Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Telah dibuat sebuah rancang bangun sistem pemisahan buah berdasarkan berat buah yang berbasiskan mikrokontroller. Sistem ini dirancang dengan tujuan untuk mempermudah permisahan buah dengan berat tertentu sehingga dapat ditempatkan berdasarkan kesamaan range berat yang dimilikinya yang dikontrol secara otomatis oleh sebuah mikrokontroler. Pada sistem ini digunakan sebuah sensor berat untuk mendeteksi berat buah dengan kisaran tertentu. Sensor tersebut akan menghasilkan output berupa tegangan analog yang kemudian disampling oleh ADC dan dikonversi dalam bentuk digital pada mikrokontroler yang selanjutnya akan memberi perintah kepada actuator untuk bergerak sesuai dengan range berat tersebut. Selain itu akan digunakan sebuah LCD pada mikrokontroler.

---

Have made up a design system based on the separation of the heavy fruit-based microcontroller. This system is designed with the goal to ease selecting fruit with a specific weight so that it can be placed based on similarity in the range of assets that are controlled automatically by a microcontroler. On this system used a sensor to detect the weight of heavy fruit with a certain range. Sensor output will produce a voltage analog which is then disampling by ADC and converted in digital form on the next microcontroler akan give commands to the actuator to move in accordance with the weight range is. In addition will be used on an LCD microcontroler."

"Penggunaan teknologi magnetic levitation (maglev) telah banyak dikembangkan sebagai sistem suspensi mekanikal. Penerapan teknologi maglev pada konveyor dapat mengurangi jumlah komponen mekanikal pada sebuah konveyor seperti bearing, gear, chain, fluid coupling, motor, dan roller. Pengembangan teknologi maglev pada konveyor diterapkan pada sistem suspensi konveyor. Elektromagnet digunakan pada desain sistem maglev pada konveyor dikarenakan besarnya medan magnet yang mampu diatur sesuai arus masukan sehingga mampu menjaga airgap stabil terhadap variasi beban. Beban maksimum pada konveyor di desain pada 1000 g. Pengujian hubungan arus terhadap beban dilakukan dengan variasi beban (125, 250, 500, 750 dan 1000 g) dengan panjang track (30 cm). Penelitian ini menunjukkan bahwa peningkatan beban angkut pada prototipe konveyor adalah linear terhadap peningkatan kuat arus yang dibutuhkan untuk menjaga airgap tetap konstan dimana besar stabilitas levitasi mencapai 62,5%.

---

Magnetic levitation technology have been developed as mechanical suspension system. Application of maglev technology on conveyor can reduce the number of mechanical part in conveyor such as bearing, gear, chain, fluid coupling, motor, and roller. The Development of maglev technology on conveyor is to be applied to replace suspension system. Electromagnets are used in the design of maglev systems on conveyors because of the magnitude of the magnetic field that can be adjusted according to the input current so as to be able to keep the air gap stable against load variations. The maximum load is designed at 1000 grams. Testing the relationship of the current to the load is done with variations in load (125, 250, 500, 750 and 1000 g) with track length (30 cm). This study shows that the increased load on the prototype conveyor is linear to the increase in amperage needed to keep the airgap constant where the levitation stability reaches 62,5%"

