Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Pembentukan TiO2 dari iron ore yang mengandung ilmenite melalui proses reduksi karbon dan leaching dengan HCl telah dilakukan. Iron ore terdiri dari ilmenite (FeTiO3) dan magnetite (Fe3O4) sebagai kandungan utama seperti analisa GSAS berdasarkan pengukuran dengan XRD. Ratio fraksi berat antara FeTiO3 dan Fe3O4 adalah 43,18 : 56,82. Reduksi karbon dari iron ore dilakukan dalam furnace dengan temperatur sampai 1000°C dan laju pemanasan 10°C/menit Proses reduksi berjalan dengan baik dengan terbentuknya TiO2 sebesar 27,82 wt. %. Untuk meningkatkan hasil dilakukan leaching dengan HCl yang diperoleh dalam bentuk endapan. Berdasarkan analisa kuantitatif, tingkat perolehan TiO2 bertambah menjadi 94,37 %. ......Recovery of TiO2 from iron ore containing ilmenite has been done by combining carbon reduction and HCl leaching processes. The iron ore consists of ilmenite (FeTiO3) and magnetite (Fe3O4) as major constituents in which according to GSAS of the XRD pattern, the wt. fraction ratio between FeTiO3 and Fe3O4 is 43,18 : 56,82. C reduction to the iron ore was performed in a furnace in which temperature increased to 1000°C with heating rate of 25°C/minute for 0-3 hours. It is shown that result of recovery was succesfull from which up to 27,84 wt. % of TiO2 were obtained. In order to increase the yield, further recovery by HCl leaching was introduced to the reduced iron ore precipitates. According to quantitative analysis of the further reduced sample, the yield of TiO2 increased to 94,37 % in weight.

Abstrak :
Iron ore adalah suatu senyawa besi oksida yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan pelet atau pig iron sebagai feedstock untuk industri baja. Umumnya iron ore menjalani benefisiasi atau pengkayaan Fe melalui proses reduksi dalam suatu furnace. Agar proses dapat berjalan dengan tingkat efisiensi tinggi maka diperlukan nilai beberapa besaran fisis dalam material, seperti jenis senyawa, fraksi berat dan kapasitas panas. Pada penelitian ini telah dilakukan penentuan kapasitas panas sebagai fungsi temperatur Cp(T) dari iron ore dengan menggunakan kalorimeter DTA dan DSC. Tahapan investigasi diawali dengan validasi metode evaluasi dan instrumen. Untuk tahapan ini ditemukan bahwa penggunaan DTA untuk penentuan Cp(T) memerlukan faktor instrumen untuk kalibrasi data terukur. Tidak demikian halnya dengan DSC, data terukur dapat dikonversikan langsung untuk menentukan Cp(T). Iron ore yang digunakan sebagai objek penelitian adalah iron ore setelah pemanasan 4000C dengan waktu tahan 12 jam dan terdiri dari senyawa utama magnetite (Fe3O4), hematite (Fe2O3) dan ilmenite (FeTiO3) dengan fraksi berat masing-masing adalah 39.88%, 52.99% dan 7.13%. Dari nilai Cp(T) terukur untuk iron ore serta komposisi senyawanya, telah berhasil ditentukan kapasitas panas ilmenite sebagai fungsi temperatur sebagai berikut : Cp(T) = a + b T + c T-2 J/mol.K dengan a = 747 ± 1132 b = 2.27 ± 2.70 c = (12.1 ± 15.7) x 107

