Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKLeon adalah salah satu nama daerah deposit bijih emas PT X. Deposit Leon akan mulai ditambang pada tahun 2001, oleh karena itu perlu dilakukan penelitian untuk mengetahui karakteristik dan jenis bijih sehingga dapat mengatisipasi kendala dan menentukan proses pengolahan yang paling tepat. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui kondisi leaching yang paling optimum untuk mendapatkan recovery yang maksimum. Bijih Leon dileaching dengan menggunakan sianida dengan metode Column Leach Test selama 10 hari dengan pH larutan 10-11. Untuk mengetahui kondisi optimum proses digunakan variabel penelitian berupa konsentrasi NaCN (150, 250 dan 350 ppm) laju a liran (2, 6 dan 10 liter/hari), ukuran partikel (<4,75, >4,75-<6,3, >6,3-<12,5, >12,5-<25 dan >25 mm) dan penambahan MP7. Earutan dialirkan ke atas bijih sehingga larutan akan keluar dari ba wah kolom. Setiap hari dililakukan settling konsentrasi NaCN dan pH, serta analisa kadar emas dan air raksanya dengan metode AAS.Hasil pengeujian menunjukkan kandungan emas pada bijih 3,47% gr/ton dan AuCN 3,18 mg/l dengan rasio AuCN/AuFA 91,56% sehingga bijih Leon termasuk bijih oksida kategori sub grade dan cocok untuk proses heap leaching.Hasil penelitian menunjukkan ekstraksi maksimum didapatkan pada konsentrasi NaCN 250 ppm dengan laju aliran 10 lt/hari yaitu 89,48%. Ekstraksi maksimum terjadi pada ukuran partikel <4,75 mm sebesar 93,61%. Penambahan Amersep MP-7 berhasil mengendapkan Hg sebesar 20,24% dan tidak berpengaruh terhadap ekstraksi emas.

---

"

"Dalam pengolahannya, besi yang terkandung dalam bijih besi harus dipisahkan dari oksigen dan pengotor yang mengikatnya yang dinamakan proses reduksi bijih besi. Proses reduksi bijih besi secara umum terbagi atas dua metode yaitu reduksi langsung (direct reduction) dan reduksi tidak langsung (indirect reduction). Proses reduksi bijih besi secara tidak langsung dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia.Pada penelitian ini, dilakukan proses reduksi langsung pelet komposit bijih besi/batu bara dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Pelet yang digunakan pada penelitian ini berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Sebagai reduktor, digunakan batubara yang memiliki calorific value tertentu dan sebagai pengikat (binder) butir-butir campuran bijih besi/batu bara pada proses peletasi digunakan bentonit 1% yang memiliki nilai plastisitas tertentu. Jumlah tumpukan masukan pelet sangat mempengaruhi produktivitas DRI dalam skala industri. Suatu jumlah tumpukan masukan pelet yang optimum dapat menghemat energi, waktu dan biaya sehingga proses reduksi langsung dapat berjalan efisien.Tujuan penelitian yaitu untuk mengetahui pengaruh jumlah tumpukan masukan pelet sehingga dapat diperoleh jumlah tumpukan optimum pada proses reduksi langsung dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan tumpukan masukan pelet yang berjumlah 3, 5, 7, 8 dan 9. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi dalam mengontrol kecepatan reduksi pada setiap layer dan pada setiap tahap sesuai dengan fungsi waktu prosesnya.

---

In iron ore processing, the iron contained in iron ore should be separated from oxygen and impurities that bind are called iron ore reduction process. Iron ore reduction process is generally divided into two methods: direct reduction and indirect reduction. Iron ore reduction process is indirectly done in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point of the product in form of molten iron. Meanwhile the direct reduction process is the reduction process by avoiding the liquid phase and the use of coal or natural oil as a reductant and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia.

In this research, the process of direct reduction pellets composite iron ore / coal using a single technology conveyor belt furnace hearth. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. As a reductant, used coal has a certain calorific value and used 1% bentonite which has a certain plasticity as binder to mix grains of iron ore/coal in the pelletation process. Number of stacks of input of pellets greatly affect the productivity of DRI an industrial scale. an optimum number of stacks of input of pellet can save energy, time and costs so that the direct reduction process can be run efficiently.

