakukan dengan uji kabut garam, baja karbon berlapis komposit epoksi dipaparkan pada larutan NaCl 5% selama 72 jam, dengan pengukuran pelebaran korosi setiap 24 jam. Hasil pengujian menunjukkan bahwa variasi penambahan silika dan metode preparasi permukaan yang tepat dapat meningkatkan ketahanan korosi, dengan hasil terbaik pada power tool cleaning adalah penambahan silika 0.75 wt% (1.25 mm), sedangkan pada abrasive blast cleaning adalah penambahan silika 5 wt% (0.55 mm). Pengujian degradasi lapisan menggunakan metode EIS pada sistem tiga elektroda dengan larutan NaCl 3.5% menunjukkan bahwa pada power tool cleaning, plot nyquist tidak membentuk setengah lingkaran sempurna, melainkan hanya menunjukkan tren kenaikan pada frekuensi rendah yang mengindikasikan pelapis epoksi berfungsi baik untuk menahan laju korosi. Sedangkan pada abrasive blast cleaning, plot nyquist menunjukkan adanya kegagalan lapisan yang ditandai dengan terbentuknya double semicircle dan semicircle. Penelitian ini menyimpulkan bahwa penambahan silika dapat meningkatkan ketahanan korosi pada kedua metode preparasi permukaan, dengan performa terbaik pada power tool cleaning pada 0.75 wt% silika dan abrasive blast cleaning pada 5 wt%.

---

Carbon steel is widely used in the maritime industry due to its good mechanical properties and low production costs, but it is highly susceptible to corrosion, especially in marine environments. This study aims to evaluate the effect of silica addition on epoxy composite coatings with varying silica weight percentages (0, 0.3, 0.5, 0.75, 1, 3, and 5 wt%) and to observe the corrosion resistance of carbon steel coated with epoxy composite applied using two different surface preparation methods, namely power tool cleaning and abrasive blast cleaning. Corrosion resistance testing was conducted using a salt spray test, where the carbon steel coated with epoxy composite was exposed to a 5% NaCl solution for 72 hours, with corrosion expansion measurements taken every 24 hours. The test results showed that variations in silica addition and the appropriate surface preparation method could enhance corrosion resistance, with the best results for power tool cleaning achieved at 0.75 wt% silica addition (1.25 mm), while for abrasive blast cleaning, the best results were obtained at 5 wt% silica addition (0.55 mm). Corrosion degradation testing using the EIS method on a three-electrode system with a 3.5% NaCl solution showed that in power tool cleaning, the Nyquist plot did not form a perfect semicircle but only showed an upward trend at low frequencies, indicating that the epoxy coating effectively inhibits corrosion rates. In contrast, in abrasive blast cleaning, the Nyquist plot showed coating failure, marked by the formation of a double semicircle and a semicircle. This study concluded that the addition of silica can improve corrosion resistance in both surface preparation methods, with the best performance in power tool cleaning at 0.75 wt% silica and in abrasive blast cleaning at 5 wt%. "

