Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Teknologi pelapisan material telah menjadi perhatian besar di lingkungan penelitian dan industri dikarenakan merupakan cara yang efektif dan secara ekonomis lebih murah dalam menahan degradasi seperti keausan, oksidasi, korosi, atau kerusakan pada suhu tinggi tanpa mengorbankan material substrat yang dilapisinya. Salah satu metode pelapisan yang telah diterima dengan baik di kalangan industri adalah pelapisan berbasis thermal spray coating karena kemudahannya untuk diaplikasikan pada pelapisan material dalam skala besar dan merupakan teknologi yang ramah lingkungan. Pada industri minyak dan gas di Indonesia khususnya wilayah kerja offshore mulai banyak penerapan pelapisan berbasis thermal spray coating ini untuk meningkatkan masa pakai equipment dilingkungan yang sangat korosif.Penelitian ini mempelajari pengaruh lapisan molybdenum dengan metode High Velocity Oxygen Fuel HVOF Thermal Spray pada baja karbon dengan variasi hasil ketebalan akhir pelapisan terhadap kekerasan permukaan, ketahanan aus, dan juga korosi serta melihat morfologi mikrostruktur dari pelapisan menggunakan mikroskop optik, SEM, dan EDX. Pengujian dilakukan pada 4 sampel dengan variasi hasil ketebalan pelapisan yang berbeda. Dengan range 1 ketebalan lapisan 10 ndash; 20 m, 2 ketebalan lapisan 25 ndash; 35 m 3 ketebalan pelapisan 40 ndash; 55 m, dan 4 ketebalan pelapisan 60 ndash; 75 m. Hasil observasi menunjukkan bahwa setelah dilakukan pelapisan dengan teknik HVOF spray coating menggunakan bahan pelapis molybdenum menghasilkan kekerasan permukaan yang meningkat dibandingkan dengan tanpa pelapisan yaitu sebesar 258 HV pada spesimen dengan ketebalan pelapisan di range 40 ndash; 55 m. Hasil dari pengujian ketahanan aus didapatkan spesifik abrasi terbesar pada sampel 1 dengan nilai 1.4998187 x 10-6 dan spesifik abrasi terkecil pada sampel 4 yaitu 1.0382507 x 10-6 dimana nilai ketahanan keausan dinilai baik pada nilai spesifik abrasi terkecil. Hasil uji korosi menggunakan metode polarisasi tafel didapatkan hasil icorr pada substrat yang tidak dilapisi 9.8701 mA dengan laju korosi 1.1469 mm/year. Dari ketiga sampel yang diuji korosi icoor pada sampel 3 mengalami penurunan yang drastis yaitu 2.5228 mA dengan laju korosi 0.29315 mm/year. Hal ini membuat efisiensi dari lapisan ini mencapai 74.40. ......Material coating technology has become a major concern in the research and industrial environment as it is an economically effective and cost effective way of resisting degradation such as wear, oxidation, corrosion, or damage to high temperatures without sacrificing the substrate material it overlays. One well accepted coating method among industries is thermal spray coatings because it is easy to apply to coating large scale materials and is an environmentally friendly technology. In the oil and gas industry in Indonesia, especially offshore work areas began to apply a lot of thermal spray coating based coating to increase the life of equipment in a very corrosive environment.This study studied the effect of molybdenum coating on the method of High Velocity Oxygen Fuel HVOF Thermal Spray on carbon steel with variation of final coating thickness to surface hardness, wear resistance, and also corrosion and to see microstructure morphology of coating using optical microscope, and SEM. Tests were performed on 4 sampels with different yields of different coating thicknesses. With range 1 layer thickness 10 20 m, 2 layer thickness 25 35 m 3 coating thickness 40 55 m, and 4 coating thickness 60 75 m. The observation result showed that after coating with HVOF spray coating technique using molybdenum coating material yielded increased surface hardness compared with no coating ie 258 HV on specimen with coating thickness in the range 40 55 m.The result of the wear resistance test was found to be the largest specific abrasion in sampel 1 with the value of 1.4998187 x 10 6 and the smallest abrasion specified in sampel 4 ie 1.0382507 x 10 6 where the wear resistance value was rated well on the smallest specific abrasion value. The result of corrosion test using tafel polarization method showed icorr result on uncoated substrate 9.8701 mA with corrosion rate 1.1469 mm year. Of the three sampels tested by icoor corrosion in sampel 3 experienced a drastic reduction of 2,5228 mA with a corrosion rate of 0.29315 mm year. The efficiency of this layer reaches 74.40.

