Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Eksperimen pembuatan tablet degasser berbasis Natrium klorida-Natrium Sulfat bertujuan untuk menghilangkan gas hidrogen sebagai penyebab porositas dalam proses pengecoran aluminium. Porositas ini dapat menurunkan kualitas aluminium ditinjau dari kekuatan mekaniknya seperti kekuatan tarik, kekerasan dan impak. Tablet degasser memiliki rasio komposisi garam-garam NaCl:NaSO4:NaF:NaNO3 sebesar 4:4:1:1. Tablet degasser dibuat menggunakan metode kompaksi serbuk. Uji dekomposisi termal pada tablet menunjukkan adanya perubahan fase pada daerah suhu 7000C. Eksperimen pengecoran dilakukan dengan metode gravitasi dengan penambahan degasser dilakukan pada variasi suhu 6600C, 700oC, 740oC, dan 780oC dan variasi jumlah degasser terhadap berat total leburan sebanyak 0 wt%, 0.2 wt%  dan 0.4 wt%. Hasil eksperimen menunjukkan bahwa dengan penambahan degasser sebanyak  0.2 wt%  dan 0.4 wt% telah berhasil meningkatkan kualitas aluminium yang ditunjukkan oleh hasil uji porositas dan uji tarik. Uji porositas menunjukkan bahwa dengan penambahan degasser sampai 0.4% menurunkan porositas dari level 3 menjadi level 1 atau 2. Dalam pengujian mekanik menunjukkan peningkatan kekuatan mekanik seiring dengan penambahan degasser: 24 %, 27 %, 21 % kenaikan untuk masing-masing kekuatan tarik, kekerasan dan impak yang diamati pada variasi sampel pengecoran suhu 700oC. Selain menghilangkan hidrogen, tablet degasser juga mampu menghilangkan inklusi seperti yang ditunjukkan dengan kenaikan fluiditas leburan aluminium setelah penambahan tablet degasser 0.4 wt% yang mencapai 280 % (pada pengecoran suhu 700oC) dan uji XRD yang menunjukkan hilangnya inklusi Al2MgO4.

---

An experiment on making a Sodium Chloride-Sodium sulfate tablet degasser aim to remove hydrogen gas presence as the main cause of porosity on aluminum casting were conducted. The presence of porosity in a casting product can reduce its quality in terms of mechanical strength such as tensile strength, impact strength, and hardness. The tablet degasser were made using a powder compaction method and had a ratio of 4:4:1:1 for NaCl:NaSO4:NaF:NaNO3. A thermal decomposition test on the tablet shows a change of phase on the temperature area of 7000C. The casting experiment was carried out by gravity method with the addition of degassers carried out at temperature variations of 6600C, 700oC, 740oC, and 780oC with variations on the number of degassers to the total melt weight of 0wt%, 0.2wt% and 0.4wt%. Based on the experimental results, the addition of degassers of 0.2wt% and 0.4wt% has succeeded in increasing the quality of aluminum as indicated by the results of porosity tests and tensile tests. Porosity test show the addition of degassers to 0.4% reduced the porosity from level 3 to either level 1 or 2. A conducted mechanical test also show that mechanical strength has increased with the addition of degassers: 24%, 27%, 21% rise for each tensile strength, hardness and impact observed in the variation of casting sample temperature of 700oC. Besides being able to remove hydrogen gas presence, tablet degasser is also able to eliminate inclusions as shown by the rise in molten aluminum fluidity after the addition of tablet degasser 0.4wt% which reached 280% (at casting temperature 700oC.) and XRD test which showed loss of Al2MgO4 inclusion."

"Penambahan fluks merupakan salah satu cara yang umum digunakan pada pengecoran aluminium untuk menghilangkan dan memisahkan inklusi dari aluminium cair. Pemisahan inklusi dari aluminium cair penting untuk dilakukan karena inklusi dapat menyebabkan penurunan dalam sifat mekanis yang dimiliki oleh aluminium. Pada penelitian ini, dilakukan studi mengenai pengaruh penambahan cleaning flux berbasis NaCl-KCl-NaF terhadap karakteristik dari paduan aluminium. Temperatur pengecoran yang digunakan dalam penelitian ini adalah 740oC dengan variasi komposisi NaF pada fluks 5 wt%, 10 wt%, 15 wt%, dan 20 wt% serta variasi dari massa fluks terhadap massa pengecoran pada pengecoran aluminium 0 wt%; 0,25 wt%; 0,5 wt%; 0,75 wt%; 1,0 wt%; 1,25 wt%; 1,5 wt%. Hasil dari penelitian dan studi literatur menunjukkan bahwa peningkatan komposisi NaF dalam fluks berbasis NaCl-KCl-NaF akan meningkatkan kelarutan alumina. Penambahan fluks optimum adalah pada penambahan 0,75 wt% yang efektif dalam mengurangi jumlah inklusi dimana jumlah inklusi dari sekitar 17% menjadi sekitar 2%. Selain itu juga efektif dalam meningkatkan kekuatan uji tarik yaitu dari sekitar 62 MPa menjadi sekitar 181 MPa.