The purpose of research is to determine the effect of the amount of input of pellet stack so as to obtain the optimum number of stacks in the direct reduction process technology with single conveyor belt furnace hearth. Variations do is perform a direct reduction with input of pellet stack, amounting to 3, 5, 7, 8 and 9. The results showed the difference in the reaction that affects the control of the speed reduction at each layer and at each stage of the process in accordance with a function of time."

"Proses reduksi bijih besi adalah proses pemisahan besi yang terkandung dalam bijih besi dari oksigen dan pengotornya. Pada umumnya proses reduksi bijih besi terbagi menjadi dua metode yaitu reduksi tidak langsung dan reduksi langsung. Proses reduksi bijih besi secara tidak langsung dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia.Pada penelitian ini proses reduksi langsung pelet komposit bijih besi/batu bara dilakukan dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace dan menggunakan pelet yang berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Batubara digunakan sebagai reduktor yang memiliki calorific value tertentu dan bentonit digunakan sebagai pengikat butir-butir campuran bijih besi/batu bara pada proses peletasi. Waktu tahan memegang peranan penting dalam proses reduksi pelet komposit karena menentukan banyaknya CO yang bereaksi dan berpengaruh terhadap fasa Fe yang berhasil diperoleh.Tujuan penelitian adalah mengetahui pengaruh perbedaan waktu tahan reduksi pelet komposit bijih besi/batu bara terhadap pembentukan Fe dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan waktu tahan reduksi 15, 20, 25 dan 30 menit. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi fasa sesuai dengan fungsi waktu prosesnya.

---

Iron ore reduction process is the process of separating iron contained in iron ore of oxygen and impurities. In general, the iron ore reduction process is divided into two methods, indirect reduction and direct reduction. Indirect reduction process occurs in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point and the product transform from molten metal to Fe metal. While the direct reduction process is a process by avoiding the liquid phase and the use of coal or oil as a reductant and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia.

In this research, the process of direct reduction composite pellets of iron ore / coal using a technology single conveyor belt hearth furnace. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. Coal is used as a reductant that has a certain calorific value and bentonite is used as a binder mixed grains of iron ore / coal used in the pelletizing process. Residence time plays an important role in the reduction process because residence time determines the amount of CO react in the process reduction of composite pellets and effect on the Fe-phase was successfully obtained.

The research objective was to determine the effect of different residence time reduction of composite pellets of iron ore / coal Fe formation with technology single conveyor belt hearth furnace. Variation in this research is a direct reduction with residence time reduction 15, 20, 25 and 30 minutes. The results showed the difference of phase that affect the process in accordance with a function of time."

"Bijih besi merupakan salah satu logam yang sudah digunakan di kehidupan sehari-hari sejak ribuan tahun lalu. Saat ini, Indonesia menjadi salah satu negara yang marak melakukan eksplorasi bijih besi, salah satunya di daerah Subulussalam, Aceh. Penelitian ini dilakukan di daerah Subulussalam, Aceh. Penelitian ini merupakan penelitian lanjutan dari berbagai penelitian yang telah dilakukan sebelumnya dengan metode yang berbeda. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis dan mengidentifikasi persebaran dan keberadaan endapan bijih besi pada daerah penelitian, yakni di daerah Subulussalam, Aceh. Penelitian ini menggunakan metode geolistrik berupa resistivitas 2D dan geomagnet. Pada metode geolistrik digunakan 6 lintasan yang terbagi menjadi blok 2 (TM01 dan TM02) dan blok 3 (TM12, TM13, TM14, dan TM15) yang masing-masing lintasan tersebut memiliki panjang sekitar 235 meter dan kedalaman sekitar 40 meter. Konfigurasi yang digunakan pada metode geolistrik adalah konfigurasi Wenner. Pada metode geomagnet digunakan 201 titik pengukuran yang tersebar secara menyeluruh di seluruh daerah penelitian dengan masing-masing titik dilakukan minimal 5 kali pengukuran. Koreksi yang digunakan pada metode geomagnet adalah koreksi harian dan IGRF dengan filter upward continuation. Pengolahan data geolistrik menghasilkan penampang 2D dan 3D, sedangkan untuk pengolahan data geomagnet menghasilkan peta kontur anomali medan magnet dan penampang 2D. Keberadaan endapan bijih besi pada Blok 2 berada pada TM01, sedangkan pada Blok 3 keberadaan dan persebarannya paling banyak berada pada TM14 dan TM15. Persebaran zona mineralisasi bijih besi diduga berarah barat laut-tenggara.

