Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Besi Tuang Nodular (BTN) atau Ductile Iron adalah besi tuang yang mempunyai partikel graft berbentuk bulat. Peningkatan kekuatan material BTN sering dilaksanakan melalui proses perlakuan panas yang lebih dikenal dengan Austempered Ductile Iron (AN), tapi dalam penelitian ini diharapkan bahwa melalui penambahan unsur paduan Al dan Si pada BTN khususnya kelas FCD 50 akan memiliki karakteristik yang mirip, sama atau pun lebih baik dari pada ADI. Di samping itu secara ekonomi, diharapkan dapat menekan biaya manufaktur (manufacturing cost) yang dalam hal ini dibatasi pada perhitungan harga pokok produk untuk satu kali proses peleburan BTN dalam dapur dengan kapasitas 500 kg. Sampel uji dalam penelitian ini diperoleh dengan komposisi unsur paduan Si 0,5 % - Al 1,5 % ; Si 1,5 % - Al 1,5 % dan Si 3 % - Al 1,5 % menggunakan Y-block standar iTS G 5502. Sedangkan Y-block standar ASTM E-71-64 diperlukan untuk variasi dengan ketebalan dinding cetakan Y-block yaitu 7,4 mm, 8,4 mm, 9,4 mm, 10,4 mm dan 12,5 mm, diperlakukan untuk mengetahui pengaruhnya terhadap karakteristik atau kekuatan mekanis material optimum. Sebagai pembanding path kondisi sampel uji yang sama dengan karakteristik hasil penambahan unsur paduan tersebut, dilakukan proses austemper pada temperatur austenisasi 900 °C. selama 30 menit dan austemper pada 385 °C. selama 30 menit. Sampel uji yang diperoleh kemudian dilakukan pengujian tank, kekerasan, kekuatan impak serta uji komposisi kimia dan pengamatan struktur mikro yang dilaksanakan pada suhu kamar. Hasil penelitian menunjukkan bahwa jika dibandingkan kondisi as-castnya, penambahan unsur paduan Al 1,5 % - Si 1,5 % dengan ketebalan dinding cetakan Y -block 9,4 mm mampu meningkatkan kekuatan tank dan kekerasan menjadi 73 kg/mm² dan 59 HRA, sedangkan elongasi dan harga impak terjadi penurunan menjadi 4,1 % dan 3,4 J/cm². Hal ini menunjukkan bahwa penambahan unsur paduan Al & Si layak dipertimbangkan sebagai alternatif dalam peningkatan kekuatan material pada proses manufaktur pengecoran tanpa melalui proses perlakuan panas, dimana diperoleh penghematan harga pokok produk sebesar Rp. 8.839,-/kg.

---

Spheroidal cast iron or ductile iron is cast iron that have spheroidal graphite particle. Increasing the strength-of ductile iron often through heat treatment process as called Austempered Ductile Iron (ADI), but this research have target-that with to add - Si and Al alloy especially of FCD 50 grade have to similarly, same or better than MIDI characteristic. Economically, It can be to decrease of manufacturing cost but limited cost of basic product for once melting process of ductile iron in the 500 kgs furnace capacity.

Speciment by research with alloy of Si 0,5 % - Al 1,5 % ; Si 1,5 % - 1,5 % Al and Si 3 % - Al 1,5 % compositions, use of Y-block with JIS G 5502 standard. Even though the ASTM E-71-64 Y-block standard used to variety of section size at 7,4 mm, 8,4 mm, 9,4 mm, 10,4 mm and 12,5 mm, make sure that the influence of optimum mechanical properties of materials. As comparison at the same conditions of the specimens were austenitized at 900 °C. for 30 minutes and austempered at 385 °C for 30 minutes and then air cooled down to room temperature. After alloying and heat treated, the specimens were tested for tensile strength, hardness, impact strengths, also the chemical composition and micro structure at room temperature.

If compare with the as-cast, the result of this research shows that by 1,5 % Si - 1,5 % Al Alloy with Y-block section wall casting at 9,4 mm capable to raised the strength and hardness at 73 kg/mm² and 3,4 J/cm². So, about Si & Al alloy properly to considered as casting manufacture process without heat treatment, and saving the cost of basic product at Rp. 8.839,-/kg."

