Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dalam pengolahannya, besi yang terkandung dalam bijih besi harus dipisahkan dari oksigen dan pengotor yang mengikatnya yang dinamakan proses reduksi bijih besi. Proses reduksi bijih besi secara umum terbagi atas dua metode yaitu reduksi langsung (direct reduction) dan reduksi tidak langsung (indirect reduction). Proses reduksi bijih besi secara tidak langsung dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia.Pada penelitian ini, dilakukan proses reduksi langsung pelet komposit bijih besi/batu bara dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Pelet yang digunakan pada penelitian ini berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Sebagai reduktor, digunakan batubara yang memiliki calorific value tertentu dan sebagai pengikat (binder) butir-butir campuran bijih besi/batu bara pada proses peletasi digunakan bentonit 1% yang memiliki nilai plastisitas tertentu. Jumlah tumpukan masukan pelet sangat mempengaruhi produktivitas DRI dalam skala industri. Suatu jumlah tumpukan masukan pelet yang optimum dapat menghemat energi, waktu dan biaya sehingga proses reduksi langsung dapat berjalan efisien.Tujuan penelitian yaitu untuk mengetahui pengaruh jumlah tumpukan masukan pelet sehingga dapat diperoleh jumlah tumpukan optimum pada proses reduksi langsung dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan tumpukan masukan pelet yang berjumlah 3, 5, 7, 8 dan 9. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi dalam mengontrol kecepatan reduksi pada setiap layer dan pada setiap tahap sesuai dengan fungsi waktu prosesnya.......In iron ore processing, the iron contained in iron ore should be separated from oxygen and impurities that bind are called iron ore reduction process. Iron ore reduction process is generally divided into two methods: direct reduction and indirect reduction. Iron ore reduction process is indirectly done in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point of the product in form of molten iron. Meanwhile the direct reduction process is the reduction process by avoiding the liquid phase and the use of coal or natural oil as a reductant and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia.In this research, the process of direct reduction pellets composite iron ore / coal using a single technology conveyor belt furnace hearth. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. As a reductant, used coal has a certain calorific value and used 1% bentonite which has a certain plasticity as binder to mix grains of iron ore/coal in the pelletation process. Number of stacks of input of pellets greatly affect the productivity of DRI an industrial scale. an optimum number of stacks of input of pellet can save energy, time and costs so that the direct reduction process can be run efficiently.The purpose of research is to determine the effect of the amount of input of pellet stack so as to obtain the optimum number of stacks in the direct reduction process technology with single conveyor belt furnace hearth. Variations do is perform a direct reduction with input of pellet stack, amounting to 3, 5, 7, 8 and 9. The results showed the difference in the reaction that affects the control of the speed reduction at each layer and at each stage of the process in accordance with a function of time."

"Proses reduksi bijih besi adalah proses pemisahan besi yang terkandung dalam bijih besi dari oksigen dan pengotornya. Pada umumnya proses reduksi bijih besi terbagi menjadi dua metode yaitu reduksi tidak langsung dan reduksi langsung. Proses reduksi bijih besi secara tidak langsung dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia.Pada penelitian ini proses reduksi langsung pelet komposit bijih besi/batu bara dilakukan dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace dan menggunakan pelet yang berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Batubara digunakan sebagai reduktor yang memiliki calorific value tertentu dan bentonit digunakan sebagai pengikat butir-butir campuran bijih besi/batu bara pada proses peletasi. Waktu tahan memegang peranan penting dalam proses reduksi pelet komposit karena menentukan banyaknya CO yang bereaksi dan berpengaruh terhadap fasa Fe yang berhasil diperoleh.Tujuan penelitian adalah mengetahui pengaruh perbedaan waktu tahan reduksi pelet komposit bijih besi/batu bara terhadap pembentukan Fe dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan waktu tahan reduksi 15, 20, 25 dan 30 menit. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi fasa sesuai dengan fungsi waktu prosesnya.......Iron ore reduction process is the process of separating iron contained in iron ore of oxygen and impurities. In general, the iron ore reduction process is divided into two methods, indirect reduction and direct reduction. Indirect reduction process occurs in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point and the product transform from molten metal to Fe metal. While the direct reduction process is a process by avoiding the liquid phase and the use of coal or oil as a reductant and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia.In this research, the process of direct reduction composite pellets of iron ore / coal using a technology single conveyor belt hearth furnace. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. Coal is used as a reductant that has a certain calorific value and bentonite is used as a binder mixed grains of iron ore / coal used in the pelletizing process. Residence time plays an important role in the reduction process because residence time determines the amount of CO react in the process reduction of composite pellets and effect on the Fe-phase was successfully obtained.The research objective was to determine the effect of different residence time reduction of composite pellets of iron ore / coal Fe formation with technology single conveyor belt hearth furnace. Variation in this research is a direct reduction with residence time reduction 15, 20, 25 and 30 minutes. The results showed the difference of phase that affect the process in accordance with a function of time."

