Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dalam perancangan konstruksi tabung roket, perlu ditelifi bahan dan struktur rnaterialnya agar dapat menahan beban yang diberikan dan yang diterima oleh tabung tersebut. Beban atau load yang diberikan berupa bahan bakar propelant, hidung, sayap dan strip, nozel, peralatan kendaal dll. Beban yang diterima yaitu pada saat dilakukan peluncuran atau uji terbang berupa gaya angkat, gaya hambat, momen guling dan tukik dl/. Material tabung yang digunakan yaitu Aluminium Alloy 2024, dimana bahan ini belur dilakukan perancangan yang memadai, sehingga masih adanya akses berat yang menyebabkan ketinggian jelajah roket masih relatif rendah. Salah satu kendala ialah akibat berat tabung itu sendiri, maka perlu dilakukan penelitian material yang digunakan supaya relatzf ringan dan tahan terhadap beban mekanis. Penelitian yang dilakukan meliputi pemeriksaan tabung dengan menggunakan sinar-X untuk meyakinkan dalam pembuatan tabung tersebut secara rolling atau ekstrusi, pengujian tabung dengan menggunakan tekanan fluida air, pengujian tarik untuk mengetahui kekuatan bahan, pengujian metalograji untuk memperoleh struktur mikro bahan, pengujian kekerasan untuk mendapatkan ketahanan bahan terhadap deformasi, pengufian impack untuk mengetahui energi yang terserap, penelitian komposisi kimia bahan untuk memastikan serf bahan dan pengujian aerodinamika untuk mengetahui karakteristik aerodinamisnya. Semua data yang diperoleh akan dianalisa dan dilakukan perbandingan secara teori maupun eksperiment supaya dapat diterapkan pada perancangan roket yang sebenarnya."

"Kondukfor ACSR (Aluminium Conducfor Steel Reinforced) konvensional yang digunakan saat ini dapat dioperasikan secara kontiniu pada suhu 90°C dan mempunyai kapasitas hantar arus (KHA) yang relatif rendah. Untuk meningkafkan KHA, kondukfor mesti dioperasikan pada suhu yang lebih tinggi dan oleh karena itu mesti terbuat dari paduan aluminium tahan panas ( Thermo-Resistant ). Penggunaa konduktor paduan aluminium tahan panas ini yang disebut dengan TAL (Thermo Resistant Aluminium Alloy) dipandang cukup bagus karena dapat memberikan peningkatan KHA, terutama untuk daerah tropis dimana suhu lingkungan (ambient temperature) pada umumnya relatif tinggi. Kondukfor TAL ini dapat dioperasikan secara kontiniu pada suhu 150 °C atau lebih tinggi dengan KHA sekitar 1,5-1,6 kali konduktor ACSR.Penelitian tehadap sifaf mekanis dan struktur mikro konduktor TAL bertujuan untuk mergetahui sifaf-sifaf mekanis dari konduktor TAL dan perbandingannya dengan konduktor aluminium konvensional serta mempelajari bagaimana hubugan sifat mekanis dergan struktur mikronya. Penelitian lakukan terhadap kawat TAL dengan diameter 3,20 mm. Ada dua jenis kawat TAL yang digunakan, yaitu : TAL+, kawat TAL yang dalam proses pembuatannya ditambahkan RE (rare earth metal) atau logam tanah jarang dan TAL-, tanpa penambahan RE. Sebagai pembanding digunakan kawat AAC (All Aluminium Conductor) dengan diameter yang sama.Sifat mekanis yang diuji adalah kuat tarik, elongasi, kekerasan, sifaf tahan panas dan sifat 'creep'. Pengujian kuat tarik dan elongasi dengan Mesin Uji Tarik Shimadzu AG8-1000B dengan mengukur gaya (BF, breaking force) dan elongasi pada saat putus. Kekerasan diukur dengan Vickers hardness testet. Pengujian sifat tahan panas dilakukan dergan mergukur kuat tarik sampel yang dipanaskan pada suhu 230 °C selama 1 sampai 5 jam dan pemanasan selama satu jam pada suhu 90 sampai 275°C. Kemudian dibandingkan dengan kuat tarik sampel sebelum dipanasksan. Pengujian creep dengan Mesin Uji Creep SSI Satec inc. dergan metoda creep-rupfure, diamati perpanjangan (creep-strain) dan waktu putus (tR1 time to rupture). Untuk mamperoleh struktur kawat TAL dilakukan pengamatan dengan mikroskop optik, Scaning Electron Microscope (SEM) dan Transmision Electron Miosroscape (TEM).Dari pergujian didapatkan bahwa kuat tarik rata-rata kawaf TAL adalah 18,28 kg/mm2, lebih kuat dari kawat AAC (16,99 kg/mm2). Kuat tarik rata-rata kawat TAL+ adalah 19,35 kg/mm2, sedangkan TAL- 17,20 kg/mm2. Elongasi rata-rata kawaf TAL 2,69%, sedangkan AAC 2,44%. Elongasi TAL+ adalah 2,85% dan TAL- 253%. Hasil pergujian sifat tahan panas (TR) menunjukan bahwa kawat TAL mempunyai sifaf tahan panas lebih tinggi dibangding kawaf AAC. Pemanasan selama satu jam pada suhu 230o c menyebabkan kuat tarik; kawat TAL+ turun menjadi 18,11 kg/mm2 (TR 93,60%), TAL- menjadi 16,41 kg/mm2 (TR=95,44%) dan ACC turun menjadi 14,36 kg/mm2 (TR=84,55%). Hasil pengujian creep diperoleh kecenderungan kawat TAL mempunyai waktu putus (tr, time to rupture) lebih panjang disbanding ACC. Kawat TAL- mempunyai waktu putus lebih panjang dari TAL+. Pada struktur mikro konduktor TAL+ dan TAL- terdapat presipitat ZrAl3 pada matriks aluminium. Peningkatan sifat tahan panas dan sifat creep ini disebabkan pembentukan presipitat ZrAl3 akibat adanya penambahan Zr. ZrAl3 ini dapat berfungsi sebagai pemaku (pinning) daerah batas butir dan sebagai penghalang gerakan dislokasi. Pada pengamatan dengan TEM dihasilkan pola difraksi electron yang dapat digunakan untuk menentukan jenis presipitat yang terdapat pada matriks aluminium."