---

Iron ore is a metal that has been used in everyday life for thousands of years. Currently, Indonesia is one of the countries that has been exploring iron ore, one of which is in the Subulussalam area, Aceh. This research was conducted in Subulussalam, Aceh. This research is a continuation of various studies that have been conducted previously with different methods. This research aims to analyze and identify the distribution and presence of iron ore deposits in the research area, namely in the Subulussalam area, Aceh. This research uses geoelectric methods in the form of 2D resistivity and geomagnetism. In the geoelectric method, 6 lines are used which are divided into block 2 (TM01 and TM02) and block 3 (TM12, TM13, TM14, and TM15), each of which has a length of about 235 metres and a depth of about 40 metres. The configuration used in the geoelectric method is the Wenner configuration. In the geomagnetic method, 201 measurement points are used, which are scattered thoroughly throughout the study area with each point taken at least 5 times. The correction used in the geomagnetic method is daily correction and IGRF with upward continuation filter. Geoelectric data processing produces 2D and 3D cross-section models, while geomagnetic data processing produces magnetic field anomaly contour maps and 2D cross-section models. The presence and distribution of iron ore deposits in Block 2 are in TM01, while in Block 3 the presence and distribution are mostly in TM14 and TM15. The presence of iron ore deposits in Block 2 is in TM01, while in Block 3 the presence is mostly in TM14 and TM15. The distribution of the iron ore mineralisation zone is assumed to be in a northwest-southeast direction."

"ABSTRAKPelindian mangan dari bijih mangan kadar rendah telah berhasil dilakukan menggunakan larutan sulfat. Pada percobaan ini, bijih mangan dipanggang dengan arang kayu sebagi reduktor pada 700 oC selama 120 menit. Kemudian kalsin hasil pemanggangan dilindi menggunakan larutan asam sulfat. Parameter proses pelindian yang diamati meliputi pengaruh kecepatan pengadukan, konsentrasi asam, temperatur, waktu dan persen padatan terhadap mangan terekstrak. Hasil optimum didapat pada proses pelindian dengan konsentrasi 12% H2SO4, kecepatan pengadukan 400 rpm, rasio padatan 1:10, dan temperatur 75 oC selama 3 jam dengan mangan terekstrak sebesar 84,61%. Kinetika reaksi pelindian mangan dalam asam sulfat dikendalikan oleh proses difusi dengan nilai energi aktivasi sebesar 4,88 KJ/mol.

---

ABSTRACT

The leaching of manganese from low-grade manganese ores in aqueous sulfuric acid solution was investigated. In this study, manganese ores were prepared by reduction roasting using charcoal as a reductant at 700 oC for 120 min. The roasted samples were then leached with aqueous sulfuric acid solution. The effects of agitation rate, sulfuric acid concentration, solid/liquid mass ratio, leaching temperature and leaching time on the leaching efficiency of manganese were studied. The optimal leaching conditions are achieved at 12% H2SO4, agitation rate of 400 rpm, solid/liquid mass ratio of 1:10, and the leaching temperature of 75 oC for 180 min. Under the optimal condition, the leaching efficiency of manganese can reach 84.61%. The kinetical reaction of manganese dissolution in aqueous sulfuric acid solution was found to be controlled by diffusion process with activation energy is 4.88 KJ/mol."