---

Iron ore is a ferro oxides that used as raw materials for producing pellets and/or pig irons which are feedstock for steel industries. Generally, the beneficiation Fe of iron ore is necessary, and this may be carried out by a reduction process in the furnace. In order to obtain a process with high efficiency related properties of materials like type of the oxides, their weight fraction and heat capacity, etc should be determined. In this research, the heat capacity as a function of temperature, Cp(T) for iron ore was determined by means of Differential Thermal Analyzer (DTA) and Differential Scanning Calorimeter (DSC). The investigation was initiated by first to validate the method and instrument. It was found that for Cp(T) determination by DTA an instrument factor is needed and this requires a systematic study. On the other hand, measuring data from DSC can be directly converted to determine Cp(T). According to XRD analysis, the iron ore which was heat treated at 400ºC for 12 hours to contain hematite (Fe2O3), magnetite (Fe3O4) and ilmenite (FeTiO3) with weight fractions of 39,88%, 52,99% and 7,13% respectively. The Cp(T) for iron ore containing ilmenite was then successfully determined with the following equation: Cp(T) = a + b T + c T-2 J/mol.K with a = 747 ± 1132 b = 2.27 ± 2.70 c = (12.1 ± 15.7) x 107

Abstrak :
Indonesia mempunyai sumber daya maupun cadangan bijih besi yang tersebar di berbagai daerah. Oleh karena itu, perlu dibuat sebuah teknologi sederhana yang dapat mengolah bijih besi sehingga didapatkan konsentrasi besi yang tinggi dengan biaya yang lebih rendah serta ramah lingkungan. Bijih besi yang digunakan pada penelitian ini adalah jenis Laterit yang berasal dari Kalimantan. Sedangkan reduktor yang digunakan ialah ampas tebu (bagasse). Rasio massa antara bijih besi dan ampas tebu adalah variabel yang diatur pada penelitian ini, yaitu 1:1, 1:2, 1:3, dan 1:4. Proses dilakukan di dalam muffle furnace dan dipanaskan pada temperatur 700° C dan 1000° C selama 30 menit agar terjadi proses reduksi. Untuk mengetahui optimalisasi proses dan melihat hasil reduksi secara kualitatif, maka dilakukan karakterisasi sampel dengan menggunakan uji XRD. Hasil reduksi yang paling tinggi terdapat pada sampel dengan rasio massa 1:3 di kedua temperatur. Pada sampel tersebut, didapatkan produk reduksi, yaitu Magnetit (Fe3O4) serta Wustite (FeO) dengan jumlah peak yang paling banyak ataupun dengan intensitas peak yang paling tinggi. ......Indonesia has the resources and reserves of iron ore scattered in various areas. Therefore, it should be made a simple technology that can process the iron ore to obtain a high concentration of iron with lower cost and environmentally friendly. Iron ore that used in this study is the Laterite type from Kalimantan and the reducing agent is bagasse. The mass ratio between iron ore and bagasse is a variable that is set in this. The mass ratio that used is 1: 1, 1: 2, 1: 3 and 1: 4. The process operate in the muffle furnace and heated at temperature of 700o C and 1000o C for 30 minutes to a process of reduction. To find out the optimization of the process and see the reduction results qualitatively, then the sample characterized using XRD test. The highest result is on the sample with 1: 3 of mass ratio in booth temperature. On these samples, Magnetite (Fe3O4) and Wustite (FeO) as the reduction product have the most number of peak or the highest peak intensity.