"Pengaruh unsur logam tanah jarang neodimium terhadap paduan Al-5Zn-0,5Cu diteliti dengan pengamatan mikrostruktur menggunakan mikroskop optik, pengujian Differential Scanning Calorimetry DSC, dan polarisasi siklik. Kadar samarium yang digunakan sebagai variabel adalah 0,1wt, 0,3wt, dan 0,5wt. Pengamatan mikrostruktur dilakukan untuk melihat perubahan ukuran SDAS dan pembentukan presipitat. DSC dilakukan untuk mengidentifikasi transformasi fasa dan proses solidifikasi fasa intermetalik. Polarisasi siklik dilakukan untuk mengetahui perilaku korosi anoda korban Al-5Zn-0,5Cu-xNd. Kehadiran unsur neodimium dapat memodifikasi bentuk presipitat pada batas butir dan memperpendek panjang SDAS. Penambahan unsur neodimium ke dalam anoda korban Al-5Zn-0,5Cu dapat menurunkan ketahanan korosi sumuran. Selain itu, penambahan neodimium sebanyak 0,1 wt, 0,3 wt, dan 0,5 wt menurunkan potensial coupling baja dari -0,661 V vs SSC menjadi masing-masing -0,884 V vs SSC, -0,754 vs SSC, dan -0,771 V vs SSC.

---

The effect of addition of neodymium rare earth on Al 5Zn 0.5Cu alloy was investigated with Optical Microscope OM, Differential Scanning Calorimetry DSC, and Cyclic Polarization. The content variable of neodymium tested was 0.1wt, 0.3wt, dan 0.5wt. Observation with OM was conducted to see the changes of the SDAS and the precipitate formation. DSC was used to identify the phase transformation and solidification process of intermetallic phase.