"ABSTRAKTelah dilakukan penelitian pengaruh austemper terhadap sifat mekanik besi tuang nodular. Hasil perlakuan panas ini umumnya disebut ADI (Austempered Ductile Iron). Tujuan melakukan austemper adalah untuk meningkatkan sifat mekanik dari besi tuang nodular dari kondisi as cast. Dalam pelaksanaan penelitian ini yang menjadi parameter adalah temperatur austemper 250°C, 300°C, 350°C dan 400°C dengan waktu tahan 1 jam, 2 jam, 3 jam, 4 jam dan 5 jam. Temperatur austenisasi tetap konstan 850°C. Kemudian dilakukan pengamatan mikrostruktur, uji tarik, kekerasan dan impak. Pada hasil penelitian tersebut sampel uji yang di heat treatment dengan temperatur austemper 250°C dan 300°C dan waktu tahan 1 s/d 3 jam, kekuatan tarik dan kekerasannya menurun. Elongasi dan kekuatan impaknya meningkat. Setelah waktu tahan mencapai 4 jam kekuatan tarik dan kekerasannya mulai naik, elongasi dan kekuatan impaknya menurun. Sedang dengan temperatur austemper 350°C dan 400°C kekuatan tarik dan kekerasannya mulai nampak naik, elongasi dan kekuatan impak mulai turun setelah diberi waktu tahan 5 jam. Hal ini terjadi karena austenit metastabil sudah mulai bertransformasi menjadi ferit dan cementit yang keras dan rapuh. Dari hasil penelitian ini dapat ditarik kesimpulan bahwa sampel uji yang mengalami austemper pada temperatur 300°C dengan waktu tahan 3 jam, mempunyai ketangguhan yang paling optimal. Sifat mekanik yang diperoleh adalah kuat tarik rata-rata 102,75 kgf/mm2, tegangan luluh rata-rata 66 kgf/mm2, elongasi rata-rata 8,4 % dan kekerasannya 352,4 HB. "

"Pemakaian cerium telah lama dikenal sebagai unsur pembulat graft pada proses pembuatan besi tuang nodular. Unsur cerium banyak terdapat pada hasil limbah produksi timah dalam bentuk senyawa cerium oksalat, diharapkan cerium oksalat tersebut dapat terdekamposisi menjadi logam cerium pada temperatur yang relatif tinggi.Pada penelitian ini unsur cerium yang digunakan dalam bentuk cerium oksalat dipadukan dengan unsur magnesium sebagai pembulat graft (noduliser). Variasi cerium oksalat yang ditambahkan adalah 0,117% tanpa magnesium, 0,092% dengan 0,006% Mg, 0,075% dengan 0,014% Mg dan 0,058% dengan 0,016% Mg. Hasil penelitian yang didapat yaitu bahwa penambahan cerium oksalat tidak mempengaruhi terbentuknya graft bulat, graft bulat yang terbentuk sebagai akibat pengaruh adanya unsur magnesium.Semakin besar prosentase cerium oksalat yang ditambahkan, porositas semakin besar karena adanya gas - gas yang terperangkap demikian juga induksi yang timbul banyak mengandung oksigen yang berasal dari senyawa. oksalat. Kekuatan tarik terbesar mencapai 47 kg/mm2 dengan kekerasan 179 HBN, sifat mekanik yang dihasilkan cenderung menurun walaupun prosentasi cerium oksalat yang lambahkan meningkat sehingga pemakaian senyawa cerium oksalat tidak efektif untuk digunakan sebagai unsur pembulat graft."

"Perkembangan ilmu logam dewasa ini semakin pesat seiring dengan meningkatnya tuntutan masyarakat akan kualitas dari bahan logam itu sendiri serta dengan biaya yang murah. Penelitian mengenai berbagai teknik pengecoran maupun pembentukan material sudah menjadi lomba untuk sauna negara, terutama negara-negara maju. Demikian juga dengan Indonesia yang tengah memperbesar muatan lokalnya, seperti di bidang otomotif dengan program mobil nasional. Peningkatan kualitas dari sifat bahan logam dimaksudkan untuk menghindari kegagalan unjuk kerja sebuah komponen mesin, juga untuk memperpanjang umur serta biaya perawatannya. Penyebab dari kegagalan biasanya antara Iain masalah keausan dan beban yang berlebihan. Usaha yang dilakukan untuk meningkatkan kualitas antara lain dengan memperbaiki teknik pengecorannya. Penambahan unsur-unsur paduan ke dalam ladle dimaksudkan untuk mendapatkan struktur mikro dan sifat mekanis tertentu dari besi hasil cetakan. Untuk mendapatkan suatu hasil yang memiliki sifat mekanis dengan kekuatan tarik dengan regangan yang tinggi maka dipergunakan besi tulang nodular dengan mencampurkan magnesium, kalsium, atau serium kedalam cairan logam. Tujuan dari penelitian ini adalah menganalisa kekuatan tarik dan kekerasan dari besi tuang nodular yang dibuat. Dari hasil yang diperoleh dengan melakukan serangkaian pengujian yaitu dengan perlakuan panas, apakah bahan tersebut dapat dipergunakan untuk mengantikan material dari suatu komponen mesin seperti crankshaft, dengan kualitas yang relatif sama dan harga yang lebih murah. Sifat mekanis dari besi tuang nodular lebih baik dari besi tuang lainnya. Pengujian yang dilakukan yaitu dengan melakukan pengujian tarik, kekerasan , impak dan struktur metalografi. Pembuatan sampel uji menggunakan standar ASTM. Besi tuang yang telah dilakukan perlakuan panas austomper dinamakan ADI (Austempered Ductile Iron) yang kekuatannya setara atau malah lebih tingi dari baja tempa. Pengaruh perlakuan panas baik dengan austenisasi maupun austemper akan merubah sifat mekanis material. Pada perlakuan panas dengan temperatur tertentu perubahannya signifikan yang lebih baik dari keadaan sebelumnya. Dikarenakan sifat ADI yang lebih baik dari baja tanpa (baik kekuatan maupun biaya pengerjaan), maka materiaI ini dapat digunakan untuk menggantikan komponen-komponen mesin, maupun komponen yang memerlukan kekuatan yang Komponen mesin yang dapat digantikan dari hasil penelitian ini antara lain adalah crankshaft."

