Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Masalah yang melatar belakangi penelitian ini adalah, bahwa dalam fabrikasi pembuatan botol elpiji dari bahan aluminium serie 6XXX dilakukan proses aging untuk menaikkan sifat mekanik. Dalam standar SII 2538-90 mensyaratkan proses aging pada temperatur 200 ± 5 °C minimal 30 menit menghasilkan kuat tarik minimal 28 kg/mm2, kuat ulur minimal 20 kg/mm2 dan regangan minimal 14 %. Penelitian ini dimaksudkan mencari kondisi waktu aging minimum untuk mencapai sifat mekanik yang disyaratkan dalam standar, dengan variabel temperatur dan waktu aging. Selanjutnya akan diamati perubahan sifat mekanik seperti kekerasan, kuat tarik, kuat ulur, regangan dan struktur mikro dari proses aging antara temperatur 125 -250 °C waktu sampai dengan 8 jam. Juga diamati awal penurunan sifat mekanik akibat over aging. Bahan yang dijadikan penelitian diambil dari paduan aluminium serie 6XXX yang belum mendapat pembentukan (belum dideformasi) dan bahan yang sudah mengalami pembentukan (sudah mendapat deformasi). Hasil penelitian menunjukkan bahwa sifat mekanik yang memenuhi standar untuk bahan yang belum dideformasi diperoleh dari proses aging temperatur 200 °C waktu 3 - 3,5 jam, dan over aging mulai terjadi pada waktu 6 jam. Sedangkan pada bahan yang sudah mengalami deformasi, sifat mekanik yang memenuhi standar dihasilkan pada waktu aging 2,3 - 3 jam, dan over aging mulai terjadi pada waktu 4 jam. Dari pengujian TEM terhadap benda uji yang mengalami proses aging temperatur 200 °C waktu 4 jam dan sifat mekanik menunjukkan maksimum terlihat presipitat berbentuk jarum dalam jumlah banyak dan menyebar merata, sedangkan pada over aging presipitat membesar, jumlah sedikit, bentuk berubah menjadi tongkat dan pelat serta menyebar merata.

Abstrak :
Dalam membuat suatu konstruksi, baja merupakan salah satu komponen utama yang penting disamping komponen lainnya. Para perancang, para pengambil keputusan dan para ahli teknik perlu mengetahui secara pasti jenis baja mana yang akan dipakai bagi suatu konstruksi, sehingga nilai konstruksi dalam artian luas menjadi lebih meningkat. Bertitik tolak dari diagram kesetimbangan besi karbon baja dibedakan dalam baja karbon rendah (<0,3%C), baja karbon menengah (0,3-0,85 %C) dan baja karbon tinggi (0,85-1,3%C). Dari ketiga jenis ini makin tinggi kadar karbonnya akan semakin baik sifat mekaniknya. Persoalan yang timbul adalah, untuk membuat baja karbon tinggi akan membutuhkan biaya yang relatif mahal. Oleh karena itu diperlukan upaya untuk meningkatkan kekuatan mekanik dari baja karbon rendah. Dalam penelitian ini dilakukan perlakuan panas pada baja karbon rendah (KS 1018) pada temperatur interkritis (alpha+Gamma) dan austenite yang diikuti dengan quenching kedalam air. Dari perlakuan ini diperoleh baja fasa ganda dengan variasi kandungan martensite - ferrite berkisar antara 34,4% hingga 68,6 % martensite. Dari variasi kombinasi fasa ini, paduan antara ferrite yang ulet dengan martensite yang keras tetapi brittle diperoleh variasi perubahan sifat mekanik akibat perubahan volume fraksi martensite. Secara umum baja ini menarik karena memberikan kekuatan tarik yang tinggi, kekerasan yang tinggi dan mampu bentuk yang relatif baik dibandingkan baja jenis lainnya. Sifat-sifat mekanik baja fasa ganda ini diamati dengan pengujian kekerasan, pengujian tarik, pengujian impact dan pengujian fatique. Dari pengujian kekerasan diperoleh hasil kekerasan mikro maupun makro, naik secara linier mengikuti kenaikan kandungan volume martensite, demikian juga pada kekuatan yield dan kekuatan tarik, sementara keuletannya menurun. Dari hasil uji impact diperoleh bahwa harga impact selain dipengaruhi oleh kandungan volume martensite juga dipengaruhi oleh temperatur kerja. Dari hasil uji fatique, peningkatan umur terjadi dengan naiknya kandungan martensite sampai 40%, tetapi kemudian umur fatique menurun dengan naiknya kandungan martensite. Pengaruh temper yang dilakukan pada baja fasa ganda ini, selain menurunkan kandungan martensite, juga mempengaruhi kekuatan tarik, kekuatan yield, keuletan dan sifat mekanik lainnya.