"ABSTRAKBijih nikel laterit merupakan hasil tambang yang berperan penting dalam menghasilkan nikel di dunia. Bijih nikel laterit ini secara garis besar terbagi atas dua jenis bijih, yaitu bijih saprolit dengan kadar nikel yang tinggi dan bijih limonit dengan kadar nikel yang rendah. Bijih saprolit memiliki kadar nikel sebesar 1.5 ? 3.0 % dan bijih limonit sebesar 1.0 ? 1.5 %. Karena Indonesia memiliki tambang bijih laterit yang besar, diperlukan suatu pengujian dengan metode yang efisien agar dapat mengolah bijih laterit jenis saprolit menjadi lebih berharga.Pada penelitian ini reduksi pemanggangan dilakukan pada bijih laterit dengan jenis nikel saprolit. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh dari lama waktu prosespemanggangan untuk mendapatkan kadar nikel yang optimal. Penelitian ini dilakukan pada variasi waktu panggang yang berbeda yaitu 2 jam, 3 jam, 4 jam, dan 5 jam. Pada ke empat variasi waktu pemanggangan tersebut didapat bahwa waktu pemanggangan 3 jam merupakan waktu yang paling tepat untuk mendapatkan peningkatan nikel yang optimal. Pada waktu 3 jam tersebut kadar nikel yang diperoleh adalah 8.85%. naik cukup signifikan dari bijih saprolit awal yang kadar nikelnya yaitu 2.49%.Penelitian ini menunjukan bahwa dalam proses reduksi pemanggangan dengan waktu yang sesuai dapat meningkatkan kadar nikel dalam bijih saprolit secara optimal, pengujian yang digunakan pada penelitian inimenggunakan X ? Ray Diffraction (XRD) dan X ? Ray Flouresence (XRF) untuk mengetahui kandungan senyawa dan unsur dari bijih saprolit tersebut.

---

ABSTRACTLateritic nickel ore is a mineral resources that have an important role in world nickel production. Laterite ore is broadly divided into two types of ore, saprolite ore with high nickel content and limonite ore with low nickel content. Saprolite ores have a nickel content of 1.5 - 3.0% and limonite ore of 1.0 - 1.5%. Because Indonesia has a huge laterite ore mine, required a test with an efficient method in order to process laterite ore types become more valuable saprolite.br>In this research, the reduction roasting is done in the laterite ore with nickel saprolite types. This study was conducted to determine the effect of long time roasting process to obtain optimal levels of nickel. This research was carried out at a different time variation of roasting time from 2 hours, 3 hours, 4 hours and 5 hours. From the variation of the roasting time that is obtained that the 3 hours of roasting time is the most appropriate time to obtain optimal improvement of nickel. At 3 hours the nickel concentration obtained is 8.85%. increasesignificantly from the beginning of raw saprolite ore that is 2:49% nickel content.This study shows that the reduction process of roasting at the appropriate time can increase the levels of nickel contained in saprolite ores optimally, the tests used in this study is using X - Ray Diffraction (XRD) and X - Ray Flouresence (XRF) to determine the content of compounds and elements from the saprolite ore."

"ABSTRAKSekitar 90% bijih mangan di dunia digunakan untuk pembuatan ferromangan danferrosilicomangan sebagai material paduan dalam proses steel making. Penambahanunsur mangan dalam wujud paduan ferromangan pada proses steel making mampumeningkatkan kekerasan dan ketangguhan baja. Ferromangan diperoleh daripengolahan bijih mangan metallurgical grade dengan proses peleburan. Bijih mangankadar rendah, melalui penelitian sebelumnya oleh Hendri (2015) dan Noegroho (2016),tidak ekonomis untuk dilebur menjadi ferromangan 􀁇􀁈􀁑􀁊􀁄􀁑􀀃􀀰􀁑􀀃􀂕􀀙􀀓􀀈􀀃􀁖􀁈􀁋􀁌􀁑􀁊􀁊􀁄􀀃􀁅􀁌􀁍􀁌􀁋􀀃mangan kadar rendah harus dibenefisiasi terlebih dahulu untuk meningkatkan kadarmangan dan rasio Mn/Fe dalam bijih.Bijih mangan kadar rendah pada penelitian ini merupakan bijih mangan lokal asalLampung dan Jawa Timur. Benefisiasi dilakukan menggunakan teknik gravityseparation dan reduction roasting selama 30 menit menggunakan 20% batu baradilanjutkan magnetic separation pada medan magnet ±500 gauss. Bijih mangandihaluskan ke dalam ukuran -20+40, -40+60, dan -60+80 mesh dan temperaturreduction roasting divariasikan pada 500oC, 700oC, dan 900oC. Pengujian XRD danXRF dilakukan dalam mengarakterisasi sampel awal dan hasil.Rasio Mn/Fe dan kadar mangan pada bijih asal Lampung masing-masingsebesar 0,90 dan 7,83% sementara pada bijih asal Jawa Timur masing-masing sebesar1,356 dan 18,52%. Setelah dibenefisiasi, hasil terbaik dari proses gravity separationpada bijih Lampung tercapai pada rasio Mn/Fe 0,95 dengan kadar Mn 9,4% pada89,75% recovery berat sementara pada bijih Jawa Timur diperoleh pada rasio Mn/Fe3,32 dengan kadar mangan 40,48% pada 2,09% recovery berat. Selanjutnya, hasilterbaik dari reduction roasting dilanjutkan magnetic separation pada bijih Lampungdiperoleh pada rasio Mn/Fe 1,96 dan kadar mangan 6,81% pada 36 wt% recovery,sementara pada bijih Jawa Timur, tercapai pada rasio Mn/Fe 3,99 dan kadar mangan34,31% pada 44 wt% recovery.