Abstrak :
Lapis Iindung dengan pengecatan adalah salah satu cara yang paling banyak dipakai untuk mencegah terjadinya korosi. Ketebalan lapisan dan konsentrasi dari inhibitor pada Iapisan cat adalah salah satu faktor yang menentukan keberhasilan dari suatu sistem pengecatan. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh ketebalan lapisan cat dan pengaruh konsentrasi inhibitor Zn3(PO4)2 terhadap kebzotan adlzesif dan kemhanan korosi dad lapisan cat. Variasi ketebalan cat yang digunakan adalah 50pm, 75pm, dan 100pm dengan konsentrasi inhibitor Zn3(PO4)2 0%, 15% dan 30%. Proses pelapisan benda uji dilakukan dengan cara disemprot dengan Spraying Gun setelah sebelumnya dilakukan persiapan permukaan dengan Sand Blasting. Ketebalan kering lapisan cat (Dry Film Thickness) diukur dengan mengunakan alat Magnetic Elcometer A5134 D U86-SZ Pengujian ketahanan korosi dilakukan dengan metode Salt Spray ASTM B 117-85 selama 504 jam, sedangkan untuk mengetahui kekuatan adhesif dari Iapisan cat dilakukan dengan metode Pull-Off Strength ASIM D 4541. Hasil pengujian diamati dengan menggunakan mikroskop optik (fota makro) dan dilakukan klasifikasi ketahanan korosi dengan menggunakan standar JIS Z2371. Hasil penelitian menunjukkan bahwa peningkatan ketebalan lapisan cat akan meningkatkan kekuatan adgesif dan ketahanan korosi. Sedangkan peningkatan konsentrasi inhibitor Zn3(PO4)2 akan meningkatkan ketahanan korosi meskipun terjadi penurunan nilai kekuatan adhesif dari lapisan cat.

Abstrak :
Perkembangan ilmu dan teknologi material dewasa ini memacu dikembangkan material dengan karakter sesuai yang diharapkan antara lain ulet, keras, tahan korosi, tahan panas, ringan dan lain sebagainya. Aluminium salah satu material yang menarik perhatian untuk dikaji karena dapat membentuk anodic porous alumina yang memiliki sifat khas yaitu keteraturan strukturnya yang terbentuk. Anodic porous alumina sangat banyak digunakan baik dalam sektor yang sederhana dan inovatif. Teknologi yang saat ini sangat penting untuk pembuatan anodic porous alumina adalah proses anodizing. Sifat dan struktur aluminum oksida tersebut sangat dipengaruhi oleh beberapa variabel proses anodisasi seperti waktu anodisasi, jenis dan konsentrasi larutan elektrolit, tegangan dan rapat arus, serta temperatur. Pembentukan anodic porous alumina dari aluminium foil dilakukan dengan metoda anodisasi sederhana. Proses anodisasi dilakukan dalam larutan elektrolit asam asetat 0,2 M dengan waktu anodisasi 30 menit yang dilakukan dengan pada temperatur 4 °C, 22 °C dan 40 °C dan tegangan 10 V, 40 V, 70 V, 90 V dan 120 V. Pengamatan ukuran diameter pori dilakukan dengan alat measuring microscope sedangkan pengukuran ketebalan oksida dilakukan dengan alat SEM. Hasil pengamatan menunjukkan bahwa ukuran diameter pori aluminium oksida yang terbentuk dan ketebalan lapisan oksida pada aluminium akan meningkat seiring dengan peningkatan temperatur dan tegangan anodisasi. Rata-rata ukuran diameter pori yang terbentuk minimal terjadi pada temperatur 4 °C dan tegangan 10 volt yaitu 269,4 µm dan rata-rata ukuran diameter pori maksimal yang terbentuk terjadi pada temperatur 22 °C dan tegangan 90 V. Rata-rata ketebalan lapisan oksida minimal terjadi pada temperatur 4 °C dan tegangan 10 volt yaitu 0,38797 µm dan rata-rata ketebalan lapisan oksida maksimal terjadi pada temperatur 40 °C dan tegangan 90 volt yaitu 16,83 µm

---

Recently, the development of science and technology material drive the material to be developed in accordance with the character that is expected, among other ductile, hard, corrosion resistant, heat resistant, light and so forth. Aluminum, one of the material to attract attention because it can be formed anodic porous alumina with a regularity that is typical nature of the structure that formed. Anodic porous alumina is widely used in both the simple and innovative. The technology at this time is very important for making porous anodic alumina is a process of anodizing. Properties and structure of the porous aluminum oxide was influenced by several variables from