Abstrak :
Penelitian dilakukan untuk menentukan daerah yang mempunyai potensi biji besi di daerah 'C' menggunakan metode Geolistrik dan Geomagnet penelitian dilakukan di 3 zona daerah yaitu BKS, MAX - 6 dan MAX - 9. Metode magnetik hanya memetakan keberadaan zona struktur dan zona dari batuan yang teralterasi sebagai akibat naiknya fluida hidrotermal dan memanasi batuan di sekitarnya yang menyebabkan perubahan nilai intensitas medan magnet dengan adanya undulasi pada profile magnetik Sedangkan metode Resistivty dan IP dapat memetakan kondisi bawah permukaan dari zona mineralisasi endapan besi. Metode resistvity akan menghasilkan respon yang tinggi terhadap adanya biji besi karena adanya bahan pengotor pada besi sedangkan Metode IP akan memberikan respon high chargeabilty akan adanya biji besi atau zona mineralisasi hal ini dikarenakan IP akan merespon terhadap mineral besi daripada zat pengotor pada besi. Kemudian data Geolistrik dan Geomagnet diolah menggunakan R2D inv full version, surfer 9,magloc dan GeoSlicer - X untuk memudahkan dalam menentukan daerah keberadaan zona mineralisasi biji besi, hasil inverse dari IP dan Resistivty akan dioverlay dan ditentukan nilai dari chargeablity dan resistivty yang paling memungkinan menggambarkan keberadaan biji besi berdasarkan geologi dan sample dari singkapan yang didapat dilapangan yg diuji dilaboratorium. Nilai chargeablity biji besi pada daerah penelitian 30 ms sampai dengan 100 ms dan nilai resistivty dari biji besi dari daerah penilitian 500 ohm - meter sampai 1000 ohm meter. ......The study was conducted to determine the areas that have potential for iron ore in the area "C" using geoelectric methods and Geomagnet. The research was conducted in three zones namely BKS region, MAX - MAX 6 and - 9. Magnetic methods simply map the existence of structural zones and zones of alterated rocks as a result of rising hydrothermal fluids and heat around the surrounding rock, which causes changes in the value of the magnetic field intensity in the presence of undulation on the magnetic profile and IP Resistivty. While this method can also map the surface of the mineralized zone b elow the sediment of iron. Resistvity method will produce a high response to the presence of iron ore due to impurities in the iron while the IP method will provide high response chargeabilty the existence of iron ore or mineralized zones. This is because the IP will respond to mineral impurities in iron than iron. Then the data is processed using geoelectric and Geomagnet R2D inv full version, surfer 9, magloc and GeoSlicer - X for ease in determining the presence of mineralized ore zones, the inverse of the IP and will Resistivty dioverlay and determined the value of chargeablity and most allow resistivty describe the existence of iron ore based on geological and outcrop samples obtained from the field who tested laboratory. Chargeablity value of iron ore in the study area 30 ms to 100 ms and resistivty value of iron ore from the area penilitian 500 ohm - ohm meters to 1000 meters.

Abstrak :
Dalam pengolahannya, proses reduksi bijih besi secara umum terbagi atas dua metode yaitu reduksi langsung (direct reduction) dan reduksi tidak langsung (indirect reduction). Indirect reduction dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia. Dalam penelitian ini, proses reduksi langsung yang menggunakan pelet komposit bijih besi/batubara dilakukan dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Pelet yang digunakan pada penelitian ini berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Reduktor yang digunakan adalah batubara yang memiliki calorific value tertentu dan sebagai pengikat (binder) butir-butir campuran bijih besi/batubara pada proses peletasi digunakan bentonit 1% yang memiliki nilai plastisitas tertentu. Komposisi (mass ratio) dari pelet komposit tentunya mempengaruhi perolehan besi yang dihasilkan, karena penentuan mass ratio dari pelet komposit menentukan jumlah reduktor yang digunakan. Mass ratio pelet yang paling efisien dapat menentukan perolehan fasa Fe yang diperoleh, sehingga kita dapat menentukan mass ratio yang menghasilkan Fe paling banyak, dalam skala laboratorium. Tujuan penelitian yaitu untuk mengetahui pengaruh mass ratio pelet sehingga dapat diperoleh mass ratio yang paling efisien pada proses reduksi langsung dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan mass ratio pelet komposit bijih besi : batu bara 2:1, 1:1 dan 1:2. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi fasa yang dihasilkan sesuai dengan fungsi waktu prosesnya. ......The treatment process requires the separation of iron from iron ore with impurities-impurities. This process is called the iron ore reduction process. In processing, iron ore reduction process is generally divided into two methods: direct reduction (direct reduction) and reduction (indirect reduction). Indirect reduction is done in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point of the product in the form of molten iron to Fe metal. While the direct reduction process is the reduction process by avoiding the liquid phase and the use of coal or oil as needed feed reduktornya and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia. In this study, the direct reduction process using composite pellets of iron ore / coal performed using a single technology conveyor belt furnace hearth. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. Reducing agent used is coal that has a certain calorific value and the binder (binder) mixed grains of iron ore / coal used in the process pelletasi 1% bentonite which has a certain plasticity. Composition (mass ratio) of composite pellets of course affect the acquisition of iron is produced, because the determination of the mass ratio of the composite pellets were used to determine the amount of reducing agent. Mass ratio pellets to determine the most efficient acquisition of Fe phase obtained, so that we can determine the mass ratio that produces Fe at most, on a laboratory scale. The purpose of research is to determine the effect of pellet mass ratio that can be obtained in the most efficient mass ratio in the direct reduction technology with a single conveyor belt furnace hearth. Variations that we used is mass reduction ratio composite iron ore pellets: coal 2:1, 1:1 and 1:2. The results showed the reaction that affects the phase difference is generated according to the function of the process time.