---

ABSTRACTAbout 90% of manganese ore is utilized for ferromanganese andferrosilicomanganese production as alloying metal in the steel making process. Theaddition of manganese in the form of ferromanganese to the steel making process isable to increase hardness and toughness of steel. Ferromanganese is obtained from themetallurgical grade manganese ore processing through the smelting process. Low grademanganese ore, according to the previous research from Hendri (2015) and Noegroho(2016), was not economic for direct smelting to obtain ferromanganese with Mn 􀂕􀀙􀀓􀀈􀀑􀀃Therefore, low grade manganese ore must be beneficiate first to enhance themanganese grade and its ratio.Low grade manganese ore in this research are a local ore from Lampung andEast Java. The steps on the beneficiation process are including gravity separation andreduction roasting for 30 minutes using 20% of coal followed by magnetic separationat the magnetic intensity of ±500 Gauss. The particle size was reduced into -20+40, -40+60, and -60+80 mesh and the temperature of reduction roasting was varied at 500oC,700oC, and 900oC. XRD and XRF testing was conducted for the characterization of oreand the sample results.Mn/Fe ratio and manganese content in Lampung ore is respectively 0.9 and7.83%, while in East Java ore is respectively 1.356 and 18.52%. After beneficiation,the best results from gravity separation of Lampung ore was obtained at 0.95 of Mn/Feratio and 9.4% of manganese content at 89.75% of weight recovery, while in East Javaore was obtained at 3.32 of Mn/Fe ratio and 40.48% of manganese content at 2.09% ofweight recovery. Then, the best results of reduction roasting followed by magneticseparation of Lampung ore was obtained at 1.96 of Mn/Fe ratio and 6.81% ofmanganese content at 36% of weight recovery, while in East Java ore was obtained at3.99 of Mn/Fe ratio and 34.31% of manganese content at 44% weight recovery."

"ABSTRACTBijih besi kadar rendah dari Lampung direduksi menggunakan biomassa tadah kosong kelapa sawit yang sudah dipirolisis sebagai reduktor pada temperatur 1400 dan 1450 oC selama 30 dan 40 menit. Hanya hasil reduksi besi pada temperatur 1450 oC selama 40 menit yang terpisah dari kotorannya, dengan derajat reduksi sebesar 98.5 dan derajat metalisasi 80.85 . Mikrostrukturnya adalah besi metalik dengan beberapa inklusi. Sementara hasil reduksi besi lainnya yang tidak terpisah dari pengotornya terdiri dari dua dominan fasa: besi metalik putih dan fayalite Fe2SiO4 dalam bentuk lamellar. Di mana persentase terak fayalite lebih besar daripada besi metalik.

---

ABSTRACTLow grade iron ore from Lampung is reduced using biomass pyrolyzed palm oil empty fruit bunch as reductant at temperature 1400 and 1450 oC for 30 and 40 minutes. Only iron nugget that is reduced at 1450 oC for 40 minutes that is completely separated from its slag, with reduction degree 98.5 and metallization degree 80.85 . The microstruture has metallic iron as base with some inclusions. On the other hand, the other iron nuggets that are not separated from its slag consist of two prominent phases white metallic iron and lamellar fayalite Fe2SiO4 . Where the percentage of fayalite slag is greater than the metallic iron."