Abstrak :
PadaPJPT II produksi otomotif dan industri manufaktur berkembang pesat sesuai dengan kualitas sumber daya manusia (SDM), demikian pula dalam rangka menghadapi era globalisasi produk-produk tersebut diharapkan mempunyai daya saing yang tinggi sehingga meningkatkan devisa negara. Bahan sampel dari penelitian ini adalah all killed steel sheets tipe CQ dengan sistem batch anil sebagai bahan baku appliances, komponen automobil dan komponen otomotif yang berkandungan carbon (0,039 - 0,069) % setara dengan CE (0,039 - 0,071) % mempunyai sifat mekanis dan mampu bentuk dengan nilai kekerasan (44-55) HRB, tegangan ( 314-346) N mm2, elongation (73-87)%, koefisien pengerasan regangan ( 0,171- 0,202 ), regangan ultimate, (16,9 - 21,4 ) % limit drawing ratio / koefien pembatasan penarikan (1,94 - 2,06 ), ketinggian cup (25.46 - 30.54 ) mm, ketinggian earing / pengupingan (2.19-6.49) % kedalaman tekanan (9,8 - 11,00) mm, koefisien regangan plastic rata-rata ( 1,244 - 1,55 ), koefisien planar anisotropi (0.206-0.3570) dan diameter butir ferite ( 0,0021 - 0,0042 ) mm. Hasil penelitian menunjukan bahwa pada batas-batas harga tersebut karbon equivalen meningkatkan kekerasan, kekuatan, modul R dan menurunkan elongation, koefisien pengerasan regangan, regangan ultimate, LDR, tinggi cup, kedalaman tekan erichsen, modul AR, regangan arah tebal dan memperhalus diameter butir. Atas dasar uraian tersebut diatas penganih karbon equivalen terhadap sifat mekanis dan mampu bentuk terhadap al killed steel sheet tipe CQ dapat dioptimasi dominan untuk kode nomor 3 dengan deformasi pada skinn pass rolling disarankan kurang dari (0.5 - 0.2 ) % agar nilai kewajaran untuk koefisien pengerasan regangan tercapai.

Abstrak :
ABSTRAK
Penggunaan beton bertulang sebagai pelat lantai pada pabrik aki, khususnya di ruang formation dan container charge masih banyak dijumpai kendala: terkelupasnya permukaan beton, timbulnya lubang-lubang pada lantai. Selain mengganggu aktivitas kegiatan produksi juga akan mencemari lingkungan. Pada ruang formation dan container charge beban yang bekerja cukup berat yakni beban forklift (± 2ton), bahan yang digunakan mengandung H SO dengan konsentrasi 20% dan beberapa bagian temperatur proses 60oC - 70°C.

Masalah yang ada : mencari bahan alternatif yang dapat digunakan sebagai pelapis permukaan beton. Berdasarkan informasi produk kimia konstruksi, epoxy semen dan epoxy pasir silika dapat digunakan. Namun pemakaian jumlah filler semen dan pasir silika masih mengunakan cara coba-coba. Untuk itu dilakukan penelitian tentang sifat mekanik dan kimia komposit epoxy semen dan epoxy pasir silika dengan perubahan fraksi filler. Penelitian dengan melakukan pengujian terhadap tekan, impak, ketahanan terhadap H SO

Foto mikrostruktur dan pengamatan lapangan. Kemudian dianalisa dengan perhitungan modulus young secara teoritis model kubus, tabung, dan partikulit. Analisa kerapatan massa dan persyaratan komposit. Hasil penelitian menunjukan kedua komposit dapat digunakan untuk pelapis lantai pabrik aki. Hasil uji yang paling baik untuk epoxy semen pada perubahan fraksi filler 40%. Untuk epoxy pasir silika pada fraksi filler 20%. Hasil perhitungan modulus young pada kedua komposit yang dipilih model Partikulit, karena hasil perhitungan lebih kecil dari hasil uji dan model lainnya, sehingga lebih aman.

Abstrak :
Penelitian dilakukan terhadap komponen motor Diesel penggerak kapal buatan M.A.N. (Jerman) tipe KSZ 70/125 BL. komponen tersebut adalah mahkota torak (piston crown) yang dibuat dari baja-paduan DIN 34 Cr Mo 4 dan dirancang terhadap tekanan gas pembakaran, gaya inersia dan pengaruh kenaikan suhu yang tinggi waktu motor Diesel bekerja. Kenaikan suhu tinggi bisa mengakibatkan siklus thermal serta beban thermal yang besar sehingga kekuatan material turun. Akibatnya bisa menimbulkan kerusakan berupa pecahan, retak, oksidasi (berwarna hitam/hangus) dan diperkirakan telah ter jadi perubahan struktur material serta perubahan sifat mekanisnya. Untuk menentukan sampai berupa jauh pengaruh kenaikan suhu tinggi terhadap perubahan struktur material dan sifat mekanis, dilakukan penelitian serta pengujian terhadap material tersebut. Dari hasil pengujian komposisi kimia diketahui bahwa kandungan carbon dan chromium pada baja paduan ini tinggi, serta kadar molybdenum lebih rendah dari yang seharusnya menurut DIN 34 Cr Mo 4. Referensi 4 menyatakan bahwa kandungan carbon dan chromium tinggi mengakibatkan terbentuknya chromium karbida (Cr23 C6) sedangkan penambahan molybdenum bertujuan meningkatkan sifat mekanis baja pada suhu tinggi. Pengujian simulasi pemanasan memperkuat dugaan bahwa pada suhu pengujian yang tinggi memperlihatkan telah terbentuk karbida yang kemungkinan adalah chromium karbida. Dengan terbentuknya chromium karbida, baja menjadi Betas serta akibat kadar molybdenum yang rendah kekuatannya menurun pada suhu tinggi. Karenanya pada waktu baja tersebut mengalami siklus thermal tinggi telah menyebabkan terjadi kerusak an yang berupa retakan-retakan antar butiran (intergranular) akibat thermal fatigue.