Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Proses karburisasi pada umumnya merupakan proses pengerasan permukaan (case hardening) yang bertujuan untuk meningkutkan kekerusan permukaan baja karena semakin keras sifat baja maka ketahahanan ausnyu pun akan meningkat pula. Penelitian tentang karburisasi padat dengan menggunakan Green Petroleum Cokes sebagai media karburisasi dan CaCO3 sebagai energizer terhadap Baja SCM 435 (JIS G 4105) dilakukan untuk mengetahui pengaruh media karburisasi tersebut terhadap kekerasan Baja SCM 435 yang dilakukan pada temperatur karburisasi yang berbeda, yaitu 850, 900 dan 950° C dengun waktu tahan selama 4 jam dan kemudian di-quench ke dalam Castrol Oil dan air. Kekerasan rata-rata permukaan dan kedalaman pengerasan Baja SCM 435 hasil proses karburisasi yang dilakukan pada temperatur 850, 900, dan 950°C yang kemudian ditahan selama 4 jam dan dilakukan pencelupan nada Castrol oil dan air meningkat. Kekerasan Baja SCM 435 yang dicelup dalam air Iebih besar dibandingkan dengan yang dicelup dalam Castrol Oil. Peningkatan kekerasan Baja SCM 435 hasil proses karburisasi padat yang cukup tinggi menunjukkan bahwa Green Petroleum Cokes dapat digunakan sebagai altematd media karburisasi padat yang sudah ada dan sering digurakan sepertiarang kayu. Demikian pula halnya dengan CaCO3 dapat digunakan sebagai energizer pada proses karburisasi padat untuk meningkatkan kekerasan Baja SCM 435.

Abstrak :
ABSTRAK
Dalam karburisasi padat selalu dipakai media padat peningkat karbon (karbon raiser) sebagai sumber unsur karbon yang akan didifusikan ke dalam logam yang akan dikeraskan permukaannya. Dalam penelitian ini media padat disintesis dari bahan baku Green Petroleum Coke.

Dengan mempertimbangkan pemakaian media padat karbon raiser sebagai pengendali kadar karbon di dalam logam, kondisi operasi yang baik dari basil penelitian ini mulai dicapai pada temperatur pemanasan 80cf C dengan lama pemanasan 5 jam. Studi bandingnya dengan karbon raiser yang telah ada di pasaran dalam proses karburisasi menunjukkan basil yang relatif lebih baik.

Abstrak :
Pengujian ultrasonik, sebagai bagian dari metode evaluasi tak merusak saat ini menjadi sangat penting karena penerapannya tidak hanya digunakan sebagai metode pendeteksian cacat, tetapi lebih jauh digunakan sebagai metode karakterisasi material, seperti untuk prediksi pengukuran ketebalan lapisan pada baja yang terkarburisasi, sehingga pada aplikasinya dapat mencegah terjadinya degradasi material. Penelitian ini bertujuan untuk memprediksi kedalaman difusi baja rendah karbon yang terkarburisasi dengan menggunakan pengujian ultrasonik. Pada penelitian ini dilakukan karburisasi pada sampel menggunakan metode pack carburizing, dengan variabel temperatur dan waktu tahan yang berbeda. Kemudian dilakukan pengujian ultrasonik menggunakan metode water immersion dengan probe berfrekuensi 10 MHz, untuk mengetahui kedalaman difusi masingmasing sampel. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa prediksi untuk kedalaman difusi menggunakan pengujian ultrasonik dapat dilakukan, dengan hasil nilai yang tidak jauh berbeda dengan standar untuk kesesuaian kedalaman difusi. Besar penyimpangan rata-rata dari setiap sampel yang diujikan adalah 19.3 %.

---

Ultrasonic testing as a part of Non Destructive Evaluation method become very important nowadays, because it?s not only applicable for flaw detection but also can be used for material characteristization method, such as prediction for diffusion thickness of carburized surface layer. By this prediction, the output is for preventing material degradation. The objective of this experiment is to predict diffusion thickness as a result of carburizing for low carbon steel with longitudinal ultrasonic velocity waves. This experiment is performed using nine samples that carburized using parameters with austenitization temperature and holding time. Ultrasonic testing is done by using water immersion method with frequency 10 MHz. The result of this experiment show that the prediction for diffusion thickness using ultrasonic test can be allowed, in which the result is not significantly different if compared to diffusion thickness standard. The average value of deviation for each sampel is 19.3 %.