Cyclic Polarization was used to know the corrosion characteristics of Al 5Zn 0.5Cu xNd. The presence of neodymium formed precipitates on the grain boundary which made shorter SDAS. Addition of neodymium as alloying element of Al 5Zn 0.5Cu sacrificial anode may decrease pitting corrosion resistance. In addition, 0.1wt , 0.3wt , dan 0.5wt of neodymium in Al 5Zn 0.5Cu decrease the coupling potential of steel from 0,661 V vs SSC to 0,884 V vs SSC, 0,754 V vs SSC, and 0,771 V vs SSC, respectively."

"Paduan aluminium seri 7xxx merupakan kelompok paduan aluminium yang memiliki kekuatan paling tinggi dibandingkan dengan seri lainnya. Dalam penelitian ini digunakan paduan aluminium seri 7075. Paduan ini banyak digunakan pada industri pesawat terbang, seperti struktur rangka utama pesawat, dan bagian atas dari sayap pesawat. Bagian tersebut membutuhkan material dengan performa tinggi, karena menuntut kekuatan terhadap kompresi (compression) dan tarikan (tension) secara bersamaan atau dengan kata lain terjadi bending. Seiring tuntutan zaman dan kemajuan dunia industri, mengandalkan karakteristik aluminium murni saja tidak cukup. Oleh karena itu diperlukan adanya pencampuran atau paduan (alloying) dari unsur yang berbeda, untuk menambah kekuatan dari aluminium. Namun, pencampuran unsur serta penguatan tersebut akan mengurangi ketahanan aluminium terhadap korosi, terlebih seperti diketahui bahwa pesawat terbang dioperasikan pada berbagai perubahan suhu dan lingkungan yang cukup ekstrem. Dunia penerbangan menuntut setiap unsur apapun yang terlibat didalamnya bekerja dalam kondisi yang ‘sempurna’. Oleh karena itu, masalah korosi menjadi ancaman tersendiri bagi dunia penerbangan. Korosi dapat menyebabkan kegagalan struktur pada pesawat terbang, hingga menyebabkan kecelakaan. Oleh karena itu praktisi industri melakukan peningkatan ketahanan terhadap korosi material salah satunya dengan proses perlakuan panas (heat treatment). Tujuan perlakuan panas tersebut adalah mengubah keadaan mikrostruktur material. Pada paduan aluminium, sifat korosi sangat dipengaruhi oleh keadaan mikrostruktur, khususnya bentuk, ukuran, dan komposisi kimia partikel intermetallic. Salah satu faktor yang berperan penting pada hasil akhir keadaan mikrostruktur adalah bagaimana proses dan prosedur quenching dilakukan setelah proses perlakuan panas. Dengan melakukan variasi terhadap waktu delay quenching, maka akan menghasilkan material dengan mikrostruktur yang berbeda, sehingga menghasilkan perubahan sifat korosi yang berbeda pula dari paduan aluminium seri 7075.

---

7xxx aluminum alloy is a group of aluminum alloys that have a highest strength than any other series of aluminum alloy. This study uses 7075 aluminum alloy. This type of alloy is widely used in the aircraft industry, such as the aircraft's main frame structure, and the upper part of the aircraft's wings. This section requires high-performance material because it demands strength against compression (compression) and pulls (tension) simultaneously or in other words bending occurs. Along with the demands of the times and the progress of the industrial world, relying on the characteristics of pure aluminum is not enough. Therefore, mixing or alloying is needed from different elements, to increase the strength of aluminum. However, mixing elements and reinforcement will reduce the resistance of aluminum to corrosion, especially as it is known that airplanes are operated at various temperature changes and the environment is quite extreme. The world of aviation demands every element involved in working in 'perfect' conditions. Therefore, the problem of corrosion is a threat to the world of aviation. Corrosion can cause structural failure in aircraft, causing accidents. Therefore, industrial practitioners have been increasing material corrosion resistance, one of which through the heat treatment process. The goal of the heat treatment is to change the microstructure of the material. In aluminum alloys, the corrosion properties are strongly influenced by the microstructural condition, particularly the shape, size and chemical composition of the intermetallic particles. One of the factors that play an important role in the final result of the microstructural condition is how the quenching process and procedure is carried out after the heat treatment process. By varying the quenching delay time, it will produce a material with a different microstructure, resulting in changes of corrosion properties of the 7075 series aluminum alloy."

