Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKLiner KL-3 adalah komponen dari ball mill liner yang berfungsi sebagai peralatan penghancur pada industri semen. Pembuatan Liner KL-3 dilakukan dengan proses pengecoran dan sebagai material produk digunakan baja mangan austenitik dengan kandungan mangan antara 12 % - 13 %.PT. X yang bergerak dibidang permesinan dan manufaktur mencoba untuk memproduksi Liner KL-3, dan kendala yang dihadapi adalah belum adanya parameter proses perlakuan panas yang dapat memenuhi spesifikasi dan kualitas produk Liner.Untuk mengatasi kendala ini dilakukan penelitian yang meliputi : perlakuan panas, pengujian sifat mekanis dan pengamatan struktur mikro, disamping itu dilakukan juga perhitungan estimasi biaya produksi dari Liner KL-3.Dari hasil penelitian diperoleh parameter proses perlakuan panas yang sesuai dengan produk Liner KL-3 adalah pada temperatur austenisasi 1 000 °C dan waktu tahan 180 menit dengan media pendingin air. Pada kondisi ini dihasilkan sifat mekanis ; Kekerasan = 199 BHN, ketahanan impak = 0,346 Joule/mm2 , laju keausan = 8,297E-06 mm3lmm dan struktur mikro = 86 % Austenit, sedangkan besarnya biaya produksi untuk produk Liner KL-3 adalah Rp. 17.897.409,84 ,- atau Rp. 178.974,10 ,-1 produk."

"ABSTRAKSalah satu unit produksi PT. X yang memproduksi crankcase, dalam prosesmanufakturnya mclayani proses permesinan 10 jenis variasi produk, Sistem produksi yangbertipe job shop menyebabkan adanya masalah dalam penetapan berapa kapasitas produksiyang sebcnamya yang bisa dilayani. Untukitu perlu dilakukan review dan analisa tentangperilaku dan kinerja sistem sehubungan dengan walctu total pelayanan (throughput time) danwork in process. VMetode yang dapat digunakan untuk analisa diatas adalah dengan melakukansimulasi atas variabel yang termasuk dalam proses produksi, seperti jumlah mesin, walcluproses, fluktuasi entiti, dan umtan proses permesinan setiap entitas/produlc- Vanabel-variabel tersebut dibuat dalam satu model simulasi. Dan agar dapat lebih m dekati kondisisebenamya, maka dilakukan analisa pada data waktu proses untuk mengetahui distribusiwaktu pe|ayanan_ Demilcian juga untuk llulctuasi entiti unfuk menentukan tingkatprobabilitas kedatangannya.Berdasarkan simulasi atas model yang telah dibuat dengan berbagai kondisi, maka dapatdikemhua pemaku p?roses produksi remadap umilims mesin, jumlah annum, dan bonzeneck.Kondisi yang ditcrapkan dalam simulasi tersebut adalah kondisi mesin yang-ada padalsaatini, pengurangan jumlah mesin, penambahan jumlah mesin, dan pengurangan waktu prosespermesinan bersamaan dengan peningkatan waktu kedatangan entiti.Berbagai hasil yang 'diperoleh dari simulasi al-can menunjukkan performance dadsistcm, sehingga darinya dapat digunakan sebagai dasar unluk memilih alternatif perbaikanmana yang baik dan yang paling menguntungkan. Seperti misal apakah perlu dilakukaninvestasi untuk penambahan mesin ataukah tidak, ataukah dengan cara yang lain.

---

Abstract One of production unit of PT. X which produces crankcase, in their manufactureprocess takes in hand machining process on 10 type product variation. Production systemwhich have job shop type cause the problem to determine how many production capacitywhich can take in hand actually. So, it is necessary to review and analyst about behavior andsystem performance of the system in relation to throughput time and work-in-process.Method which can be used for the above analyst is simulation on variable ofproduction process, such as quantity of machine, process time, fluctuation of entity, andsequence of machining process every entity/product. These variables are formulated in thesimulation model. And, in order to the model represent actual condition, so processing timedata to be analyzed to get distribution of processing time. So entity fluctuation likewise todetermine probability level of arrival time.On the basis of simulation of model which had formulated with various condition, so can befound out behavior of productioii process conceming machine utility, quantity of queue, andbottleneck. The conditions that apply on simulation are machine condition at presentsituation, increase of machine quantity, decr se of machine quantity, and decrease ofmachining processing timeat the same time with increase arrival time of entity.Various result simulations will show performance ofthe system; so can be used as abasis to choice improvement altemative which better and/or profitable. For an example, is itnecessary to invest machine or not, or is it the other way."