"[Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kekasaran, proses phosphating, serta ketebalan adhesive bonding terhadap ketahanan delaminasi komposit laminat. Variasi kekasaran substrat, yaitu pada rentang 5-8 μm dan 10-13 μm, variasi terhadap proses phosphating, yaitu ada yang melalui proses phosphating dan ada yang tidak, serta variasi ketebalan adhesive baik primer ataupun topcoat dengan rentang 1-5 μm, 6-10 μm, serta 11-15 μm. Pembentukan komposit laminat ini dilakukan melalui proses transfer moulding pada suhu 160 C selama 450 detik. Komposit laminat yang sudah terbentuk kemudian diuji peel-off untuk mengetahui kekuatan delaminasinya lalu dikarakterisasi dengan SEM-EDX. Hasil menunjukan bahwa kekasaran permukaan, lapisan zinc phosphate, serta ketebalan adhesive bonding mempengaruhi ketahanan delaminasi komposit laminat yang diinterpretasikan dengan kekuatan ikat antarlapisan dan visual delaminasi. Kekasaran optimum terjadi pada rentang 10-13 μm dengan kekuatan ikat 179,68 N dan visual delaminasi R-R sebanyak 35%. Adanya lapisan zinc phosphate memberikan nilai kekuatan ikat optimum sebesar 157,38 N dan visual delaminasi R-R sebanyak 50%. Ketebalan adhesive primer optimum terjadi pada rentang 1-5 μm dengan kekuatan ikat 163,35 N dan visual delaminasi R-R sebanyak 50%. Ketebalan adhesive topcoat optimum terjadi pada rentang 6-10 μm dengan kekuatan ikat sebesar 154,65 N dan visual delaminasi R-R sebanyak 41,6%.;This study aims to determine the effect of roughness, phosphating process, and the thickness of the adhesive bonding into delamination resistance of laminate composite. Variation of the substrate roughness are 5-8 μm and 10-13 μm. Some substrates are coated by zinc phosphate and other substrate are uncoated. Variations of the thickness of adhesive primer and adhesive topcoat are in a range of 1-5 μm, 6-10 μm, and 11-15 μm. The process of forming the laminate composite occurs through transfer molding process at 1600C in 450 seconds. Laminate composite that has been formed then tested by peel-off test to determine the strength of delamination. Visual of delamination was characterized by SEM-EDX. The results showed that the optimum surface roughness occurs in the range of 10-13 μm with bonding strength 179.68 N and 35% of R-R visual. The coated substrate has a higher bonding strength compared to uncoated substrate, which is 157.38 N and 50% of R-R visual. The optimum thickness of adhesive primer occurs in the range of 1-5 μm with bonding strength is 163.35 N and 50% of R-R visual. While the optimum thickness of adhesive topcoat occurs in the range of 6-10 μm with a bonding strength is 154.65 N and 41,6% of R-R visual;This study aims to determine the effect of roughness, phosphating process, and the thickness of the adhesive bonding into delamination resistance of laminate composite. Variation of the substrate roughness are 5-8 μm and 10-13 μm. Some substrates are coated by zinc phosphate and other substrate are uncoated. Variations of the thickness of adhesive primer and adhesive topcoat are in a range of 1-5 μm, 6-10 μm, and 11-15 μm. The process of forming the laminate composite occurs through transfer molding process at 1600C in 450 seconds. Laminate composite that has been formed then tested by peel-off test to determine the strength of delamination. Visual of delamination was characterized by SEM-EDX. The results showed that the optimum surface roughness occurs in the range of 10-13 μm with bonding strength 179.68 N and 35% of R-R visual. The coated substrate has a higher bonding strength compared to uncoated substrate, which is 157.38 N and 50% of R-R visual. The optimum thickness of adhesive primer occurs in the range of 1-5 μm with bonding strength is 163.35 N and 50% of R-R visual. While the optimum thickness of adhesive topcoat occurs in the range of 6-10 μm with a bonding strength is 154.65 N and 41,6% of R-R visual, This study aims to determine the effect of roughness, phosphating process, and the thickness of the adhesive bonding into delamination resistance of laminate composite. Variation of the substrate roughness are 5-8 μm and 10-13 μm. Some substrates are coated by zinc phosphate and other substrate are uncoated. Variations of the thickness of adhesive primer and adhesive topcoat are in a range of 1-5 μm, 6-10 μm, and 11-15 μm. The process of forming the laminate composite occurs through transfer molding process at 1600C in 450 seconds. Laminate composite that has been formed then tested by peel-off test to determine the strength of delamination. Visual of delamination was characterized by SEM-EDX. The results showed that the optimum surface roughness occurs in the range of 10-13 μm with bonding strength 179.68 N and 35% of R-R visual. The coated substrate has a higher bonding strength compared to uncoated substrate, which is 157.38 N and 50% of R-R visual. The optimum thickness of adhesive primer occurs in the range of 1-5 μm with bonding strength is 163.35 N and 50% of R-R visual. While the optimum thickness of adhesive topcoat occurs in the range of 6-10 μm with a bonding strength is 154.65 N and 41,6% of R-R visual]"

"Pelapisan merupakan salah satu cara yang paling umum digunakan untuk menghindari terjadinya korosi pada baja karbon rendah. Namun sering terjadi kegagalan pada pelapisan ini dikarenakan daya lekat cat yang kurang baik serta metode preparasi yang kurang tepat. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan metalloam pada cat epoksi primer terhadap ketahanan korosi dan daya lekat nya pada substrat baja karbon rendah. Untuk menganalisa terhadap ketahanan korosinya maka metode yang dilakukan yaitu uji sembur kabut garam dan untuk daya lekat dilakukan pengujian adhesi. Untuk meningkatkan ketahanan korosi dan daya lekat maka pada cat epoksi primer tersebut ditambahkan metalloam sebesar 5%, 10% dan 15%. Hasil yang didapat yaitu peringkat ketahanan korosi adalah 9 atau sangat baik untuk semua sampel. Kemudian dengan penambahan metalloam maka nilai daya lekat dari cat epoksi primer akan meningkat.