"Aluminum alloys, such as A6061-T6, are widely used in engineering components. However, detailed knowledge is needed to understand the way they respond to a fracture due to mechanical loading. Fractures occur in the structural component from crack propagation, and it is important to understand the mixed mode fracture behavior of crack growth. In this research, mixed mode fracture testing was conducted on the aluminum alloy A6061-T6 by employing a compact tension shear specimen. Crack growth behavior was investigated by applying a quasi-static loading at a constant cross-head speed using a Servopulser universal testing machine. The crack growths were observed by a Keyence digital microscope, and the critical stress intensity factors of the material were examined. Results showed that the shear type of crack initiation preceded the opening-type fracture. The dimple-type fracture on the fracture surface occurred under mode I and mixed mode with a loading angle of about 60o and 75o, respectively. The transition of crack initiation behavior from the opening-type fracture to the shear-type fracture occurred at a loading angle from 15o to 30o. The experimental data followed the maximum hoop stress criterion under mode I and mixed mode at a loading angle 60o and 75o, respectively, for the compact tension shear specimen. Crack propagation behavior with three small holes occurring in a zigzag pattern ahead of the crack tip showed that crack initiation and propagation occurred only in the opening-type fracture. The experimental data followed the maximum hoop stress criterion under mode I and mixed mode with a lower mode II component at a loading angle of 75o. When the small holes occured inline, there were two types of fractures occurring: an opening fracture at crack initiation and then crack propagation caused by shear fracture."

"Paduan aluminium seri 7 adalah material yang banyak digunakan untuk aplikasi dalam dunia transportasi dan industri. Material ini memiliki kombinasi sifat ringan dengan kekuatan tinggi, kekakuan, ketahanan aus tinggi dan koefisien ekspansi termal yang rendah. Namun, material ini tidak luput dari kelemahan terhadap serangan korosi. Diantara paduan aluminium yang lain, seri 7xxx ini merupakan yang paling lemah ketahannya terhadap korosi. Kelemahan ini bisa menjadi keterbatasan penggunaan material pada kondisi lingkungan yang korosif yang bisa mempercepat degradasi sifat mekanik dari material Al7xxx. Oleh karena itu diperlukan suatu perlakuan tambahan untuk memperbaiki sifat dari material tersebut, salah satunya dengan anodisasi.Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh parameter proses yakni temperatur dan rapat arus anodisasi terhadap pembentukan lapisan anodik berpori. Anodisasi dilakukan pada tiga temperatur berbeda yakni 25°C, 0°C dan -25°C dengan variasi rapat arus adalah 25 mA/cm2, 20 mA/cm2 dan 15 mA/cm2.Material hasil anodisasi kemudian diberikan 2 jenis pengujian yaitu pengujian kekerasan dan pengamatan mikrostruktur. Pengujian kekerasan mikro Vickers digunakan untuk mengetahui sifat mekanik lapisan anodik yang terbentuk dan pengamatan struktur mikro menggunakan FE-SEM bertujuan untuk mengetahui morfologi permukaan lapisan anodik dan mengukur ketebalan lapisan anodik.""Hasil pengujian memperlihatkan adanya peningkatan kekerasan permukaan lapisan anodik alumina saat variabel temperatur dan rapat arus menurun dimana kekerasan tertinggi adalah 264 HV yang didapat pada temperatur 0°C dengan rapat arus 15mA/cm2. Kemudian penurunan temperatur hingga 0°C akan meningkatkan ketebalan lapisan oksida namun ketebalan kembali menurun pada saat diturunkan ke temperatur -25°C. Parameter proses yang paling optimal untuk menciptakan lapisan anodik yang tebal dan keras adalah pada temperatur 0°C dan rapat arus 15mA/cm2.

---

Aluminum Alloy 7xxx mostly used in transportation and industry application. This material has extremely less weight combined with high specific strength, high specific stiffness, and low coefficient of thermal expansion and good wear resistance. However this type is the most susceptible to corrosion among any other aluminum alloy in various environments. This weakness could be a limitation working area for this material. So, Anodizing has been considered as a modification treatment for enhancing corrosion resistant.

