Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Proses pengelasan Tungsten Inert Gas (TIG) merupakan salah satu proses pengelasan yang paling banyak digunakan di berbagai industri manufaktur karena hasil yang permukaan manik yang baik. Pengelasan dengan metode TIG merupakan pengelasan dengan kualitas tinggi yang menggunakan elektroda tidak terumpan dan arus yang lebih rendah. Hal tersebut menyebabkan pengelasan ini telah banyak diaplikasikan pada berbagai macam logam, salah satunya adalah aluminium. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh dari rasio pengumpanan logam pengisi (filler) ER5356 pada proses pengelasan TIG otomatis terhadap struktur mikro, komposisi kimia, dan kekerasan hasil lasan dengan menggunakan pelat aluiminium paduan AA 6063. Pada penelitian ini, pengelasan dilakukan menggunakan sambungan tumpul (butt joint) dan logam pengisi akan diumpankan secara non-kontinyu (intermittent). Dimensi spesimen yang digunakan dalam penelitian ini yaitu panjang 12 cm, lebar 5 cm, dan tebal 3 mm. Pengelasan dilakukan dengan kecepatan dan arus yang tetap, yaitu 1,5 mm/s dan 115 A. Rasio yang digunakan yaitu konfigurasi dari waktu pengumpanan dan waktu diam. Rasio yang divariasikan yaitu rasio 4 hingga 6. Pada masing-masing rasio, terdapat tiga waktu pengumpanan logam pengisi, yaitu 0,375 sekon, 0,5 sekon dan 0,75 sekon yang ditetapkan sebagai variabel bebas. Struktur mikro yang diamati adalah daerah Weld Metal (WM) dan Partially Melted Zone (PMZ) dimana struktur mikro yang terbentuk pada setiap hasil lasan masing-masing rasio memiliki karakteristik yang berbeda-beda. Struktur mikro yang terbentuk akan memengaruhi nilai kekerasan. Struktur butiran yang relatif halus akan mengakibatkan nilai kekerasan meningkat. Sebaliknya, butiran dengan struktur kasar relatif akan mengakibatkan nilai kekerasan menurun. Pengolahan data pada uji komposisi kimia menunjukkan bahwa rasio panjang pengumpanan logam pengisi memiliki hubungan berbanding lurus dengan rata-rata %Wt MgK dimana nilai %Wt MgK cenderung homogen di seluruh daerah WM.

---

Tungsten Inert Gas Welding is one of the most widely used welding methods in various manufacturing industries because of its good bead surface results. This welding method is a high-quality welding that uses non-consumable electrodes and lower currents. These causes TIG Welding has been widely applied to various metals, one of which is aluminum. This study aims to determine the effect of the ER5356 filler feed ratio on the automatic TIG welding process towards the microstructure, chemical composition, and hardness of welds using AA 6063 aluminum alloy plates. In this study, the material will be joined using a butt joint and the filler will be fed using intermittent method. The dimension of the specimen was 12 cm x 5 cm x 3 mm. The welding process was performed with fixed speed of weld and current, 1.5 mm/s and 160 A respectively. The ratio is the configuration of the filler feed time and delay time and was varied from the ratio 4 to ratio 6. In each ratio, there are three different filler time, 0,375 second, 0,5 second, and 0,75 second that set to be independent variables. The microstructure observed was the Weld Metal (WM) and Partially Melted Zone (PMZ) area where each microstructure on each specimen has different characteristics. Microstructure that formed will affect the hardness value. Fine-grain structure will increase the hardness value. Otherwise, the coarser grain structure will decrease the hardness value. Based on the chemical composition test, it can be concluded that the filler feed ratio directly proportional with the average of %Wt MgK where %Wt MgK value tends to be homogeneous in the whole WM area.

"

"

Pada penelitian ini, dilakukan penyambungan aluminium AA 6063 menggunakan pengelasan Tungsten Inert Gas (TIG) dengan sambungan tumpul (butt joint). Digunakan metode pengumpanan logam pengisi (filler) secara berselang (intermittent) untuk mencari pengaruhnya terhadap lebar dan tinggi manik, serta kekuatan tarik hasil pengelasan. Dimensi spesimen yang digunakan dalam penelitian ini yaitu panjang 12 mm, lebar 5 mm, dan tebal 3 mm. Pengelasan dilakukan dengan kecepatan dan arus yang tetap, yaitu 1,5 mm/s dan 115 A. Rasio yang digunakan yaitu konfigurasi dari waktu pengumpanan dan waktu diam. Rasio yang divariasikan yaitu rasio 4 hingga 6. Pada masing-masing rasio, terdapat 3 kecepatan filler. Dari hasil penelitian didapatkan, lebar manik berbanding terbalik dengan rasio kecepatan pengumpanan logam pengisi, sedangkan tinggi manik berbanding lurus dengan rasio kecepatan pengumpanan logam pengisi. Dan untuk kekuatan tarik, secara umum nilainya berbanding lurus dengan rasio namun perbedaanya tidak signifikan.