"Penelitian ini dilatar belakangi oleh suatu penemuan material cast iron yang memiliki sifat mekanis sangat unggul dibandingkan dengan material cast iron lainnya. Material ini dikenal di dunia logam sebagai Austemper Ductile Iron (ADI) yang merupakan hasil proses heat treatment material Besi Tuang Nodular (BTN). Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui karakteristik austenite sisa dalam material ADI dan sejauh mana proses mekanis mempengaruhi karakteristik austenite sisa tersebut.Pengujian yang dilakukan adalah poses Austenisasi pada temperature 900℃ selama 90 menit dan Austemper pada temperature 400℃. yang bertujuan untuk menghasilkan material ADI. Variasi waktu tahan austemper 60, 120, dan 180 menit dilakukan untuk mengetahui perubahan kadar austenite dalam ADI. Perhitungan fraksi volue fasa austenite dilakukan dengan metode point counting pengujian Metalografi dan X-Ray Difraction. Proses mekanis peregangan dengan persen elongasi 0,6%, 1,5% & 2,0% dilakukan untuk mengetahui perubahan austenite sisa menjadi fasa martensit serta pengujian mekanis kekerasan dan tarik untuk mengetahui kekuatan mekanis material ADI.Hasil penelitian membuktikan bahwa waktu tahan austemper dari 60 hingga 180 menit mengakibatkan kadar austenite semakin berkurang dari 29,25% menjadi 17,2% dan penambahan elongasi regangan 0,65, 1,5% dan 2,0% dapat mengurangi kdar austenite sisa dalam ADI untuk tiap waktu tahan austempernya karena sebagian bertransformasi secara mekanis menjadi mariensit. Penambahan waktu tahan austemper mampu menaikkan sifat mekanis kekuatan tarik material ADI dari 103,63 menjadi 108,18 Kg/mm2 dan nilai kekerasan dari 240,48 menjadi 246,71 BHN. Perhitungan dengan menggunakan metode point counting pada pengujian ini lebih akurat dibandingkan dengan metode X-RD karena tingkat sensitifitas alat X-RD yang digunakan hanya mampu mendeteksi fasa dengan kadar di atas 10%."

"ABSTRAKBesi tuang merupakan material yang banyak digunakan sebagai bahan coran. Besi tuang komersil yang digunakan dalam manufaktur mempunyai kadar karbon 2,5 sampai 4%. Pada pengecoran besi ruang, apabila kadar karban belum memenuhi target maka dapat ditambahkan karburiser. Pertamina mempunyai karburiser yang merupakan hasil sampingan cracking crude oil ripe C-85 yang digunakan dalam penelirian ini. Penelitian ini bertujuan untuk mengetaihui sejauh mana karburiser ripe C-85 berpengaruh pada pengecaran besi tuang dan mengetahui pada temperatur dan dengan metode apa karburiser ini efek untuk meningkatkan kadar karbon dalam besi tuang Serta efisiensi karburiser tersebut. Pengecoran besi tuang ini dilakukan dengan menggunakan dapur induksi fekuensi tinggi dengan kapasitas maksimum 15 kg. Sampel uji yang didapat dilakukan uji komposisi dengan menggunakan spectrometer.Penelitian ini dilalukan dengan menggunakan parameter temperatur dan metode pemasukan karburiser. Temperatur yang digunakan adalah 1400° C, 1450° C, dan 1500° C. Metode yang digunakan adalah 1) karburiser ditabur langsung, 2) setengah logam cair dituang ke dalam ladel lalu karburiser dimasukan ke dalam dapur kemudian Iogam cair dikembalikan ke dalam dapur induksi, dan 3) seIuruh logam cair diruang ke dalam ladel lalu karburiser dimasukan ke dalam dapur induksi kemudian Iogam cair dikembalikan dapur.Sebelum dituang karburiser didiamkan di daiam dapur selama 5 menit untuk memberikan waktu agar karbon dapar berdifusi. Penambahan karburiser diiakukan unluk meningkatkan kadar karbon sebesar 0,2%.Hasil dari ugi komposisi menunjukkan bahwa secara umum temperatur yang baik saat pemasukan adalah 1500°C karena semakin tinggi temperatur semakin baik ketahaan karbon dakam kogam cair. Metode yang efektif untuk pemasukkan karburiser adalah metode 2 karena pada metode ini terdapat efek stirring (pengadukan tambahan) arau turbulensi. Hasil uji komposisi menunjukkan bahwa efisiensi karburiser C-85 bervariasi tergantung pada metode dan temperatur pemasukan.

---

"