This study aims to analyze the influence of anodizing process parameters which is temperature and current density on the formation of porous anodic coating, Anodizing process has been done at three different temperatures which are 25°C, 0°C and -25°C with variation of current density which is 25 mA/cm2, 20 mA/cm2 and 15 mA/cm2. Sample that has been done being anodized then will be tested by 2 types of method. First is Vickers micro hardness testing was used to determine the mechanical properties of anodic layer and another is observation of microstructure using FE-SEM to determine surface morphology and to measure anodic layer thickness.

Test results showed that decreasing temperature and current density would increase surface hardness of aluminum anodic layer. The highest surface hardness was 264 HV which was got by anodizing at temperature 0°C with using 15 mA/cm2 of current density. Decreasing temperature and current density would also relatively increasing density and make the surface smoother and looks more uniform. Decreasing temperature until 0°C would increase thickness of the oxide layer but the thickness would be decreased when the temperature was decreased to -25°C. The most optimum process parameters to form anodic layer that has hardest surface and thickest layer is in temperature 0°C with the current density is 15mA/cm2."

"Penelitian tesis ini mengembangkan pemodelan matematis pembangkitan panas pada FSSW. Pemodelan secara analitik dibuat untuk empat jenis geometri pahat. Parameter kecepatan putar pahat yang dipergunakan sangat tinggi saat tidak ada beban asymp; 32000 RPM jika dibandingkan dengan penelitian lainnya yang berkisar 600 ndash; 3000 RPM. Berdasarkan hasil eksperimen didapatkan bahwa kecepatan putar nilainya sangat dinamis, hal ini dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain, gaya aksial, dimensi pahat, koefisien gaya gesek, kedalaman penetrasi, dan faktor slip. Fokus dari penelitian ini adalah mencari tahu sejauh mana parameter faktor slip slip factor dapat mempengaruhi nilai pembangkitan panas. Parameter lainnya telah dibatasi dan diasumsikan dengan merujuk pada studi literatur, sedangkan dari keempat geometri yang telah dibuat hanya pahat pelat datar yang dilakukan uji simulasi. Untuk melihat pengaruh variasi faktor slip maka dilakukan uji simulasi pembangkitan panas dengan menggunakan MATLAB dan simulasi temperatur transien dengan menggunakan ANSYS. Objek benda kerja yang dipergunakan adalah pelat tipis alumunium alloy AA2024 dengan ketebalan 0,4 mm. Hasil simulasi menunjukkan faktor slip sangat mempengaruhi hasil pembangkitan panas, hal ini dikarenakan nilai flow stress yang dihitung dengan menggunakan Sheppard-Wright material model jauh lebih besar dari nilai shear stress sehingga sedikit saja pertambahan faktor slip akan berdampak signifikan terhadap nilai pembangkitan panas.

---

This thesis research develops mathematical modeling of heat generation in FSSW. Analytical modeling was made for four types of tools geometry. Rotational speed parameters used are extremely high when no load asymp 32000 RPM when compared with other studies ranging from 600 to 3000 RPM. Based on experimental results it is found that the rotational speed is very dynamic, this was influenced by several factors, among others, axial force, tool dimension, coefficient of friction force, penetration depth, and slip factor.

The focus of this study is to find out the extent to which slip factor parameters can affect the value of heat generation. Other parameters have been limited and assumed by referring to literature studies, whereas of the four geometries that have been made only flat tool performed simulation tests. To see the effect of variation of slip factor, the simulation of heat generation using MATLAB and transient temperature simulation using ANSYS.

The object of the workpiece used was a thin plate of aluminum alloy AA2024 with a thickness of 0.4 mm. Simulation results show that the slip factor greatly affects heat generation results, this is because the value of the flow stress calculated by using Sheppard Wright material model is much larger than the shear stress so that a slight increase in the slip factor will have a significant impact on the heat generation value."