anodizing process like time, type and concentration of solution, voltage and current density, and temperature. The formation of porous anodic alumina from the aluminum foil is done with simple methods of anodizing. Process of anodizing carried out in acid acetate electrolyte solution 0.2 M , with anodizing time of 30 minutes with the temperature at 4 °C, 22 °C and 40 °C and voltage 10 V, 40 V, 70 V, 90 V and 120 V. Diameter pore size of the observation is done by means of measuring microscope while oxide thickness measurements made with an SEM. Observation results show that the size of pore diameter aluminum oxide thickness and that the aluminum oxide layer will be increased in line with the increase of anodizing temperature and voltage. Average pore size diameter that occurred in at least 4 °C and the voltage 10 volt is 269,4 µm and average pore diameter of maximum size that occurred in 22 °C and voltage 90 V. The average oxide layer thickness occurs at temperatures at least 4 oC and voltage 10 volt is 0.38797 µm and the average oxide layer thickness occurs at the maximum temperature 40 °C and voltage 90 volt is 16.83 µm.

Abstrak :
Penipisan lapisan ozon secara global yang terjadi saat ini merupakan suatu bencana besar bagi Bumi dan umat manusia mengingat vitalnya fungsi lapisan ozon ini. Pengamatan terhadap lapisan ozon merupakan sesuatu yang sangat diperlukan untuk terus memantau perkembangannya. MODIS (MODerate-resolution Imaging Spectroradiometer) sebagai instrumen penginderaan jauh dapat melakukan perhitungan ketebalan lapisan ozon. Sistem yang dibangun di dalam penelitian ini akan mengolah data MODIS dari level 0 menjadi level 2 menggunakan perangkat lunak IMAPP VA. Hasil pengolahan berupa file berformat HDF (Hierarchical Data Format) yang di dalamnya terdapat sekumpulan set data profil atmosfer, termasuk data ketebalan lapisan ozon. Data ini kemudian diekstraksi untuk dianalisis dan dipetakan menggunakan perangkat lunak pengolah data matematis. Pengukuran dilakukan terhadap tiga wilayah yang memiliki karakteristik yang berbeda, yaitu Indonesia, Amerika Serikat dan Kutub Selatan. Untuk wilayah Indonesia dan Amerika Serikat, digunakan data MODIS pada tahun 2003, 2005, 2007, 2009 dan 2011. Sedangkan untuk wilayah digunakan data MODIS pada tahun 2003, 2005, 2007, 2009 dan 2010. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa wilayah Indonesia sedikit mengalami kenaikan rata-rata ketebalan lapisan ozon dalam periode waktu tersebut, sedangkan ketebalan lapisan ozon di wilayah Amerika Serikat dan Kutub Selatan mengalami penurunan rata-rata ketebalan lapisan ozon pada periode waktu tersebut. Panelitian ini juga membuktikan adanya lubang ozon didaerah Kutub Selatan setiap tahunnya. ......Nowadays, Ozone Depletion Layer is a serious disaster for earth and human life as it's vital function. Monitoring of ozone layer is needed to know the the progress of this layer. MODIS (MODerate-resolution Imaging Spectroradiometer) as the remote sensing instrument can calculate total column ozone. The system developed in this research will processes the MODIS data from level 0 to level 2 using IMAPP VA software. The result of the processing is the file with HDF (Hierarchical Data Format) data format which is include the information of atmospheric profile, such as total column ozone.The total column ozone dataset embedded in HDF file extracted and mapped to the global map by mathematical data processing software. The system measure total column ozone in three area, Indonesia, United States of America(USA), and Antarctica. In Indonesia and USA region, this measurenment held in 2003, 2005, 2007, 2009 and 2011. In Antarctica this measurenment held in 2003, 2005, 2007, 2009 and 2010. The result of this observation shows that Indonesia's average total column ozon increased by insignificant value in that period of time. Meanwhile in USA and Antarctic Region, the average total column ozone decreased in that period of time. This observation also proof that there is an ozone hole over the antarctic in every year observed.