"Iron ore adalah suatu senyawa besi oksida yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan pelet atau pig iron sebagai feedstock untuk industri baja. Umumnya iron ore menjalani benefisiasi atau pengkayaan Fe melalui proses reduksi dalam suatu furnace. Agar proses dapat berjalan dengan tingkat efisiensi tinggi maka diperlukan nilai beberapa besaran fisis dalam material, seperti jenis senyawa, fraksi berat dan kapasitas panas.Pada penelitian ini telah dilakukan penentuan kapasitas panas sebagai fungsi temperatur Cp(T) dari iron ore dengan menggunakan kalorimeter DTA dan DSC. Tahapan investigasi diawali dengan validasi metode evaluasi dan instrumen. Untuk tahapan ini ditemukan bahwa penggunaan DTA untuk penentuan Cp(T) memerlukan faktor instrumen untuk kalibrasi data terukur. Tidak demikian halnya dengan DSC, data terukur dapat dikonversikan langsung untuk menentukan Cp(T). Iron ore yang digunakan sebagai objek penelitian adalah iron ore setelah pemanasan 4000C dengan waktu tahan 12 jam dan terdiri dari senyawa utama magnetite (Fe3O4), hematite (Fe2O3) dan ilmenite (FeTiO3) dengan fraksi berat masing-masing adalah 39.88%, 52.99% dan 7.13%.Dari nilai Cp(T) terukur untuk iron ore serta komposisi senyawanya, telah berhasil ditentukan kapasitas panas ilmenite sebagai fungsi temperatur sebagai berikut :Cp(T) = a + b T + c T-2 J/mol.K dengan a = 747 ± 1132 b = 2.27 ± 2.70 c = (12.1 ± 15.7) x 107

---

Iron ore is a ferro oxides that used as raw materials for producing pellets and/or pig irons which are feedstock for steel industries. Generally, the beneficiation Fe of iron ore is necessary, and this may be carried out by a reduction process in the furnace. In order to obtain a process with high efficiency related properties of materials like type of the oxides, their weight fraction and heat capacity, etc should be determined.In this research, the heat capacity as a function of temperature, Cp(T) for iron ore was determined by means of Differential Thermal Analyzer (DTA) and Differential Scanning Calorimeter (DSC). The investigation was initiated by first to validate the method and instrument. It was found that for Cp(T) determination by DTA an instrument factor is needed and this requires a systematic study. On the other hand, measuring data from DSC can be directly converted to determine Cp(T). According to XRD analysis, the iron ore which was heat treated at 400ºC for 12 hours to contain hematite (Fe2O3), magnetite (Fe3O4) and ilmenite (FeTiO3) with weight fractions of 39,88%, 52,99% and 7,13% respectively.The Cp(T) for iron ore containing ilmenite was then successfully determined withthe following equation:Cp(T) = a + b T + c T-2 J/mol.K with a = 747 ± 1132 b = 2.27 ± 2.70 c = (12.1 ± 15.7) x 107"