"The 7075 aluminum alloy (a typical Al–Zn–Mg–Cu alloy) is one of the most important engineering alloys. It is mainly used in the automotive industry, in transport and aeronautics, due to its excellent strength/weight ratio. The purpose of the present research is to model the behavior of 7075 aluminum alloy and to build an experimental database to identify the model parameters. Firstly, the paper presents an experimental device of simple tensile tests and the studied material on 7075 aluminum alloy. Thus, uniaxial tensile tests are carried out in three loading directions relative to the rolling direction. From experimental hardening curves and Lankford coefficients, the mechanical properties are extracted, particularly the various fractures owing to pronounced anisotropy relating to the material. Secondly, plastic anisotropy is then modeled using the identification strategy which depends on yield criteria, hardening and evolution laws. By smoothing experimental hardening curves in the tensile tests, a selection is made in order to choose the most appropriate hardening law for the identification of the studied material. Finally, a comparison with experimental data shows that the behavior model can successfully describe the anisotropy of the Lankford coefficient."

"Spesimen Al-5Zn-0,5Cu-xLa dan Al-5Zn-1Cu-xLa (x = 0,1; 0,3; 0,5 wt%) dibuat melalui proses pengecoran sebagai spesimen kandidat anoda korban tegangan rendah. Ternary alloy Al-5Zn-0,5Cu dan Al-5Zn-1Cu yang digunakan sebagai master alloy diperiksa komposisi kimianya dengan menggunakan Optical Emission Spectroscopy (OES). Struktur mikro spesimen dianalisis dengan melakukan pengujian Optical Microscopy (OM), Scanning Electron Microscopy (SEM), Energy Dispersive Spectroscopy (EDS), dan Electron Probe Microanalysis (EPMA). Properti elektrokimia dan perilaku korosi spesimen dianalisis dengan melakukan pengujian Open Circuit Potential (OCP), Cyclic Potentiodynamic Polarization (CPP), dan Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS). OES menunjukkan bahwa komposisi kimia ternary alloy layak untuk digunakan sebagai master alloy dalam pembuatan spesimen. Penambahan tembaga dan lantanum menyebabkan menurunnya nilai SDAS sehingga diduga tembaga dan lantanum memiliki efek penghalusan butir dengan nilai SDAS terendah ditemukan pada Al-5Zn-1Cu-0,5La sebesar 27,8205 μm. Berdasarkan hasil EDS dan EPMA, diprediksi fasa yang terbentuk pada matriks aluminium adalah α-Al dan η-Zn, sedangkan pada presipitat adalah La3Zn22, Al2LaZn2, dan α-Cu. Nilai OCP tertinggi ditemukan pada Al-5Zn-0,5Cu-0,5La yaitu sebesar -1.014,2 mV. Penambahan lantanum menyebabkan penurunan drastis pada laju korosi. Laju korosi terbesar ditemukan pada Al-5Zn-1Cu-0,1La yaitu sebesar 0,05697 mm/tahun dan laju korosi terkecil ditemukan pada Al-5Zn-0,5Cu-0,5La yaitu sebesar 0,0025 mm/tahun. Penambahan lantanum menyebabkan lapisan pasif pada permukaan spesimen menjadi lebih rapat dan tebal sehingga meningkatkan nilai resistansi transfer ion terhadap lingkungannya. Kemudian, dibutuhkan waktu yang lama untuk logam paduan direndam di dalam larutan elektrolit untuk menimbulkan produk korosi yang memecah lapisan pasif dan menurunkan nilai resistansinya. Penambahan lantanum pada paduan Al-Zn-Cu menyebabkan paduan dinilai tidak cocok digunakan sebagai anoda korban karena meningkatkan resistansi transfer ion pada lapisan pasif sehingga menyebabkan resistansi korosi. Sehingga, diperlukan uji efisiensi untuk memastikan apakah spesimen memiliki efisiensi yang mumpuni untuk digunakan sebagai anoda korban.