Abstrak :
Paduan Al-7wt%Si merupakan salah satu jenis paduan aluminium silikon yang memiliki aplikasi besar dalam dunia pengecoran khususnya proses die casting. Dalam aplikasi di dunia industri die casting terdapat problem yang disebut dengan die soldering. Die soldering adalah fenomena menempelnya aluminium cair pada permukaan material cetakan dan ada bagian benda casting yang tersisa ketika dikeluarkan dari cetakan. Reaksi die soldering biasanya terjadi pada pengecoran cetak tekan dengan tekanan tinggi dalam paduan aluminium dan membentuk lapisan intermetalik antara aluminium cair dan cetakan. Fenomena ini menyebabkan rusaknya cetakan serta mengakibatkan kualitas permukaan cetakan yang jelek, sedangkan biaya akan terus meningkat. Penelitian ini dilakukan untuk melihat karakteristik pembentukan ketebalan dan kekerasan dari lapisan intermetlic selama proses pencelupan. Dalam penelitian ini, ditemukan adanya lapisan fasa binary dari lapisan intermetalik FeAl2, Fe2Al5, and FeAl3 yang ditemukan di permukaan baja. Penelitian ini bertujuan untuk mencari morfologi dan karakteristik dari lapisan AlxFeySiz yang meliputi ketebalan dan kekerasan selama proses pencelupan. Material cetakan untuk penelitian ini adalah baja perkakas H13 yang dicelup dengan Al-7wt%Si dengan temperatur holding 700°C, 720°C, dan 740°C serta penambahan mangan dengan 0.1, 0.3, 0.5, dan 0.7 %. Dari hasil penelitian diperoleh bahwa penambahan mangan diatas 0.3% pada temperatur 700°C efektif menurunkan die soldering dari ketebalan lapisan 101 mikron sampai 86 mikron di kadar 0,5%Mn dan 54 mikron pada kadar Mn 0,7%. Fenomena tersebut juga terjadi pada temperatur 740°C. Sedangkan pada temperatur 720°C, penambahan Mn efektif menurunkan fenomena die soldering setelah penambahan 0.5%Mn. Adapun kekerasan lapisan intermetalik sangat bervariasi, hal ini disebabkan karena ukuran kekerasan sangat tergantung terhadap kandungan paduan FexAly yang terdapat dalam lapisan. Semakin banyak kandungan Fe dalam paduan lapisan intermetalik FexAly, maka kekerasannya semakin meningkat, begitu juga sebaliknya. Dengan demikian, penambahan mangan terhadap Al-7wt%Si tidak mempunyai pengaruh yang signifikan terhadap kekerasan lapisan intermetalik. ......Al-7wt%Si is one of aluminium alloys which have largest application in the world of casting, especially in die casting process. In the application of die casting technology, there is a dominant problem names die soldering. Die soldering is a phenomenon in which molten aluminium ?welds? to the die surface and remains there after the ejection of the part. Soldering reactions are commonly observed during high pressure die casting of aluminium alloys, and involve the formation and growth of interfacial intermetallic layers between the die and the cast alloy. This phenomenon resulting in damage to the die and poor surface quality of the casting, but increase the production cost. This research is done to study the thickness and hardness characteristic formation of the intermetallic layers during dipping test. In this research, the appeared binary phase of intermetallic layer is FeAl2, Fe2Al5, and FeAl3 which available at steel?s surface. This research aim is investigating morphology and characteristic of AlxFeySiz intermetallic layer which consist thickness and hardness of the layer during immersing period. The testing material for this research is annealed tool steel H13 which is immersed at Al-7%Si with various holding temperature at 700°C, 720°C, and 740°C and also added by four types mangan (Mn) composition at each temperature. The compositions of this mangan are 0.1, 0.3, 0.5, and 0.7 %. From the laboratory activity, it was clearly shown that additional Mn above 0.3% at 700°C can decrease die soldering effect significantly. This phenomenon can be seen from the intermetallic layer thickness formed with additional Mn at 101 to 86 micron for 0.5% Mn content and 54 micron for 0.7% Mn. This tendency is happen for 740°C reacting temperature also. But for 720°C reacting temperature, the effect of additional Mn for decreasing die soldering effect start from 0.5% Mn content. Then, intermetallic layer formed are vary due to FexAly alloy content at layer itself. The more FexAly alloy content, the more hardness level formed; and vice versa. So that, additional Mn to Al-7wt%Si did not have significant effect to hardness of intermetallic layer formed due to spreading of random hardness level at each intermetallic layer.