"Melimpahnya sumber daya mineral di Indonesia khususnya bijih besi serta adanya peraturan yang mendukung yaitu Undang-Undang No. 4 Tahun 2009 sehingga menghasilkan penelitian yang bertujuan untuk memperkirakan kelayakan suatu investasi dan besarnya biaya investasi pembangunan industri pengolahan pelet bijih besi di Indonesia, dengan mengevaluasi dari berbagai analisis kelayakan yang terdiri dari analisis pasar, analisis teknis, analisis organisasi dan analisis financial. Penelitian ini menganalisis investasi dan resiko dari keuangan dengan mempertimbangkan sumber pendanaan dan kesanggupan pembayaran mengangsur biaya pokok dan bunga pinjaman dari bank dengan suku bunga sebesar 14%. Perhitungan capital budgeting yang dilakukan menghasilkan NPV sebesar Rp 84.589.784.996 dan IRR 39,18% sehingga investasi pembangunan industri pengolahan pellet bijih besi dapat dikatakan layak karena nilai IRR berada di atas nilai MARR yaitu sebesar 20%. Analisa kepekaan menunjukkan bahwa faktor-faktor yang berpengaruh terhadap investasi adalah harga jual bahan baku dan penunjang serta harga produk jadi yang akan dijual ke pasar.......The abundance of mineral resources in Indonesia especially iron ore and the regulations supporting the Undang-Undang No. 4 in 2009 to produce research that aims to estimate the feasibility of an investment and the cost of investment development of iron ore pellets processing industry in Indonesia, to evaluate the feasibility of various analysis consists of market analysis, technical analysis, organizational analysis and financial analysis.This study analyzed the risk of financial investments and taking into account the financial resources and ability to repay the cost of principal and payment of interest on the loan from the bank with an interest rate of 14%. Capital budgeting calculations were done, resulting NPV Rp 84,589,784,996 and IRR 39.18% making investment development of iron ore pellets processing industry can be said to be feasible because the IRR is above the MARR value that is equal to 20%. Sensitivity analysis showed that the factors that affect the investment is the selling price of raw materials and finished product supporter and a price that will be sold to the market."

"Pembentukan TiO2 dari iron ore yang mengandung ilmenite melalui proses reduksi karbon dan leaching dengan HCl telah dilakukan. Iron ore terdiri dari ilmenite (FeTiO3) dan magnetite (Fe3O4) sebagai kandungan utama seperti analisa GSAS berdasarkan pengukuran dengan XRD. Ratio fraksi berat antara FeTiO3 dan Fe3O4 adalah 43,18 : 56,82. Reduksi karbon dari iron ore dilakukan dalam furnace dengan temperatur sampai 1000°C dan laju pemanasan 10°C/menit Proses reduksi berjalan dengan baik dengan terbentuknya TiO2 sebesar 27,82 wt. %. Untuk meningkatkan hasil dilakukan leaching dengan HCl yang diperoleh dalam bentuk endapan. Berdasarkan analisa kuantitatif, tingkat perolehan TiO2 bertambah menjadi 94,37 %.......Recovery of TiO2 from iron ore containing ilmenite has been done by combining carbon reduction and HCl leaching processes. The iron ore consists of ilmenite (FeTiO3) and magnetite (Fe3O4) as major constituents in which according to GSAS of the XRD pattern, the wt. fraction ratio between FeTiO3 and Fe3O4 is 43,18 : 56,82. C reduction to the iron ore was performed in a furnace in which temperature increased to 1000°C with heating rate of 25°C/minute for 0-3 hours. It is shown that result of recovery was succesfull from which up to 27,84 wt. % of TiO2 were obtained. In order to increase the yield, further recovery by HCl leaching was introduced to the reduced iron ore precipitates. According to quantitative analysis of the further reduced sample, the yield of TiO2 increased to 94,37 % in weight."