---

Specimen Al-5Zn-0.5Cu-xLa and Al-5Zn-1Cu-xLa (x = 0.1; 0.3; 0.5 wt%) were made by casting process as candidate for low voltage sacrificial anode. Ternary alloy Al-5Zn-0.5Cu and Al-5Zn-1Cu which were used as master alloy were checked by Optical Emission Spectroscopy (OES) to ensure they achieve the desirable chemical composition. The microstructure of the specimens was analyzed by conducting Optical Microscopy (OM), Scanning Electron Microscopy (SEM), Energy Dispersive Spectroscopy (EDS), and Electron Probe Microanalysis (EPMA). Electrochemical properties and corrosion behavior of the specimens were checked by conducting Open Circuit Potential (OCP), Cyclic Potentiodynamic Polarization (CPP), and Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS). OES showed that the chemical composition of ternary alloy was sufficient to be used for casting specimens. The copper and lantanum addition cause SDAS value to be lower hence it was assumed that copper and lantanum have grain refinement effect. The lowest SDAS was found at Al-5Zn-1Cu-0.5La which is 27.8205 μm. According to EDS and EPMA, it was predicted that the phase at aluminium matrix is α-Al and η-Zn. Meanwhile, the predicted phase at precipitate is La3Zn22, Al2LaZn2, and α-Cu. The highest OCP was found in Al-5Zn-0.5Cu-0.5La, which is -1014.2 mV. The lantanum addition causes the massive drop in corrosion rate. The highest corrosion rate is 0.05697 mm/year at Al-5Zn-1Cu-0.1La. Meanwhile, the lowest corrosion rate is 0.0025 mm/year at Al-5Zn-0.5Cu-0.5La. The presence of lantanum causes the passive layer on the surface to be thicker hence enhancing the charge transfer resistance value. Furthermore, longer time of immersion in electrolyte solution is needed to breakdown the passive layer and lower the resistance value. The lantanum addition in Al-Zn-Cu alloy is considered to be insufficient to be used as low voltage sacrificial anode as it increases the charge transfer resistance at the passive layer hence enhancing the corrosion resistance. Therefore, efficiency testing is needed to ensure the efficiency value of specimen as sacrificial anode."

"Penelitian ini mengintegrasikan dua pendekatan untuk meningkatkan efisiensi dan kualitas proses pengelasan logam. Studi pertama mengeksplorasi Micro Friction Stir Spot Welding (mFSSW) dengan fokus pada pengaruh profil alat terhadap hasil pengelasan menggunakan paduan aluminium AA1100 berketebalan 0,42 mm. Model Artificial Neural Network dilatih dengan konfigurasi bentuk dan ukuran pahat sebagai inputnya, dan hasil uji tarik sebagai output utamanya menggunakan Rapidminer. Studi kedua membandingkan teknik pengelasan hibrida Resistance Spot Welding (RSW) dan Micro Friction Stir Spot Welding (mFSSW) serta pendekatannya dalam metode hibrida RSW-mFSSW. Evaluasi parameter seperti arus pengelasan, waktu siklus, dan kedalaman plunging menunjukkan bahwa kombinasi arus 8 kVA dengan waktu siklus 4 dan kedalaman plunging 200-400 mikrometer memberikan kekuatan tarik tertinggi. Pendekatan hybrid RSW-mFSSW menunjukkan peningkatan signifikan dalam kekuatan sambungan. Perluasan pengetahuan melalui penggunaan Neural Network dalam optimasi parameter pengelasan dan penelitian awal pengelasan hibrida RSW-mFSSW ini mengkonfirmasi potensi Neural Network sebagai alat yang efektif dalam mendukung inovasi dan peningkatan kualitas dalam proses pengelasan logam.

---

This research integrates two approaches to enhance the efficiency and quality of metal welding processes. The first study explores Micro Friction Stir Spot Welding (mFSSW), focusing on the influence of tool profiles on welding outcomes using AA1100 aluminum alloy with a thickness of 0.42 mm. An Artificial Neural Network (ANN) model was trained with tool shape and size configurations as inputs and tensile test results as the primary output using RapidMiner. The second study compares hybrid welding techniques: Resistance Spot Welding (RSW) and Micro Friction Stir Spot Welding (mFSSW), and their approach in the hybrid RSW-mFSSW method. Evaluations of parameters such as welding current, cycle time, and plunging depth revealed that the combination of 8 kVA current with a 4-second cycle time and a plunging depth of 200-400 micrometers yielded the highest tensile strength. The hybrid RSW-mFSSW approach demonstrated a significant improvement in joint strength. The expansion of knowledge through the use of Neural Networks in welding parameter optimization and the preliminary research on hybrid RSW-mFSSW welding confirms the potential of Neural Networks as an effective tool in supporting innovation and quality enhancement in metal welding processes."