Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pada penelitian ini diamati hasil proses plasma nitriding dan plasma nitrocarburizing pada Baja SKD61 . Dilakukan pre-treatment sebelum dilakukan plasma. Nilai kekerasan optimum yang didapatkan setelah proses pre-treatment sebesar  504 HV. Kekerasan optimum yang didapat pada sampel plasma nitriding yaitu sebesar 603 HV yang dicapai pada temperatur 400^oC dan 500^oC selama 4 jam. Pada plasma nitrocarburizing kekerasan optimum yang didapat yaitu 830 HV dengan temperatur 500^oC selama 4 jam. Hasil ketahanan aus atau specific wear optimum pada sampel plasma nitriding sebesar 0.19 x10^-6mm²/kg yang dicapai pada temperatur 400^oC dan 500^oC selama 4 jam. Pada plasma nitrocarburizing ketahanan aus sebesar 0.11 x10^-6mm²/kg dengan temperatur 400^oC selama 4 jam dan 0.08 x10^-6mm²/kg yang dicapai pada temperatur 500^oC selama 4 jam. Hasil pengujian XRD menunjukan fasa yang terbentuk pada compound layer hasil plasma nitriding yaitu fasa iron nitride berupa FeNx, e-Fe_2-3N dan g’-Fe₄N. Sedangkan fasa yang terbentuk pada compound layer hasil plasma nitrocarburizing yaitu fasa iron nitrid dan juga fasa iron carbonitride FeN, FeN_x, e-Fe_2-3N atau e-Fe_2-3 (N,C) dan Fe₃C. Hasil penelitian yang telah dilakukan menunjukan bahwa plasma nitriding dan plasma nitrocarbuzing berhasil meningkatkan sifat mekanik berupa kekerasan dan ketahanan aus pada baja SKD61.

---

This study observed the results of plasma nitriding and plasma nitrocarburizing processes on SKD61 Steel. Pre-treatment was carried out before plasma was performed. The optimum hardness value obtained after the pre-treatment process was 504 HV. The optimum hardness obtained in the plasma nitriding sample is 603 HV with  temperatures of 400^oC and 500^oC for 4 hours. In plasma nitrocarburizing, the optimum hardness obtained is 830 HV at a temperature of 500oC for 4 hours. The optimum wear resistance or specific wear results on plasma nitriding samples are 0.19 x10^-6mm²/kg with temperatures of 400^oC and 500^oC for 4 hours. In plasma nitrocarburizing, the wear resistance is 0.11 x10^-6mm²/kg with temperatures of 400^oC for 4 hours and 0.08 x10^-6mm²/kg with temperature of 500^oC for 4 hours. XRD test results show that the phase formed in the plasma nitriding compound layer is the iron nitride phase in the form of FeNx, e-Fe_2-3N, and g'-Fe4N. Meanwhile, the phases formed in the compound layer resulting from plasma nitrocarburizing are iron nitride, iron carbonitride FeN, FeNx, e-Fe_2-3N, or e-Fe_2-3(N,C) and Fe₃C . The results of the above research on plasma nitriding and plasma nitrocarburizing have improved the mechanical properties of hardness and wear resistance of SKD61 steel."

"Material cetakan pengecoran aluminium SKD61 harus mampu tahan terhadap temperatur leleh aluminium, gesekan, fatik, aus dan deformasi sehingga membutuhkan lapisan yang mampu menjadi pelindung dari panas, keras, dan tangguh, seperti lapisan PVD. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh ketebalan terhadap sifat permukaan, kekuatan adhesi, dan ketahanan aus pada lapisan AlCrN dengan Al dominan dan CrAlN dengan Cr dominan. Penelitian dilakukan dengan metode pengujian untuk AlCrN dan studi literatur untuk CrAlN. Proses pelapisan AlCrN menggunakan arc evaporation dengan target AlCr (64:36), temperatur proses 400oC tegangan bias -100 hingga -200 V, gas nitrogen 150 SCCM, kecepatan putaran 2 rpm, dan waktu 8 jam dengan variasi rotasi substrat (tunggal, dobel, dan tripel) pada substrat SKD61. Proses pembakaran menggunakan burner dengan campuran gas argon dan oksigen hingga temperatur 700oC lalu didinginkan di udara. Uji mikrostruktur menggunakan OM, ImageJ, dan SEM-EDX, uji kekerasan menggunakan makro Vickers, uji ketebalan menggunakan Calo Tester, uji ketahanan aus menggunakan Ogoshi Universal Wear Testing, dan uji kekuatan adhesi menggunakan Rockwell C. Uji OM dan ImageJ menunjukan AlCrN rotasi tripel memiliki % partikel paling tinggi (81.64%) dan uji SEM-EDX menunjukan partikel makro dan berbentuk jaring-jaring dengan komposisi Al lebih dominan. Setelah pembakaran AlCrN rotasi tunggal mempunyai permukaan yang halus dan berubah warna dari abu-abu menjadi biru. Uji Calo Test menunjukan rotasi tunggal paling tebal (6.14 μm) dengan kecepatan deposisi paling cepat (0.213203324 nm/s). Uji makro Vickers menunjukan AlCrN rotasi tunggal paling keras (941 HV). Setelah pembakaran, kekerasan AlCrN mengalami penurunan. Uji adhesi Rockwell C menunjukan kekuatan adhesi AlCrN rotasi dobel paling tinggi (HF1). Uji aus Ogoshi menunjukan AlCrN rotasi dobel memiliki laju aus terendah (0.000092 mm3/Nm). Setelah pembakaran, rotasi tunggal memiliki laju aus terendah (0.00089851 mm3/Nm). Sedangkan CrAlN ditinjau dalam studi literatur memiliki mikrostruktur berbentuk kolumnar dan padat dengan komposisi Cr lebih dominan. Kekerasan CrAlN 10 μm tertinggi (2743 HV). Setelah pembakaran pada 700oC kekerasan turun dan berubah menjadi biru. Kekuatan adhesi CrAlN 4.85 μm tertinggi. Ketahanan aus CrAlN menunjukan tidak ada retakan dan setelah pembakaran 120oC terdapat material terabrasi.

