Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK Pada tesis ini dijelaskan struktur mikro dan laju korosi yang berasal dari adanya proses cold work dan anodisasi pada paduan aluminium 5083 yang pada proses tersebut terjadi deformasi plastis. Penelitian ini menggunakan variasi derajat deformasi (% cold work) yaitu 0%, 25% dan 50%. Proses anodisasi menggunakan larutan H2SO4 0,1 M dengan waktu pencelupan lima menit. Uji mikroskop optik dan SEM dilakukan untuk menganalisis perubahan ukuran butir dan jenis korosi. Pengaruh cold work dan anodisasi terhadap laju korosi diteliti dengan pengujian Potensiostat. Hasil pengujian menunjukkan semakin bertambahnya % cold work, ukuran butir partikel semakin kecil. Laju korosi sebelum anodisasi lebih tinggi dibandingkan dengan laju korosi setelah anodisasi. Korosi yang terbentuk setelah anodisasi merupakan korosi sumuran.

---

ABSTRACT This thesis explained the microstructure and the corrosion rate resulting from the process of cold work and anodizing on aluminum alloy 5083 which is in the process of cold work occurs plastic deformation. This study uses a variation of the degree of deformation (% cold work) of 0%, 25% and 50%. Anodizing process using a 0.1 M H2SO4 solution with immersion time of 5 minutes. Test optical microscopy and SEM for analysis of changes in grain size and type of corrosion. The effect of cold work and anodizing on corrosion rate observed with the testing potentiostat. The test results showed that the increasing % cold work, the size of grain particles get smaller. The corrosion rate before anodizing higher than the rate of corrosion after anodization. Corrosion happens after anodizing is pitting corrosion.

Abstrak :
ABSTRAK
Austempered Ductile Iron (ADI) adalah besi tuang nodular yang mengalami proses austemper yang memiliki kombinasi sifat ketangguhan, keausan dan keuletan yang baik. ADI memiliki struklur accicular ferit dalam matriks austenit. Kandungan austenit sisa sangat menentukan sifat mekanis ADI. Austenit sisa yang terdapat pada ADI tidak stabil dan dapat bertransformasi menjadi mariensit bila mengalami deformasi. Fraksi volume dan distribusi austenit sisa sangat tergantung pada perlakuan panas dan unsur paduannya. Penelitian ini bertujuan unluk mengetahui pengaruh waktu tahan austemper terhadap karakreristik pembentukan austenit sisa pada ADI, kestabilan austenit sisa akibat proses deformasi plastis dan membandingkan perhifungan fraksi volume austenit sisa dengan metode Difraksi Sinar-X dan Point Counting. Bahan penelitian ini adalah BTN FCD -15 dengan unsur paduan 0.27% Mo, 0.23% Mn dan 2.95% Ni. Proses austenisasi dilakukan pada temperazur 900°C dengan waktu tahan 90 menit, lalu proses austemper pada remperarur 400°C dengan waktu tahan 60,120,180 menit. Setelah itu dilakukan proses canai dingin dengan variasi reduksi 5,10, 15 % . Pengujian yang dilakukan adalah kekerasan, pengujiam heat tinting dan pengamatan strukrur mikro serta pengujian Difraksi Sinar-X. Dari penelitian diperoleh bahwa faksi volume austenit sisa berkurang dari 29.25% ke 17.2% dengan meningkatnya waktu tahan austemper dari 60 hingga 180 menit, dengan metode Point Counting. Fraksi volume austenit sisa menurun dari 14.1% menjadi 9.95% (60 menit, 10.95% menjadi 7.25% ( 120 menit, 11.65% menjadi 11.1 % (180 menit dengan meningkatnya reduksi dari 5 hingga 15% dengan metode Point Counting. Kekerasan Bahan ADI meningkat dari 242.25 BHN menjadi 247.15 BHN dengan meningkatnya waktu tahan austemper dari 60 hingga 180 menit. Kekerasam Bahan ADI meningkat dari 256.33 BHN menjadi 307.41 BHN (60 mni, 270.64 BHN menjadi 308.7 BHN (120 mni), 272. 9BHN menjadi 313. 8.5 (180 mni dengan meningkatnya % reduksi dari 5 hingga 15%. Penghitungan fraksi volume austenit sisa dengan metode Difaksi Sinar-X dan merode Point Counting mengalami perbedaan sehingga dinerlukam penelitiam lebih lanjut untuk mencari hubungan antara keduanya.