Abstrak :
ABSTRAK
Proses reduksi bijih besi adalah proses pemisahan besi yang terkandung dalam bijih besi dari oksigen dan pengotornya. Pada penelitian kali ini dilakukan reduksi langsung bijih besi bongkah dengan reduktor arang tempurung kelapa pada rotary kiln sederhana. Sampel yang digunakan adalah bijih besi laterit dari Kalimantan dengan ukuran 1-2 cm dengan rasio bijih dan reduktor sebanyak 1:2. Putaran rotary kiln sebesar 2,5 rpm dengan temperatur proses berkisar antara 650-702oC. Tujuan penelitian adalah mengetahui pengaruh waktu pada reduksi langsung bijih besi. Penelitian dilakukan dengan 4 variasi waktu, yaitu 15 menit, 30 menit, 45 menit dan 60 menit. Hasil penelitian menunjukkan terbentukya produk reduksi Fe3O4 pada semua variabel waktu dengan hasil tertinggi didapat pada waktu 15 menit

---

ABSTRACT
Iron ore reduction process is the process of separating iron contained in iron ore of oxygen and impurities. In this research, direct reduction in rotary kiln was examined with Kalimantan lateritic iron ore and coconut shell charcoal as the reductor. Iron ore that was used have particle size between 1-2 centimeters with mass ratio of ore and reductor in amount of 1:2. RPM of rotary kiln was 2,5 and temperature of process in range of 650-702oC. The research objective was to determine the effect of time in direct reduction process. Four time variation was examined, which were 15, 30, 45 and 60 minutes. The result indicated that Fe3O4 was formed in all time condition. The optimum amount of reduction product was achieved at 15 minutes.