Abstrak :
Inovasi perlakuan panas yang dilakukan dari metode karburisasi konvensional menjadi metode high concentration carburzing bertujuan untuk meningkatkan kekerasan permukaan pin rantai tipe timing chain berbasis baja SCM 440. Metode ini menggunakan dua tahap karburisasi, yaitu primary carburizing dan secondary carburizing yang masing-masing berfungsi untuk membentuk inti karbida dan membentuk karbida dengan ukuran lebih besar dan tersebar merata pada permukaan. Primary carburizing dilakukan dengan pemanasan hingga temperatur 950°C dengan Carbon Potential (CP) 0,9 selama 60 menit, kemudian di-quench pada high pressure gas quenching hingga mencapai temperatur 690°C. Secondary carburizing dengan variasi CP 1,1; 1,2; dan 1,3 dilakukan dengan pemanasan hingga 850°C selama 60 menit dan dilanjutkan dengan quenching oil. Hasil pengujian kekerasan permukaan menunjukkan nilai kekerasan permukaan pada masing-masing variabel 65,3 HRC; 66,525 HRC; dan 65,727 dengan kekerasan optimal dicapai pada variabel CP 1,2. Penelitian ini juga membahas mengenai perbandingan persebaran karbida di permukaan pada masing-masig variabel. Dengan sifat mekanis yang diperoleh maka metode high concentration carburizing dapat diaplikasikan sebagai substitusi produk komponen pin impor. ......Innovation in heat treatment method which done from conventional carburizing into high concentration carburizing was purposed to increase the surface hardness of SCM 440 steel used in timing chain pin. This method done by two carburizing stages, primary carburizing and secondary carburizing which has function to form nucleis and to obtain ultrafine carbide precipitated in outermost surface layer, respectively. Primary carburizing was done by heating up to 950°C for 60 minutes with Carbon Potential 0,9 and high pressure gas quenching to 690°C. Secondary carburizing with different carbon potentials, 1,1; 1,2; and 1,3, was done by heating up to 850OC for 60 minutes, and oil quenching. The result of hardness testing in the surface shows that hardness increase with the increase of CP, 65,3 HRC; 66,525 HRC, 65,727 HRC and the optimum hardness was reached in CP 1,2. This research also discussing about comparison of carbides spread in the surface on each variable.

Abstrak :
ABSTRAK Penelitian ini bertujuan untuk melihat pengaruh karburisasi, dengan tiga carbon potential yang berbeda, terhadap karakteristik pelat rantai motor berbasis baja SAE 1025. Tiga carbon potential berbeda yang diberikan adalah 0.35; o.55; dan 0.75. Media quench yang digunakan dalam penelitian ini adalah lelehan garam dengan temperatur di atas temperatur martesite start. Karakterisasi mencakup pengujian kekerasan permukaan, pengujian depth hardness, pengujian tarik, dan pengamatan struktur mikro. Hasilnya menunjukkan bahwa dengan meningkatnya carbon potential menyebabkan meningkatnya kekerasan permukaan dan juga penghalusan struktur platelike dari bainit bawah. Kekerasan permukaan untuk masing-masing carbon potential adalah 50.4 HRC, 46.7 HRC, dan 54 HRC. Kekerasan tertinggi dicapai oleh material dengan carbon potential 0.75. Pengamatan struktur mikro juga disajikan dalam penelitian ini.

---

ABSTRACT The objective of this research is to see the influences of carburization, with three different carbon potentials, to the characteristic of motor chain plate based of SAE 1025 Steel. Three different carbon potentials that given are 0.35; 0.55; and 0.75. The quenchant that use in this research is a molten salt that have temperature above the martensite start temperature. The material characterizations including surface hardness testing, depth hardness testing, tensile testing, and microstructure analyzing. The results show that increasing the carbon potential causes the increasing of surface hardness and decreasing the coarseness of the platelike structure of lower bainite too. The surface hardness for each carbon potentials are 50.4 HRC, 46.7 HRC, and 54 HRC. The highest surface hardness is achieved by the material that have carbon potential number of 0.75. Microstructure analyzing is provide in this research too.