---

Coating is the most common and easy way to avoid and reduce the corrosion rate of low carbon steel. But failures often happened due to insufficient coating adhesion and low preparation method. This study aimed to understand the effect of adding metalloam additives on prime epoxy coating system to its corrosion resistance and adhesion level.

Salt spray test method is use to analyse the corrosion ressitance rate and adhesion test for its adhesion's level. Metalloam of 5%, 10%, and 15% is added to prime epoxy solvent system to increase the corrosion resistance and adhesion level. The result shows that the corrosion resistance rate is 9 which is very good for every sample. And the prime epoxy adhesion's level is increase with the adding of metalloam."

"Dalam dunia industri, metode perlindungan dilakukan untuk memperpanjang umur pemakaian material dengan tujuan memperlambat laju korosi pada material. Adapun metode perlindungan yang sering digunakan adalah metode pelapisan(coating). Metode pelapisan merupakan metode perlindungan dengan melapisi material substrat menggunakan material pelapis guna mencegah terjadinya kontak antara material substrat dengan lingkungan. Pada penelitian ini, material substrat yang digunakan adalah Baja ASTM A36 dan material pelapis yang digunakan adalah cat Surface Tolerant Epoxy. Adapun variabel bebas yang digunakan pada penelitian ini terletak pada metode preparasi permukaan yang terdiri atas : solvent cleaning, hand tool cleaning, power tool cleaning, power tool to bare metal cleaning, dan abrasive blast cleaning. Perbedaan metode preparasi menghasilkan perbedaan kekasaran dan juga tingkat kebersihan dari permukaaan. Hal tersebut dapat mempengaruhi perubahan sifat mekanis dari material pelapis, seperti ketahanan terhadap korosi dan kekuatan adhesi. Berdasarkan uji ketahanan korosi didapatkan hasil metode abrasive blast cleaning dan power tool to bare metal cleaning menghasilkan sifat tahan korosi tertinggi dikarenakan keduanya memiliki rating number 8 pada hasil pengujian salt spray. Berdasarkan uji kekuatan adhesi didapatkan hasil bahwa metode abrasive blast cleaning juga menghasilkan kekuatan adhesi tertinggi. Kesimpulan ini mengacu pada hasil pengujian tape x-cut dimana sampel tersebut menghasilkan rating number 5A dimana sampel tidak mengalami pengelupasan usai dilakukan pengujian. Selain itu, metode abrasive blast cleaning menghasilkan kekuatan adhesi tertinggi pada pengujian pull-off, yakni 7,16 Mpa. Dengan begitu, metode abrasive blast cleaning menjadi metode preparasi permukaan paling efektif bagi baja ASTM A36 sebelum dilapisi dengan material pelapis. Selain itu, dapat disimpulkan pula bahwa semakin tinggi kekasaran permukaan sampel maka ketahanan korosi maupun kekuatan adhesi yang dihasilkan juga semakin baik.