---

In this research, aluminium 6063 were welded by using Tungsten Inert Gas (TIG) weld on square butt joint. The intermittent filler feed method was proposed to find the corelations between the bead width and tensile strength of weld product. The  dimension of specimen was 12 mm x 5 mm x 3 mm. The welding process was performed with fixed speed of weld and current, 1.5 mm/s and 160 A respectively. The used of ratio is the configuration of the filler time and delay time and was varied from the ratio 4 to ratio 6. In each ratio, there are 3 speed of filler. From the results obtained, the bead width is directly proportional to the ratio of feeding metal filler speed, whereas the bead height is inversely proportional to the ratio of feeding metal filler speed. And for tensile strength, its directly proportional to the ratio however the different is not significant.

"

"Karbon dioksida merupakan salah satu gas rumah kaca yang menyebabkan pemanasan global. Salah satu sumber emisi gas CO2 berasal dari gas buang mobil. Salah satu solusi untuk mengurangi emisi CO2 dari mobil yaitu mengembangkan mobil yang hemat energi dengan mengurangi massanya. Pengurangan massa mobil dapat dilakukan dengan merancang rangka mobil yang ringan tanpa mengurangi kekuatan dan keamanannya. Universitas Indonesia mempunyai tim lomba mobil hemat energi yang berlomba dalam mengembangkan mobil purwarupa dengan mengedepankan efisiensi energi. Penelitian ini bertujuan untuk merancang desain rangka mobil hemat energi konsep urban bertenaga listrik dan berbahan bakar bensin dengan material Aluminium 6063. Desain rangka dibuat menggunakan perangkat lunak Autodesk Inventor 2020 dan uji simulasi kekuatan statis dengan Ansys 2020 R2. Perancangan desain rangka mengikuti regulasi lomba Shell Eco-Marathon dan Kontes Mobil Hemat Energi. Uji simulasi kekuatan rangka terdiri dari beban vertikal, beban puntir, beban pengereman, beban lateral, beban traksi, dan beban rollbar sebesar 700 N. Simulasi kekuatan statis menghasilkan data tegangan, faktor keamanan, dan deformasi. Data hasil simulasi dibandingkan dengan standar keamanan dan kekakuan rangka berdasarkan faktor keamanan dan indeks deformasi. Dari hasil simulasi kekuatan statis, desain kedua rangka memenuhi standar kekuatan dan kekakuan pada pembebanan vertikal, lateral dan traksi. Namun, pada pembebanan puntir, pengereman dan rollbar masih terdapat standar kekuatan dan atau kekakuan yang belum terpenuhi. Estimasi massa desain rangka mobil listrik sebesar 16,76 kg dan rangka mobil berbahan bakar bensin sebesar 18,74 kg.

---

Carbon dioxide is one of the greenhouse gases that cause global warming. One of the sources of CO2 gas emissions comes from car exhaust gases. One of solutions to reduce CO2 emissions from car is to develop energy-efficient cars by reduce its mass. Mass reduction of the car can be done by designing a lightweight car chassis without compromising its strength and safety. Universitas Indonesia has an energy-efficient car racing team that competes in developing energy-efficient prototype cars. This research goal is to design an energy-efficient car chassis for urban concept electric car and gasoline-powered car with Aluminum 6063. The chassis designed with Autodesk Inventor 2020 software and its strength tested with static strength simulation in Ansys 2020 R2. Chassis design compiles to Shell Eco-Marathon and Kontes Mobil Hemat Energi regulations. Chassis strength simulation test consists of vertical load, torsional load, braking load, lateral load, traction load, and rollbar load of 700 N. Static strength simulation produces stress, safety factors, and deformation data. The simulation data is compared to the safety and stiffness chassis standard based on safety factor and deformation index. From the results of static strength simulation, both chassis meet the standard of strength and stiffness in vertical, lateral and traction loading. However in torsional, braking and rollbar loads, there are one or both standards that have not fulfilled. The estimated mass of electric car chassis design is 16.76 kg and gasoline-fueled car chassis is 18.74 kg."