Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK
Penggunaan jalur produksi tunggal (single production line) akan diterapkan pada proyek pengembangan lapangan gas “A” yang berada di laut dalam. Pemakaian jalur produksi tunggal menghadapi tantangan yang berkaitan dengan kemampuan alir gas ketika operasional produksi dan pigging dilakukan. Saat pigging berlangsung, pig diluncurkan dengan hanya mengandalkan fluida gas dan tekanan dari sumur saja. Potensi masalah yang mungkin terjadi adalah terbentuknya hidrat dan aliran slug. Studi flow assurance dilakukan untuk mempelajari perilaku aliran saat operasi dan pigging berlangsung. Studi dilakukan pada kondisi steady state (tunak) dan transient untuk jalur produksi tunggal menghasilkan desain teknis jalur pipa dengan diameter 10” dan insulasi setebal 20 mm. Simulasi operasional pigging menghasilkan strategi optimal berupa pengaturan laju alir 50 MMscfd dan tekanan separator 80 bara sehingga dihasilkan kecepatan pig optimal 3.5 m/s selama 30 menit. Analisis biaya CAPEX dan OPEX memberikan penghematan biaya penggunaan jalur produksi tunggal sebesar 57% dibandingkan dengan jalur produksi ganda.

---

ABSTRACT
The use of a single production line will be applied to the deep water gas development project "A". The single production line face the challenges associated with gas flow assurance when production and pigging operations performed. At pigging operation, pig propelled by simply relying on the pressure from the gas wells. The potential problem that might be occured is the formation of hydrates and slug flow. Flow assurance studies conducted to study the behavior of gas flow and pigging operation. Studies conducted at steady state and transient for a single production line result technical design of pipelines with a diameter of 10" and 20 mm thick insulation. Pigging operation simulation results the optimal strategy with the setting of flow rate: 50 MMscfd and pressure separator: 80 bara to produce optimal speed 3.5 m / s of pig movement for 30 minutes. CAPEX and OPEX cost analysis provide cost savings using a single production line by 57% compared with double production lines.

Abstrak :
PT. MKM adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang perakitan kendaraan bermotor. Adapun perakitannya terdiri dari pabrik perakitan mesin dan pabrik perakitan body. Di antara produk mesin adalah Mesin 4D56 dengan bahan bakar solar yang merupakan mesin untuk kendaraan jenis Coit L300. Permintaan akan mesin ini meningkat balk di dalam negeri maupun untuk di ekspor. Untuk mengantisipasi permintaan produk Mesin 4D56, maka perlu diadakan perencanaan produksi dengan meramalkan jumlah produk berdasarkan produksi tahun sebelumnya. Hasil peramalan inilah yang dijadikan dasar untuk memproduksi mesin pada periode selanjutnya. Perencanaan dilakukan terhadap iumtah produk yang akan diproduksi dan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan. Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu unit produk tertentu dapat dihitung berdasarkan waktu standar perakitan mesin. Perhitungan waktu standar dilakukan pada assembty line I, untuk mengetahui waktu penyelesaian pekerjaan perakitan rnesin oleh operator. Perencanaan tenaga kerja ini dapat digunakan dengan program bantu komputer yaitu COMSOAL (Computer Method of Sequencing Operation for Assembty Lines). Dengan metode COMSOAL maka jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dapat diketahui, untuk tingkat produksi tertentu.

Abstrak :
PT DCI merupakan suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur untuk perakitan mobil baik itu mobil niaga (commercial vehicle) maupun berupa mobil penumpang (passenger car). Sebagai perusahaan yang menghasilkan produk kelas dunia (world class product), PT DCI melaksanakan produksi yang berorientasi pada konsumen yakni menawarkan produk mobil atau truk dengan spesifikasi pilihan yang dapat dikombinasikan oleh konsumen sesuai dengan kebutuhan. Kombinasi pilihan tersebut menghasilkan produk dengan jenis yang sangat beragam, sehingga timbul beberapa masalah dalam proses perencanaan produksi. Untuk jenis produk akhir dengan pilihan yang beraneka ragam, sangat tidak efisien jika perencanaan produksi dilakukan untuk masing-masing jenis produk akhir dalam keadaan sudah terkonfigurasi dengan kombinasi pilihan tertentu. Hal ini disebabkan kita tidak akan pernah tahu produk akhir dengan spesifikasi seperti apa yang akan dipilih oleh konsumen. Dengan semakin banyaknya pilihan terhadap produk akhir sangat sulit untuk membuat satu perencanaan produksi yang dapat memenuhi seluruh kebutuhan komponen dari jenis produk yang berbeda-beda spesifikasinya. Pengontrolan terhadap proses perencanaan produksinya pun juga menjadi lebih kompleks. PT DCI memang telah mempunyai konsep strategi perencanaan produksi untuk memenuhi kondisi-kondisi seperti disebutkan di atas. Namun dalam konsep tersebut didapatkan adanya beberapa kekurangan yang dapat menyebabkan proses perencanaan produksi menjadi kurang efisien dan efektif. Untuk itu perlu dilakukan pembenahan terhadap konsep tersebut, yakni dengan menerapkan teknologi informasi berupa perangkat lunak system SAP R/3, agar kekurangan-kekurangan yang ada dapat dihapuskan demi tercapainya proses perencanaan produksi dengan tingkat efisiensi dan efektivitas yang lebih maksimal yaitu dengan menerapkan strategi produksi proses perakitan dengan characteristic planning.