---

ABSTRACTAdding fluxes is one of the common methods used in aluminum casting process to remove and separate inclusions from aluminum melts. Separating inclusions from aluminum melts is important because inclusions can cause a decrease of aluminum mechanical properties. This research studies the effect of cleaning flux NaCl-KCl-NaF based addition on aluminum alloy characteristics. The melting temperature used in this research is 740oC with NaF composition variation on fluxes are 5 wt%, 10 wt%, 15 wt%, and 20 wt% and the mass fraction variations of fluxes on melting wieght are 0 wt%; 0,25 wt%; 0,5 wt%; 0,75 wt%; 1,0 wt%; 1,25 wt%; 1,5 wt%. The results of this research and literature review shows that the increase of NaF composition on NaCl- KCl-NaF based fluxes can increase the solubility of alumina. The optimum condition of flux addition is at 0,75 wt% which is effective in reducing the inclusion percentage from about 17% to about 2%. It is also effective in elevating the tensile strength from around 62 MPa to around 181 MPa."

"Industri pengolahan aluminium di Indonesia memiliki prospek yang menjanjikan karena beragam aplikasinya yang luas dalam berbagai sektor salah satunya industri otomotif. Tingginya kebutuhan aluminium tidak berbanding lurus dengan kapabilitas produksi aluminium di Indonesia sehingga pemanfaatan aluminium sekunder (scrap) diharapkan dapat mengatasi permasalahan tersebut mengingat aluminium bersifat circular material. Akan tetapi, penggunaan scrap kerap kali menimbulkan masalah berupa munculnya inklusi oksida yang dapat menurunkan sifat mekanis dari produk akhir hasil pengecoran. Ceramic foam filter merupakan salah satu aplikasi material keramik yang memiliki struktur network sehingga membentuk pori-pori yang saling terhubung yang dapat menjadi salah satu solusi untuk mengatasi permasalahan tersebut karena dapat menyaring inklusi yang dihasilkan pada proses pengecoran aluminium. Oleh karena itu, penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penggunaan ceramic foam filter terhadap kualitas akhir produk aluminium pada proses pengecoran. Bahan baku yang digunakan pada penelitian ini adalah aluminium paduan jenis ADC12 yang sering digunakan untuk produksi blok mesin. Variabel yang digunakan adalah temperatur penuangan sebesar 740⁰C, 760⁰C, dan 780⁰C. Metode yang digunakan adalah gravity casting, proses peleburan akan dilakukan di crucible furnace dan pemanasan filter keramik akan dilakukan di muffle furnace. Karakterisasi material menggunakan Optical Microscopy, Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive Spectroscopy, X-Ray Diffraction, dan Micro-Vickers menunjukkan bahwa ceramic foam filter dapat digunakan untuk menyaring inklusi dan mengurangi jumlah porositas yang berada di aluminium ADC12. Ceramic foam filter dapat mengurangi persentase inklusi dengan keefektifan 75% serta dapat mengurangi jumlah persentase porositas dengan keefektifan 88,7% dalam proses pengecoran.

---

The aluminum processing industry in Indonesia has promising prospects due to its wide range of applications in various sectors, including the automotive industry. The high demand for aluminum is not directly proportional to the aluminum production capability in Indonesia,so the use of secondary aluminum (scrap) is expected to overcome this problem, considering that aluminum is a circular material. However, the use of scrap often results in the formation of oxide inclusions that can reduce the mechanical properties of the final casting product. Ceramic foam filter, an application of ceramic material that has a network structure forming interconnected pores, offer a solution to this problem by filtering out inclusions during the aluminum casting process. Therefore, this study aims to determine the effect of using ceramic foam filters on the final quality of aluminum products in the casting process. The raw material used in this study is ADC12 aluminum alloy, commonly used for engine block production. The variables used are pouring temperatures of 740⁰C, 760⁰C, and 780⁰C. The method used is gravity casting, with the melting process conducted in a crucible furnace and the ceramic filter preheated in a muffle furnace. Material characterization using Optical Microscopy, Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive Spectroscopy, X-Ray Diffraction, and MicroVickers showed that ceramic foam filters can effectively filter inclusions and reduce porosity levels in ADC12 aluminum. Ceramic foam filters can reduce the percentage of inclusions with 75% effectiveness and can reduce the percentage of porosity with 88.7% effectiveness in the casting process."