Abstrak :
Bijih besi merupakan salah satu logam yang sudah digunakan di kehidupan sehari-hari sejak ribuan tahun lalu. Saat ini, Indonesia menjadi salah satu negara yang marak melakukan eksplorasi bijih besi, salah satunya di daerah Subulussalam, Aceh. Penelitian ini dilakukan di daerah Subulussalam, Aceh. Penelitian ini merupakan penelitian lanjutan dari berbagai penelitian yang telah dilakukan sebelumnya dengan metode yang berbeda. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis dan mengidentifikasi persebaran dan keberadaan endapan bijih besi pada daerah penelitian, yakni di daerah Subulussalam, Aceh. Penelitian ini menggunakan metode geolistrik berupa resistivitas 2D dan geomagnet. Pada metode geolistrik digunakan 6 lintasan yang terbagi menjadi blok 2 (TM01 dan TM02) dan blok 3 (TM12, TM13, TM14, dan TM15) yang masing-masing lintasan tersebut memiliki panjang sekitar 235 meter dan kedalaman sekitar 40 meter. Konfigurasi yang digunakan pada metode geolistrik adalah konfigurasi Wenner. Pada metode geomagnet digunakan 201 titik pengukuran yang tersebar secara menyeluruh di seluruh daerah penelitian dengan masing-masing titik dilakukan minimal 5 kali pengukuran. Koreksi yang digunakan pada metode geomagnet adalah koreksi harian dan IGRF dengan filter upward continuation. Pengolahan data geolistrik menghasilkan penampang 2D dan 3D, sedangkan untuk pengolahan data geomagnet menghasilkan peta kontur anomali medan magnet dan penampang 2D. Keberadaan endapan bijih besi pada Blok 2 berada pada TM01, sedangkan pada Blok 3 keberadaan dan persebarannya paling banyak berada pada TM14 dan TM15. Persebaran zona mineralisasi bijih besi diduga berarah barat laut-tenggara. ......Iron ore is a metal that has been used in everyday life for thousands of years. Currently, Indonesia is one of the countries that has been exploring iron ore, one of which is in the Subulussalam area, Aceh. This research was conducted in Subulussalam, Aceh. This research is a continuation of various studies that have been conducted previously with different methods. This research aims to analyze and identify the distribution and presence of iron ore deposits in the research area, namely in the Subulussalam area, Aceh. This research uses geoelectric methods in the form of 2D resistivity and geomagnetism. In the geoelectric method, 6 lines are used which are divided into block 2 (TM01 and TM02) and block 3 (TM12, TM13, TM14, and TM15), each of which has a length of about 235 metres and a depth of about 40 metres. The configuration used in the geoelectric method is the Wenner configuration. In the geomagnetic method, 201 measurement points are used, which are scattered thoroughly throughout the study area with each point taken at least 5 times. The correction used in the geomagnetic method is daily correction and IGRF with upward continuation filter. Geoelectric data processing produces 2D and 3D cross-section models, while geomagnetic data processing produces magnetic field anomaly contour maps and 2D cross-section models. The presence and distribution of iron ore deposits in Block 2 are in TM01, while in Block 3 the presence and distribution are mostly in TM14 and TM15. The presence of iron ore deposits in Block 2 is in TM01, while in Block 3 the presence is mostly in TM14 and TM15. The distribution of the iron ore mineralisation zone is assumed to be in a northwest-southeast direction.

Abstrak :
Indonesia adalah negara yang kaya akan sumber daya alam salah satunya adalah bijih besi. Pada proses pengolahannya bijih besi memerlukan reduktor. Reduktor yang dipakai pada proses kali ini adalah biomass yaitu ampas tebu mengingat Indonesia juga kaya akan tebu. Pada penelitian kali dilakukan proses reduksi langsung bijih besi menggunakan ampas tebu sebagai reduktor pada muffle furnace. Bijih besi yang digunakan adalah bijih besi laterit Kalimantan dengan ukuran 1-2,5 cm.. Hal yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah mengetahui pengaruh waktu reduksi pada suhu 700°C dan 1000°C. Penelitian ini menggunakan perbandingan rasio massa bijih besi dan ampas tebu yaitu 1:2 pada suhu 700°C dan 1000°C dengan waktu 30,45, dan 60 menit. Bijih besi dicampur dengan ampas tebu dalam crucible dan kemudian dimasukkan dalam furnace. Hasil XRD menujukkan bahwa pada variabel waktu reduksi 30 menit dengan suhu 1000°C terbentuk FeO dengan intensitas yang paling tinggi dibanding variabel lainnya. ......Indonesia is a country that have many natural resources, one of them is iron ore . In the iron ore reduction process requires a reducing agent. Reducing agents used in this process is bagasse considering Indonesia is also rich in sugar cane . In this study iron ore is processed by direct reduction method using bagasse as a reducing agent in the muffle furnace. The iron ore is laterite ore from Kalimantan with size about 1-2.5 cm. The research objective is to determine the effect of reduction time at 700°C and 1000°C. This study uses the mass ratio of iron ore and bagasse 1 : 2 at 700°C and 1000°C on 30, 45, and 60 minutes. Iron ore is mixed with bagasse in the crucible and then was put in a muffle furnace. XRD results showed that the variable reduction time of 30 minutes at 1000°C formed FeO with the highest intensity compared to other variables.