---

In the industrial world, to extend the service life of materials, protection methods are carried out to slow down the material's corrosion rate. The protection method that is often used is the coating method. The coating method is a protection method by coating the substrate material using a coating material to prevent contact between the substrate material and the environment. In this research, the substrate material used is ASTM A36 steel and the coating material used is Surface Tolerant Epoxy paint. The independent variable used in this study lies in the surface preparation method which consists of: solvent cleaning, hand tool cleaning, power tool cleaning, power tool to bare metal cleaning, and abrasive blast cleaning. Different preparation methods result in different roughness and cleanliness of the surface. This can affect changes in the mechanical properties of the coating material, such as corrosion resistance and adhesion strength. Based on the corrosion resistance test, it is found that the abrasive blast cleaning and power tool to bare metal cleaning methods produce the highest corrosion resistance properties because both have a rating number of 8 in the salt spray test results. Based on the adhesion strength test, it is found that the abrasive blast cleaning method also produces the highest adhesion strength. This conclusion refers to the results of the tape x-cut test where the sample produces a rating number 5A where the sample does not experience peeling after testing. In addition, the abrasive blast cleaning method produced the highest adhesion strength in the pull-off test, which was 7.16 Mpa. Thus, the abrasive blast cleaning method is the most effective surface preparation method for ASTM A36 steel before being coated with the coating material. In addition, it can also be concluded that the higher the surface roughness of the sample, the better the corrosion resistance and adhesion strength."

"Penelitian terhadap proses penghalusan butir harus dilakukan pada saat ini untuk mendapatkan material dengan sifat mekanis yang baik yang diharapkan dapat bermanfaat untuk masa depan industri. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh variasi media pendinginan terhadap pembentukan butir ferit, kekuatan, dan ketahanan korosi baja karbon rendah SS 400 setelah proses deformasi canai hangat. Sampel dideformasi pada temperatur 650°C dengan waktu tahan 5 menit dan derajat deformasi 70 %. Kemudian, sampel dipanaskan kembali hingga temperatur 500°C dengan waktu tahan 60 menit dan kemudian di-quench dengan media air dan es. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin cepat kecepatan pendinginan suatu media pendinginan, maka butir yang dihasilkan semakin halus dan kekuatan material yang dihasilkan juga semakin tinggi. Media pendinginan yang memiliki kecepatan pendinginan paling tinggi adalah es. Hasil yang didapatkan dari media pendinginan es adalah ukuran butir 7,68 ?m dengan nilai kekuatan 549,23 MPa.

---

Nowadays, the research of grain refinement process must be done.to get a material with good mechanical properties that expected will be a benefit for industry in the future. The object of the present work is to investigate the effect of cooling medium on ferritic grain structure, strength, and corrosion resistance of warm rolled SS 400 Low Carbon Steel. The samples were heated and deformed at 650°C for 5 minutes with 70% deformation degree. Then, the samples were reheated at 500°C for 60 minutes and quenched by water and ice. Experimental results have shown that increasing cooling rate of cooling medium increases significantly the grain refinement and strength. Ice is cooling medium that has the fastest cooling rate, its grain size is 7,68 ?m with 549,23 MPa of strength."

"Salah satu cara yang paling umum dan mudah untuk menghindari dan mengurangi terjadinya korosi pada baja karbon rendah adalah dengan cara pelapisan. Namun, seringkali terjadi kegagalan pada pelapisan akibat daya lekat cat yang kurang baik serta pigmen dan pengikat yang tidak tepat. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh perbedaan pigmen dan pengikat terhadap ketahanan korosi dan daya lekat pelapisan pada substrat baja karbon rendah. Untuk menganalisa ketahanan korosinya maka metode yang dilakukan yaitu uji sembur kabut garam dan untuk daya lekat dilakukan pengujian adhesi. Untuk mengetahui tingkat ketahanan korosi dan daya lekat, maka material benda uji akan dilapisi dengan zinc-rich epoksi, zinc silicate, dan epoksi. Hasil yang didapat yaitu peringkat ketahanan korosi adalah 9 atau sangat baik untuk semua sampel. Kemudian dengan penggabungan antara pigmen zinc dan pengikat epoksi, menghasilkan cat dengan daya lekat yang paling baik serta penambahan kelebaran yang paling rendah.

---

The most common and easy way to avoid dan reduce the corrosion rate of low carbon steel is coating. But failures often happened due to insufficient coating adhesion and inappropriate pigmen and binder. This study aimed to understand the effect of pigmen and binder difference in coating to corrosion resistance and its adhesion level which applied in low carbon steel. The low carbon steel material which coated by zinc-rich epoxy, zinc silicate and epoxy will be tested in salt spray machine and adhesion test to analyse the corrosion resistance and the adhesion level. The result shows that corrosion resistance rating's is 9 which is very good for every sample. More specifically, the combining of pigmen zinc and binder epoxy produce coating with good adhesion and low mean creepage from scribe."