Abstrak :
Permasalahan mampu tempa merupakan hal yang banyak ditemukan pada proses penempaan cetakan tertutup. Kesulitan yang dihadapi berkaitan erat dengan pola aliran-butir (grain flow patterns) yang tidak sesuai, cetakan yang tidak terisi sepenuhnya (lack of die fill) dan kwalitas produk (sifat mekanik, struktur mikro yang tidak sesuai dengan keinginan enjiniring atau standar). Penelitian mampu tempa baja S48C dalam kasus pembuatan komponen gear dengan cetakan tertutup, telah dilakukan dengan mengkarakterisasi aliran tegangan material S48C terhadap perubahan temperatur melalui pengujian tarik panas serta mempelajari pengaruh parameter proses, dalam hal ini temperatur penempaan dan rasio tinggi awal terhadap diameter awal bahan baku (ho/Do) yang dikaitkan dengan mampu tempa produk gear yang dihasilkan. Pengujian tarik panas dilakukan pada variasi temperatur 850, 900, 950°C dan laju regangan 0,01 dan 1 detik^-1, sedangkan pengujian penempaan gear dilaksanakan dengan variasi temperatur 1000, 1100, 1200°C dan variasi rasio ho/Do 1,58; 2,13; 2,41. Hasil pengujian tarik panas menunjukkan semakin tinggi temperatur akan menurunkan tegangan tarik maksimum (UTS) dan tegangan alir baja S48C. Penurunan UTS paling tinggi terjadi pada temperatur 950°C sebesar 85% dari kondisi temperatur kamar, sedangkan penurunan tegangan alir paling tinggi terjadi pada temperatur pengujian 950°C sebesar 31 % dibanding temperatur 850°C, regangan (ε) 0,23 & laju regangan (ε) 1 detik^-1 dan sebesar 27% dibanding temperatur dan regangan yang sama tetapi ε 0,01 detik^-1 . Untuk kenaikkan lain regangan dari 0,01 detik^-1 menjadi 1 detik^-1 pada kisaran temperatur 850-950°C akan meningkatkan UTS sebesar 33 - 50 % dan tegangan alir sebesar 46-53%. Hasil pengujian penempaan menunjukkan semakin tinggi temperatur dan semakin besar rasio ho/Do akan meningkatkan kekerasan rata-rata, yaitu tertinggi pada temperatur 1200°C dan ho/Do 2,13 sebesar 223 HB dan yang terendah pada temperatur 1000°C dan ho/Do 1,58 sebesar 204 HB. Peningkatan temperatur dan rasio ho/Do ini menyebabkan pertumbuhan butir austenit yang besar saat penempaan, namun secara bersamaan butir hasil rekristalisasipun bertambah.