"Penelitian dilakukan untuk memetakan persebaran keberadaan zona mineralisasi endapan bijih besi di Kecamatan Penanggalan, Kabupaten Aceh Singkil, Nanggroe Aceh Darussalam menggunakan metode resistivitas dan induced polarization. Terdapat sembilan lintasan pengukuran geolistrik menggunakan konfigurasi Wenner dan Panjang lintasan adalah 235 m. Metode resistivitas digunakan untuk identifikasi zona lemah dan jenis litologi, sementara metode IP yang mengukur parameter chargeability dan metal factor digunakan untuk mengidentifikasi zona mineralisasi bijih besi. Identifikasi zona lemah yang berupa struktur dilakukan karena merupakan faktor terbentuknya endapan bijih besi melalui proses hidrotermal. Pengolahan data pada penelitian ini dilakukan dengan metode inversi dua dimensi dan pemodelan visual tiga dimensi dengan data hasil gridding. Berdasarkan hasil pengolahan, zona mineralisasi endapan bijih besi pada lokasi penelitian ini memiliki korelasi nilai resistivitas rendah, chargeability tinggi, dan metal factor tinggi. Secara keseluruhan, pola persebaran endapan bijih besi pada lokasi penelitian dapat dibedakan menjadi blok A (TM03, TM05, TM06, TM08, TM10) dan blok B (TM04, TM07, TM09, TM11). Potensi endapan bijih besi pada blok A ditemukan menerus dari TM05 hingga TM10 dan lebih terpusat pada area sekitar TM08 dan TM10. Sementara pada blok B ditemukan spoted pada beberapa zona di sepanjang blok.......The study was conducted to map the distribution of the mineralized zone of iron ore deposits in Penanggalan District, Aceh Singkil Regency, Nanggroe Aceh Darussalam using resistivity and induced polarization methods. There are nine geoelectrical measurement paths using the Wenner configuration and the length of the track is 235 m. The resistivity method is used to identify weak zones and lithological types, while the IP method which measures chargeability and metal factor parameters is used to identify iron ore mineralization zones. Identification of the weak zone in the form of a structure is carried out because it is a factor in the mineralization of iron ore deposits through the hydrothermal process. The data processing in this study was carried out using a two-dimensional inversion method and three-dimensional visual modeling with gridding data. Based on the processing results, the mineralized zone of iron ore deposits at the research location has a correlation of low resistivity values, high chargeability, and high metal factor. Overall, the distribution pattern of iron ore deposits at the study site can be divided into block A (TM03, TM05, TM06, TM08, TM10) and block B (TM04, TM07, TM09, TM11). The potential for iron ore deposits in block A is found continuously from TM05 to TM10 and is more concentrated in the area around TM08 and TM10. Meanwhile in block B, it was found spoted in several zones along the block. "

"Penelitian dilakukan untuk menentukan daerah yang mempunyai potensi biji besi di daerah 'C' menggunakan metode Geolistrik dan Geomagnet penelitian dilakukan di 3 zona daerah yaitu BKS, MAX - 6 dan MAX - 9. Metode magnetik hanya memetakan keberadaan zona struktur dan zona dari batuan yang teralterasi sebagai akibat naiknya fluida hidrotermal dan memanasi batuan di sekitarnya yang menyebabkan perubahan nilai intensitas medan magnet dengan adanya undulasi pada profile magnetik Sedangkan metode Resistivty dan IP dapat memetakan kondisi bawah permukaan dari zona mineralisasi endapan besi. Metode resistvity akan menghasilkan respon yang tinggi terhadap adanya biji besi karena adanya bahan pengotor pada besi sedangkan Metode IP akan memberikan respon high chargeabilty akan adanya biji besi atau zona mineralisasi hal ini dikarenakan IP akan merespon terhadap mineral besi daripada zat pengotor pada besi. Kemudian data Geolistrik dan Geomagnet diolah menggunakan R2D inv full version, surfer 9,magloc dan GeoSlicer - X untuk memudahkan dalam menentukan daerah keberadaan zona mineralisasi biji besi, hasil inverse dari IP dan Resistivty akan dioverlay dan ditentukan nilai dari chargeablity dan resistivty yang paling memungkinan menggambarkan keberadaan biji besi berdasarkan geologi dan sample dari singkapan yang didapat dilapangan yg diuji dilaboratorium. Nilai chargeablity biji besi pada daerah penelitian 30 ms sampai dengan 100 ms dan nilai resistivty dari biji besi dari daerah penilitian 500 ohm - meter sampai 1000 ohm meter. ......The study was conducted to determine the areas that have potential for iron ore in the area "C" using geoelectric methods and Geomagnet. The research was conducted in three zones namely BKS region, MAX - MAX 6 and - 9. Magnetic methods simply map the existence of structural zones and zones of alterated rocks as a result of rising hydrothermal fluids and heat around the surrounding rock, which causes changes in the value of the magnetic field intensity in the presence of undulation on the magnetic profile and IP Resistivty. While this method can also map the surface of the mineralized zone b elow the sediment of iron. Resistvity method will produce a high response to the presence of iron ore due to impurities in the iron while the IP method will provide high response chargeabilty the existence of iron ore or mineralized zones. This is because the IP will respond to mineral impurities in iron than iron. Then the data is processed using geoelectric and Geomagnet R2D inv full version, surfer 9, magloc and GeoSlicer - X for ease in determining the presence of mineralized ore zones, the inverse of the IP and will Resistivty dioverlay and determined the value of chargeablity and most allow resistivty describe the existence of iron ore based on geological and outcrop samples obtained from the field who tested laboratory. Chargeablity value of iron ore in the study area 30 ms to 100 ms and resistivty value of iron ore from the area penilitian 500 ohm - ohm meters to 1000 meters."