---

The aluminum die-casting mold material SKD61 must be able to withstand the melting temperature of aluminum, friction, fatigue, wear, and deformation so that it requires a layer that can become a thermal barrier, hardest, and toughest, such as PVD coating. This research is to study the effect of thickness on the surface properties, adhesion strength, and wear resistance of AlCrN with Al dominant and CrAlN with Cr dominant. The research was conducted using test methods for AlCrN and literature study methods for CrAlN. The AlCrN coating process uses arc evaporation with target of AlCr (64:36), process temperature 400oC, bias voltage -100 to -200 V, nitrogen gas 150 SCCM, the rotation speed of 2 rpm during 8 hours with variations in substrate rotation (single, doubles, and triples) on SKD61. The combustion process uses a burner with a mixture of argon gas and oxygen up to a temperature of 700oC and cooled in air. The microstructure test using OM, ImageJ, and SEM-EDX; the hardness test using Macro Vickers; the thickness test using Calo Tester; the wear resistance test using Ogoshi Universal Wear Testing; and the adhesion strength test using Rockwell C. The OM and ImageJ tests show AlCrN triple rotation has the highest % particle (81.64%) and the SEM-EDX test showed macro particles and net-shaped structure with a dominant composition from Al. After burning AlCrN single rotation has a smooth surface and changes color from gray to blue. The Calo Test showed single rotation has the thickest (6.14 m) with the fastest deposition speed (0.213203324 nm/s). The Macro Vickers test showed single rotation is the hardest (941 HV). The hardness of AlCrN decreased after burned. The adhesion test showed double rotation is the strongest (HF1). The Ogoshi wear test showed double rotation has the lowest wear rate (0.000092 mm3/Nm). The single rotation has the lowest wear rate (0.00089851 mm3/Nm) after burned. Meanwhile, CrAlN reviewed from the literature study has a columnar and solid microstructure with a more dominant Cr composition. The hardness CrAlN with 10 μm is the hardest. The hardness decreased and change to blue after burned. The adhesion strength of 4.85 μm was the highest. The wear resistance of CrAlN shows no cracks and after burning at 120oC there is abraded material."

"Kualitas logam baja menurun karena kontak dengan bahan lain, namun teknologi rekondisi memungkinkan manusia untuk meningkatkan kekerasan dan ketahanan aus logam. Dengan memanfaatkan teknik Pulsed Lased Deposition, kekerasan logam dan ketahanan aus dapat ditingkatkan. Penelitian ini mengkaji proses pelapisan TiAl pada substrat AISI H13 atau SKD 61 dengan variasi parameter deposisi termasuk panjang gelombang laser, periode pelapisan, dan komposisi target. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui apakah terjadi lapisan tipis dan pengaruh parameter proses terhadap kekerasan lapisan TiAl H13/SKD61. Pengujian kekerasan dilakukan dengan menggunakan Hardness Rockwell Tester Future tech FR-3EL dan pengujian perekat dilakukan menggunakan alat yang sama sesuai dengan pedoman VDI 3198. Struktur mikro dan komposisi unsur dipelajari menggunakan XRD, FESEM, dan EDS. Dengan kondisi tersebut, proses PLD Nd:YAG menghasilkan lapisan tipis pada SKD 61. Sampel yang dilapisi selama 25 menit memiliki partikel Al dan Ti yang lebih banyak pada permukaannya dan kekerasan rata-rata yang lebih besar (45,8 HRC) daripada sampel yang dilapisi selama 20 menit. Panjang gelombang laser fundamental (1064 nm) menghasilkan sampel dengan kekerasan tertinggi 47,3 HRC, sedangkan panjang gelombang second harmonic menghasilkan 45,5 HRC. Semua lapisan sampel memiliki daya rekat yang sangat baik, dan ketahanan ausnya termasuk kategori HF1.

---

The quality of steel metal declines due to contact with other materials, however reconditioning technology allows humans to enhance the metal's hardness and wear resistance. By utilizing Pulsed Lased Deposition coating, metal hardness and wear resistance can be increased. This study examines the TiAl coating process on AISI H13 or SKD 61 substrates. Deposition parameters included laser wavelength, coating period, and target composition. The research aims to determine whether thin coating occurred and the effect of process parameters on H13/SKD61 TiAl layer hardness. Hardness testing was done using Hardness Rockwell Tester Future tech FR-3EL and adhesive testing was done using the same tool according to VDI 3198 guidelines. Microstructure and elemental composition were studied using XRD, FESEM, and EDS. With these conditions, the PLD Nd: YAG process deposits a coating on SKD 61. The sample coated for 25 minutes has more Al and Ti particles on its surface and a greater average hardness (45.8 HRC) than the sample coated for 20 minutes. Fundamental laser wavelength (1064nm, 125mJ) produced sample with the highest hardness of 47,3 HRC, while 2n harmonic wavelength (532nm, 75mJ) produced 45.5 HRC. All sample layers had excellent adhesion, and their wear resistance was HF1."