"PT. KRAMA YUDHA RATU MOTOR merupakan salah satu grup PT. MMC (Mitsubishi Motors Corporation) yang bergerak dibidang industri mobil niaga seperti : SL-300, FE447, Fuso (FM) dan Fuso Norton (FN). PT. Krama Yudha Ratu Motor merupakan perusahaan yang memproduksi berdasarkan jumlah produk yang dipesan dari PT. Krama Yudha Tiga Berlian. Masalah utama yang sering ditemukan dalam proses produksi pada PT. Krama Yudha Ratu Motor adalah terhambatnya proses transfer produk dari jalur yang satu ke jalur yang lain dan penyelesaian yang kurang tepat pada jalur-jalur tertentu sehingga mengakibatkan terhentinya proses produksi sehingga efisiensi kerja tidak dapat dicapai. Dengan melakukan perencanaan proses, dengan memperhatikan beberapa faktor yang mempengaruhi proses produksi terutama di bagian pengecatan dan trimming, diharapkan kelancaran proses produksi dan etisiensi kerja yang tinggi dengan target 85 % dapat dicapai. Dari hasil yang didapatkan, ternyata hambatan proses produksi banyak disebabkan oleh faktor tenaga kerja dan penyesuian kecepatan conveyor antara jalur-jalur produksi yang kurang tepat, adanya proses simulasi pada jalur trimming yang menggunakan empat jalur produksi. Dengan demikian perlu dilakukan cara lain yang mampu mengurangi hambatan apabila menggunakan 4 jalur dibagian trimming. Cara lain yang dimaksud adalah dengan menjadikan bagian trimming menjadi 5 jalur den gan perencanaan dan perhitungan yang tepat."

"Perancangan sistem konveyor pada penelitian ini dimaksudkan untuk memenuhi beberapa tujuan yang berkaitan dengan peningkatan kualitas produksi perusahaan serta menerapkan konsep keselamatan kerja yang sesuai dengan standar yang berlaku terhadap sumber daya manusia yang ada. Beberapa komponen sistem konveyor ini dirancang menggunakan perangkat lunak desain Autodesk Inventor dengan simulasi menggunakan Autodesk Inventor untuk analisis tegangan dan Catia untuk analisis ergonomik. Perhitungan yang disajikan untuk mendukung keabsahan desain difokuskan kepada peninjauan traksi maksimum yang terjadi pada beberapa titik kontak, yaitu antara caster dengan rel sebesar 136.487,78 N, pengait dengan plat penyangga bawah sebesar 15.084,54 N, dan sabuk terhadap plat penyangga atas sebesar 14.873,08 N. Simulasi dilakukan untuk mengetahui pengaruhnya secara langsung maupun tidak langsung terhadap komponen terkait dan memberikan penilaian berdasarkan properti mekanik material yang digunakan. Hasil simulasi tegangan menggunakan analisis Von Mises akan dinilai berdasarkan faktor keselamatan sementara hasil analisis ergonomik akan disajikan dalam bentuk RULA Rapid Upper Limb Assessment dalam bentuk skor resiko terjadinya MSD Musculoskeletal Disorders. Hasil simulasi menunjukkan bahwa traksi berpengaruh terhadap properti korosif material serta kekuatan material dalam menahan beban. Sementara analisis RULA menunjukkan penggunaan sistem konveyor dapat mencegah terjadi tingkat severitas MSD yang tinggi pada pekerja.

---

The conveyor system design on this research is purposed to accomplish a few goals regarding companies production quality improvement and applying the concept of standarized work safety procedures among on field human resources. A few components of the conveyor system are designed using Autodesk Inventor while the simulations are represented using Autodesk Inventor for stress analysis, and Catia for ergonomic anaysis. The calculation that presented for supporting the design is focused on the maximum values of traction divided into 3 possible contact points, which are the contact between caster and railing which has the maximum tractions value of 136.48,78 N, the contact between hooks and the lower buffer plate which has the maximum tractions value of 15.084,54 N, and the contact between conveyors belt and the upper buffer plate which has the maximum traction rsquo s value of 14.873,08 N. The simulations are done to elaborate the direct and indirect possible effects to the components, also giving an analysis based on the mechanical properties of the used materials. The stress analysis will be represented using Von Mises criteria, giving the result of safety factor for each components. The ergonomic analysis will be represented using Rapid Upper Limb Assessment RULA, giving the result of musculoskeletal disorders MSD risk score. The results of the simulations indicated that traction influenced the corrosive and yield strength properties of some materials. While RULA analysis indicated that the using of conveyor system on the represented production line could prevents the high severity of MSD among operators."