"ABSTRAKBijih besi di Indonesia lebih didominasi bijih besi kadar rendah. Jenis ini umumnya, bukan merupakan bahan baku utama dalam pembuatan besi dan baja namun karena keterbatasan dan semakin berkurangnya bijih besi primer, sehingga laterit diupayakan sebagai bahan baku terutama dalam pembuatan besi atau baja dalam industri. Dalam pemrosesannya dilakukan metode reduksi langsung yaitu reduksi yang menghindari fasa cair dan menggunakan batubara sebagai reduktornya atau juga dikenal sponge iron. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui karakteristik termal pada bijih besi komposit mengandung kristal air tinggi dan batubara serta bijih goetit sintetik sebagai sampel pembanding menggunakan metode termogravimetri dilakukan pemanasan dari temperatur 25-1200oC dengan laju pemanasan 10oC/menit dan dalam atmosfer nitrogen. Hasil yang didapatkan bahwa komposit A dengan kadar batubara 24 dan komposit B dengan kadar batubara 16 menunjukkan pembentukan wustite dan besi padat pada temperatur 973; 1050oC dan 990; 1060oC. Hal ini diakibatkan karena jumlah batubara pada komposit A lebih banyak sehingga penyedia karbon untuk membentuk CO juga lebih banyak dibandingkan komposit B. Secara keseluruhan reaksi yang terjadi yaitu dehidrasi, dehidroksilasi, pembentukan Fe2O3 hematit, Fe3O4 magnetit, wustite FeO, dan Fe Metal.

---

ABSTRACTIron ore with high combined water such as geothite is widely spred in Indonesian. However this is not common to be used as feed material in iron making process. Limitation in indonesian of primary iron ore resources such material, the iron making industries have to seek another iron ore source as the low grade iron ore of geothitic ore. In processing iron ore reduction as direct reduction method that avoiding the liquid phase and use of coal as reductor and also known as sponge iron. This research was carry out to investigate characteristics thermal of iron ore coal composite high combined water and syntetic geothite ore as comparison sample with different coal grade using thermogravimetri method with experimental conditions were as follow heating from 25 1200oC heating rate 10oC minute nitrogen inert atmosfer furnace. The composition divided into two parts with the different composition of the composite which composite A and composite B are 24 and 16 contain coal. The result obtained that formation wustite and iron metal on composite A and composite B occurs at temperature 973 1050oC and 990 1060oC. This is due to the coal content of composite B is lower than composite A so that composite B needs higher temperatur to produces CO as reductor. In general the reactions that occur are dehydration, dehydroxylation, the formation of Fe2O3 hematite, Fe3O4 magnetite wustite FeO and Fe Metal. "