"Indonesia merupakan salah satu negara yang tercatat sebagai negara ketiga yang mempunyai cadangan Laterit terbesar setelah New Caledonia dan Filipina (PSDMBP, Kementrian ESDM, 2015). Bijih nikel laterit umumnya terbagi menjadi 2 tipe bijih yaitu bijih limonite yang memiliki kandungan Fe besar dan Ni kecil (sekitar 0.8-1.5%) dan bijih saprolit yang memiliki kandungan Fe kecil dan Ni besar (sekitar 1.5-2.5%) (Chen, Shiau, Liu, Hwang, 2016). Untuk meningkatkan nilai tambah bijih nikel, maka perlu dilakukan pengolahan/pemurnian bijih nikel. Penggunaan komposit pelet sebagai material memunculkan gagasan untuk menggunakan bijih besi dengan kadar rendah dalam menghasilkan pig iron (Kawigraha A., et.al. 2013). Selain komposit, proses reduksi memiliki peranan penting dalam pembuatan nikel. Parameter rasio batubara, temperatur proses dan waktu proses dalam proses reduksi, rasio penambahan zat aditif (Na2SO4) (Yongli Li et al., 2012) juga dijadikan sebagai parameter proses reduksi komposit bijih saprolit. Parameter-parameter yang digunakan adalah % rasio batubara, temperatur, durasi waktu dan jenis zat aditif dengan masing-masing 3 level dengan variabel responnya yaitu % mass Ni. Kandungan mineral Ni (% mass Ni) didapatkan dari hasil analisis XRF. Tujuan penelitian ini adalah untuk mendapatkan kombinasi parameter optimal proses reduksi komposit bijih saprolit pada Tube Furnace dan menghitung biaya operasional untuk 1x batch pilot plant pada tungku Tunnel Kiln berdasarkan kombinasi parameter yang paling optimal. Untuk mendapatkan metode optimasi terbaik dari metode RSM, ANN, ANFIS dan SVM serta kombinsi parameter paling optimal berdasarkan nilai MSE terkecil. Nilai MSE metode RSM yaitu 0.007110, metode ANN yaitu 0.004604, metode ANFIS yaitu 0.014625 dan metode SVM yaitu 0.015338. Sehingga metode optimasi terbaik adalah metode ANN. Kombinasi parameter yang paling optimal adalah kombinasi yang memiliki % mass Ni 1.2 dengan % rasio batubara 15, temperatur 1200 0C, durasi tahan 3 jam dan jenis zat aditif Ca2S04 atau komposit SB15Ca10P2 pada temperatur 1200 0C ditahan selama 3 jam.

---

Indonesia is one of the largest in the world as the third country that has the largest laterite reserves in the world after New Caledonia and Philippines (PSDMBP, Ministry of Energy and Mineral Resources, 2015). Laterite nickel ore is generally divided into 2 types of ore, namely limonite ore which has large Fe content and small Ni (around 0.8-1.5%) and saprolite ore which has small Fe content and large Ni (around 1.5-2.5%) (Chen, Shiau, Liu, Hwang, 2016). To increase the added value of nickel content, it is necessary to process/refine nickel ore. To use of composite pellets as material raises the idea of using low grade iron ore to produce pig iron (Kawigraha et.al. 2013). In addition to composites, the reduction process, the ratio of addition of additives (Nas2SO4) (Yongli Li et.al, 2012) are also used as parameters for the reduction of saprolite ore composites. The parameter used are % coal ratio, temperature, duration time and type of additive with each 3 level and the response variable is % mass Ni. The content of mineral (% mass Ni) is obtained from the result of XRF analysis. The purposes of this study was to obtain a combination of optimal parameters for the reduction of saprolite ore composites in the Tube Furnace and calculate operational cost for 1x batch pilot plant in Tunnel Kiln furnace based on optimal parameter combination. To get the best optimization method from RSM, ANN, ANFIS and SVM method and optimal parameter combination based on the smallest MSE value. The MSE value of RSM method is 0.007110, ANN method is 0.004604, ANFIS method is 0.014625, and the SVM method is 0.015338. So, the best optimization is ANN method. The most optimal combination of parameter is a combination with % mass Ni 1.2, % coal ratio 15, temperature 1200 0C, duration time 3 hours, and type of additive is Ca2SO4 or composite SB15Ca10P2 with temperature 1200 0C for 3 hours."