"Menjadi perusahaan manufaktur kelas dunia merupakan tujuan tiap perusahaan manufaktur. Untuk mewujudkannya, perusahaan manufaktur modern ditunjang oleh sistem pemeliharaan peralatan yang efektif dan efisien. Suatu cara peningkatan kinerja sistem pemeliharaan peralatan, berupa penerapan dan pengembangan Total Productive Maintenance (TPM).Pada tesis ini dibahas faktor-faktor dominan penunjang kaberhasilan pelaksanaan TPM pada perusahaan manufaktur di Indonesia. Faktor-faktor yang diteliti dikumpulkan dari jurnal-jumal hasil penelitian yang diperoleh dari Internet, buku, majalah, dan buletin. Penelitian pada tesis ini menggunakan sebaran kuesioner kepada responden yaitu perusahaan- perusahaan manufaktur di Indonesia yang Ielah melaksanakan TPM.Dari hasil pengolahan data diketahui bahwa faktor-faktor sangat dominan penunjang keberhasilan pelaksanaan TPM adalah: organisasi yang solid, komitmen manajemen, keterlibatan setiap insan, penerapan atau lindak lanjut dari perencanaan yang telah ditetapkan, tersedianya Preventive Maintenance yang balk di perusahaan, dan ada orang-orang yang peduli pada kegiatan divisi produksi, manufaktur dan engineering dalam menjalankan TPM. Sedangkan faktor-faktor dominan penunjang keberhasilan pelaksanaan TPM adalah manajemen tingkat menengah, arahan menuju misi dari perusahaan, ketrampilan koordinator TPM untuk berkomunikasi, pelatihan yang baik bagiseluruh organisasi, pengukuran kinerja peralatan, pengetahuan dan keyakinan, teknisi pemeliharaan, waktu yang dialokasikan untuk pelaksanaan TPM, motivasi dari manajemen dan etos kerja dan menugaskan seseorangs ecara penuh untuk mengawasi pelaksanaan TPM.Dengan tesis ini diharapkan perusahaan manufaktur di idonesia yanga akan atau sedang menerapkan TM akan mendapatkan informasi mengenai factor-faktor yang harus diterapkan untuk menunjang keberhasilan pelaksanaan TPM di perusahaan masing-masing.

---

AbstractEvery manufacturing company has a goal of becoming a world-class manufacturing company. To reach that goal a modern manufacturing must be supported by both effective and efficient equipment maintenance. One approach in improving the pelformance of maintenance activities is to implement and develop a TotalProductive Maintenance (TPM).Dominant factors supporting the success of TPM implementation at manufacturing company in Indonesia are discussed in this thesis. The researched factors are compiled resut!s, which are obtained from Internet, books, magazines, and bulletin, The research in this thesis is used by random questionnaire given to respondents of several mantifacturing companies in Indonesia, which have carried out TPM.Such a very dominant factors. which supported the success of TPM implementation, can be gathered from data processing. Those factors are such as a solid organization, management commitment, the involvement of people, an implementation of plan, a good Preventive Maintenance already in plant, and the people who care for the production, manufacturing, and engineering division activity in implementing TPM. While dominant factors categorized in this thesis are middle management, alignment to company mission, good communication all level of organization, measures of equipment maintenance pelformance, knowledge and beliefs, mamtenance of technicians, time allocation for TPM implementation, motivation of management and workforce, and a full time person assigned to watch over the TPM implementation.Manufacturing company in Indonesia which is planning to implement or currently implementing TPM can get information rom this regarding factors that must be adapted to support the success of TPM implementation in each of their plants."

"ABSTRAKTugas akhir ini dibuat berdasarkan studi kasus sebuah'perusahaan manufaktur yang bemama PT. Arhapro. Proses produksi yang ada pada pabrik perusahaan ini adalah proses produksi yang bersifat process layout dengan tenaga kerja yang relatif sedikit dan biaya overhead yang tinggi. Perbandingan antara biaya-biaya langsung dengan biaya-biaya tidaklangsung atau overhead berkisar antara 1 banding 5. Melihat fakta-fakta di atas, maka yang hendak dilakukan dalam tugas akhir ini adalah menerapkan metode alokasi biaya activitybased costing (ABC) untuk melakukan alokasi biaya-biaya overhead pabrik. Data-data yang diperlukan dalam penerapan metode ini antara lain adalah jenis-jenis produk yang diliasilkan, job description, biaya overhead selama tahun 2000, data-data yang berkeiitaii dengan produksi pabrik perusahaan selama tahun 2000, dan data-data keorganisasian pabrik perusahaan. Semua data telah tersedia di pabrik perusahaan. Pengolahan data dilakukan dengan terlebih dahulu mengalokasikan biaya overhead kepada aktivitas-aktivitas pabrik perusahaan. Alokasi biaya overhead dilakukan dengan secara langsung mengalokasi suatu pool biaya kepada suatu aktivitas atau dengan menggunakan pemacu biaya sebagai basis alokasi biaya. Lalu aktivitas-aktivitas tersebut dikelompokkan ke dalam 4 tingkat aktivitas. Setiap kelompok inemiliki pemacu biayanya sendiri, dan berdasarkan pemacu biaya ini biaya masing-masing kelompok aktivitas dialokasilvan kepada obyek-obyek biaya yang telah diidentifikasikan. Hasil akhir berupa hasil alokasi biaya overhead pabrik kepada obyek-obyek biaya yang ditetapkan. Dipaparkan juga analisa smgkat mengenai konsumsi biaya oleh aktivitasaktivitas yang ada dan juga oleh obyek-obyek biaya.ABSTRACTThis final assignment was made based on a case study in a manufacturing company by the name ofPT. Arhapro. The production process is a process layout production process with relatively small amount of labour and a very high amount of overhead cost. The odds between direct manufacturing cost and indirect manufacturing cost or overhead cost is roughly J to 5. Based on these facts, the purpose of this final assignment is to implement activity-based costing method to allocate the factory's overhead The data needed to implement this method are product types, job description, overhead cost in the year 2000, data and information relating to factory's production in the year 2000, and data relating to factory's organizational structure. All of these data are available in the company's factory. Data processing was done by first allocating the overhead costs into factory's activities. Overhead costs allocation M'as done by directly allocating a cost pool into an activity or by using cost drivers as cost allocation bases for a cost pool. Activities are then grouped into 4 levels of activities. Each group has a unique cost driver that is used as the cost allocation base in allocating the activities costs into cost objects that has before been identified. The final result is the allocation offactory's overhead into determined cost objects. A short analysis concerning the consumption of costs by activities and by cost objects is also presented in the end of chapter 4."