"Indonesia mempunyai sumber daya maupun cadangan bijih besi yang tersebar di berbagai daerah. Oleh karena itu, perlu dibuat sebuah teknologi sederhana yang dapat mengolah bijih besi sehingga didapatkan konsentrasi besi yang tinggi dengan biaya yang lebih rendah serta ramah lingkungan.Bijih besi yang digunakan pada penelitian ini adalah jenis Laterit yang berasal dari Kalimantan. Sedangkan reduktor yang digunakan ialah ampas tebu (bagasse). Rasio massa antara bijih besi dan ampas tebu adalah variabel yang diatur pada penelitian ini, yaitu 1:1, 1:2, 1:3, dan 1:4. Proses dilakukan di dalam muffle furnace dan dipanaskan pada temperatur 700° C dan 1000° C selama 30 menit agar terjadi proses reduksi. Untuk mengetahui optimalisasi proses dan melihat hasil reduksi secara kualitatif, maka dilakukan karakterisasi sampel dengan menggunakan uji XRD.Hasil reduksi yang paling tinggi terdapat pada sampel dengan rasio massa 1:3 di kedua temperatur. Pada sampel tersebut, didapatkan produk reduksi, yaitu Magnetit (Fe3O4) serta Wustite (FeO) dengan jumlah peak yang paling banyak ataupun dengan intensitas peak yang paling tinggi. ......Indonesia has the resources and reserves of iron ore scattered in various areas. Therefore, it should be made a simple technology that can process the iron ore to obtain a high concentration of iron with lower cost and environmentally friendly.Iron ore that used in this study is the Laterite type from Kalimantan and the reducing agent is bagasse. The mass ratio between iron ore and bagasse is a variable that is set in this. The mass ratio that used is 1: 1, 1: 2, 1: 3 and 1: 4. The process operate in the muffle furnace and heated at temperature of 700o C and 1000o C for 30 minutes to a process of reduction. To find out the optimization of the process and see the reduction results qualitatively, then the sample characterized using XRD test.The highest result is on the sample with 1: 3 of mass ratio in booth temperature. On these samples, Magnetite (Fe3O4) and Wustite (FeO) as the reduction product have the most number of peak or the highest peak intensity."

"Sumber cadangan bijih besi yang terdapat di Indonesia tersebar di seluruh kepulauan sehingga dibutuhkan usaha untuk mengolah cadangan tersebut untuk meningkatkan perekonomian. Mengingat UU No.4 Tahun 2009 yang berisikan tentang pengolahan mineral yang ada di Indonesia dilakukan didalam negeri. Berdasarkan kedua hal tersebut maka dibutuhkan sebuah teknologi sederhana yang dapat mengolah bijih besi tersebut hingga mendapatkan konsentrasi yang lebih tinggi dengan biaya yang terjangkau dan ramah lingkungan.Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan bijih besi laterit dari Kalimantan dan arang batok kelapa. Perbandingan rasio massa antara bijih besi dan arang batok kelapa divariasikan menjadi 1:1, 1:2, dan 1:3. Kedua material ini dicampur dan dibakar hingga api menyebar merata. Kemudian dimasukkan ke Rotary Kiln, blower dinyalakan dan ditahan selama 15 menit. Kemudian Rotary Kiln diputar dan dikondisikan proses berlangsung selama 30 menit. Karakterisasi dilakukan dengan XRD untuk melihat secara kualitatif hasil reduksi dan efisiensi proses.Hasil XRD menunjukkan bahwa semakin banyak reduktor maka semakin terbentuk hasil reduksi. Terbukti peak maksimal pada 2θ antara 20-40 menunjukkan kenaikan dari setiap perbandingan rasio yang ada, dari intensitas 330 ke 630 (contoh perbandingan 1 : 2) dari peak maksimum Fe3O4. Hasil reduksi yang paling efisien terdapat pada perbandingan 1:2. Hal ini dikarenakan perubahan intensitas yang dimiliki antara perbandingan 1:2 dan 1:3 tidak terlalu signifikan.......Iron ore sources are located in all of island of Indonesia so it takes some effort to process the sources to improve economic matters. Based on UU No.4 Tahun 2009 which requires that raw mineral mined must be processed in Indonesia. So, we need simple technology which can process iron ore with low cost and green.This research was use laterit iron ore from Kalimantan and coconut charcoal. Mass rasio beetwen iron ore and coconut charcoal variated to 1:1, 1:2 and 1:3. Both of them was mixed and burned until fire spread evenly. After that, both of them get into Rotary Kiln and blower was turned on. After that sample was holded in 15 minute. Then, Rotary Kiln was turned on and prosess did in 30 minute. Characterization use XRD to see in qualitative reduction result and efficiency process.XRD result showed, if there more reductor so more formed reduction result. it proved with intensity of maximum peak of Fe3O4 was ascent in every ratio, from 330 to 630 (example in Ratio 1 : 2). Efficient Process there in ratio 1 : 2, it proved that reduction result beetwen ratio 1 : 2 and 1 : 3 was not significanly changed."