Abstrak :
[ABSTRAK
Indonesia adalah Negara yang kaya akan sumber daya alam yang sangat melimpah dan jika cara pemanfaatannya tepat sumber daya alam dapat digunakan untuk meningkatkan kesejahteraan masyarakat Indonesia Penelitian ini merupakan salah satu bentuk riset yang bertujuan untuk memaksimalkan pemakaian sumber daya alam guna menunjang kesejahteraan masyarakat Indonesia Penelitian ini berfokuskan kepada pengembangan penggunaan reduktor pada ekstraksi bijih besi Reduktor yang dipakai pada proses kali ini adalah biomass yaitu ampas tebu mengingat Indonesia sebagai Negara tropis yang kaya akan tebu Pada penelitian kali dilakukan proses reduksi langsung bijih besi menggunakan ampas tebu sebagai reduktor pada muffle furnace Bijih besi yang digunakan adalah bijih besi laterit Kalimantan dengan ukuran 1 2 cm Hal yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah mengetahui pengaruh temperatur oeprasi pada proses reduksi dengan temperatur operasi 700oC 800oC 900oC dan 1000oC Penelitian ini menggunakan perbandingan rasio massa bijih besi dan ampas tebu yaitu 1 2 pada temperatur operasi 700oC 800oC 900oC dan 1000oC dengan waktu proses reduksi 30 menit Bijih besi dicampur dengan ampas tebu dalam krusibel dan kemudian dimasukkan dalam furnace Hasil XRD menujukkan bahwa pada variabel temperatur 1000oC dengan waktu reduksi 30 menit dan dengan rasio massa 1 2 membentuk senyawa FeO dengan intensitas yang paling tinggi dibanding variabel lainnya ABSTRACT
Indonesia is a country that have many natural resources if we can find out how to utilized it properly To find out how can we utilized this mineral properly we rsquo ve done some research and development activities This study focuses on the development of the reductor use for iron ore reduction process Reducing agents used in this process is bagasse considering Indonesia is tropical country that also rich in sugar cane In this study iron ore is processed by direct reduction method using bagasse as a reducing agent in the muffle furnace The iron ore is laterite ore from Kalimantan with size about 1 2 cm The research objective is to determine the effect of temperature operation at 700oC 800oC 900oC and 1000oC This study uses the mass ratio of iron ore and bagasse 1 2 at 700oC 800oC 900oC and 1000oC on 30 minutes Iron ore is mixed with bagasse in the crucible and then was put in a muffle furnace XRD results showed that the variable temperature operation at 1000 C with mass ratio iron ore and bagasse 1 2 on 30 minutes formed FeO with the highest intensity compared to other variables , Indonesia is a country that have many natural resources if we can find out how to utilized it properly To find out how can we utilized this mineral properly we rsquo ve done some research and development activities This study focuses on the development of the reductor use for iron ore reduction process Reducing agents used in this process is bagasse considering Indonesia is tropical country that also rich in sugar cane In this study iron ore is processed by direct reduction method using bagasse as a reducing agent in the muffle furnace The iron ore is laterite ore from Kalimantan with size about 1 2 cm The research objective is to determine the effect of temperature operation at 700oC 800oC 900oC and 1000oC This study uses the mass ratio of iron ore and bagasse 1 2 at 700oC 800oC 900oC and 1000oC on 30 minutes Iron ore is mixed with bagasse in the crucible and then was put in a muffle furnace XRD results showed that the variable temperature operation at 1000 C with mass ratio iron ore and bagasse 1 2 on 30 minutes formed FeO with the highest intensity compared to other variables ]