---

Forgeability problems are found frequently in closed die forging. Forging difficulties closeness of the relationship with poor grain flow patterns, lack of die fill, and product quality (like as mechanical properties, microstructure that not suitable with engineering standard). The research of the carbon steel (S48C) forgeability for manufacturing gear component in closed die forging has been done by characterized influence of temperature for flow stress of S48C with hot tension testing and studied influence of process parameters (like as forging temperature and ratio of initial height for initial diameters ho/Do) for the forgeability of the gear product. The hot tension testing was performed on temperatures and strain rates variation (T 850, 900, 950°C and ε 0,01; 1 second^-1), while the gear forging testing was performed on forging temperatures and ratio ho/Do variation (T 1000, 1100, 1200°C and ratio ho/Do 1,58; 2,13; 2,41). The result of hot tension testing showed that increasing temperature decreases ultimate tensile strength (UTS) and flow stress of S48C. The higher decreasing of UTS is on 950°C about 85% from room temperature condition, while the higher decreasing of flow stress has occured on 950°C about 31 % compare to conditons of temperature 850°C, strain (ε) 0,23 & srain rate (ε) 1 second^-1 and about 27% compare to the same conditions but ε= 0,01 second^-1 . For increasing strain rate from 0,01 to 1 second^-1 on the temperature range (850-950°C) increases UTS about 33 - 50% and flow stress about 46-53%. The forging testing showed that increasing temperature and ratio ho/Do increases the average hardness, i.e., the higher hardness has occurred on 1200°C & ratio ho/Do 2,13 about 223 HB, while lower hardness has occurred 1000°C & ho/Do 1,58 about 204 HB. Increasing temperature and ratio ho/Do cause increasing austenite grain growth, but while amount of grain from recrystallization also has added.

Abstrak :
Metode cold spray adalah proses disposisi kecepatan tinggi dimana partikel kecil (1 - 50 _m) dalam keadaan padat dipadu dengan gas yang dipanaskan dan dipercepat hingga kecepatan supersonik. Adhesi partikel hanya disebabkan oleh energi kinetik pada saat tumbukan. Proses ini menggunakan kecepatan tinggi ketimbang temperatur tinggi untuk menghasilkan coating, dan karenanya mengurangi reaksi-reaksi yang tidak menguntungkan dari proses thermal spray. Serbuk aluminium dengan kemurnian 99.9 % disemprotkan dengan metode cold spray pada tiga jenis substrat yang berbeda; paduan magnesium ZE41A-T5, paduan AA7075 dan baja 4130. Kemudahan untuk permulaan deposisi partikel coating sangat bergantung pada karakteristik substrat. Oleh karena itu pada penelitian ini dilakukan karakterisasi cold spray coating pada ketiga substrat untuk mempelajari pengaruh karakteristik substrat pada kualitas ikatan antara substrat dan coating. Karakterisasi dilakukan dengan pengamatan struktur mikro, dan kekerasan mikro yang difokuskan pada daerah antar muka. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa: (i) terbentuk lapisan Al2O3 pada daerah antar muka ketiga sampel; (ii) coating pada substrat paduan Mg memiliki kekerasan tertinggi dan persentase porositas terendah, yang dapat menunjukkan ikatan antar substrat dan coating yang berkualitas baik; (iii) mekanisme ikatan yang mungkin terjadi adalah penguncian secara mekanis (mechanical interlocking).

---

Abstract: Cold spray is a recent development by which a high-rate deposition process of small particles in solid state are mixed with heated gas and accelerated to supersonic velocities through a nozzle. The particles impact the target surface with sufficient kinetic energy to cause plastic deformation and consolidation with the substrate material to bond together, rapidly building up a layer of deposited material. This process uses high velocity rather than high temperature to produce coatings, and thereby minimize many disadvantages of high temperature reactions, which are characteristics of typical thermal sprayed coatings. Aluminium powder of 99.9 wt. % purity has been sprayed by using cold spray method onto a range of substrates; which are ZE41A-T5 magnesium alloy, AA7075 aluminium alloy and 4130 steel. The ease of initiation of deposition depends critically upon substrate type. Hence, this research was carried out to characterize the substrate materials and investigate the possible bonding mechanism at the interface. It was concluded that the possible mechanism of bonding is mechanical interlocking, which is supported by the evidence that the interface at the entire samples is not a straight line that may due to generation of interface curvature. It was also observed that 1 ' 2 _m thickness of Al2O3 layer has formed at the interface of all samples, which due to the reaction of aluminum particles with oxygen.