Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAK Silikalit disintesis melalui proses hidrotermal menggunakan zat pengarah TPABr dalam suasana alkali tanpa sumber alumina. Suhu kalsinasi silikalit divariasikan pada 500oC, 550oC dan 600oC. Sintesis zeolit A menggunakan kaolin sebagai sumber silika dan alumina. Untuk meningkatkan hidrofobisitas zeolit A dilakukan proses dealuminasi dengan metode perlakuan asam. Silikalit dan zeolit A hasil sintesis dikarakterisasi dengan difraksi sinar-X. Untuk mengetahui kadar Si dan Al dari zeolit A dan zeolit A terdealuminasi digunakan Spektroskopi Serapan Atom. Dealuminasi dapat menghilangkan kadar Al sebanyak 52,94% pada zeolit A-1. Silikalit, zeolit A dan zeolit A terdealuminasi diaplikasikan sebagai penyaring molekul n-alkana dari saturat hidrokarbon minyak bumi. Pemisahan n-alkana dilakukan untuk memudahkan analisis biomarker yang merupakan komponen minoritas. Digunakan kromatografi gas untuk menganalisis banyaknya n-alkana yang dapat dipisahkan. Kromatogram yang diperoleh menunjukkan silikalit kalsinasi 500oC paling efektif menyaring n-alkana. Dibandingkan silikalit, zeolit A lebih banyak menghilangkan n-alkana tetapi kurang selektif. Kata kunci : silikalit, zeolit A, dealuminasi, penapis molekul, saturat hidrokarbon, biomarker xi+71 hlm.;lamp. Bibliografi : 30 (1974-2004)"

"Preparasi katalis logam kobalt (Co) dan campuran logam (Co-Cu) dengan penyangga zeolit klinoptilolit dan bentonit alam untuk proses sintesis Fischer-Tropsch dilakukan dengan metode pertukaran ion (ion-exchange). Preparasi dilakukan dengan mereaksikan larutan Co(NO3)2.6 H2O, Cu(NC3)2.3 H2O dengan NI-13-25 %, dan zeolit klinoptilolit serta bentonit alam sebagai penyangga.Dari hasil karakterisasi katalis menunjukan bahwa komposisi kandungan kobalt (Co) dengan AAS pada masing-masing katalis didapat : Co-Zeolit (2,3098 % wt), Co-Cu-Zeolit (11,2095 %wt), Co-Cu-Bentonit (6,6997 %) dan Co-Bentonit (3,5013 %wt). Hasil uji luas permukaan dengan BET didapat luas permukaan masing-masing katalis menurut tingkatannya : Co-Zeolit (95.25 m²/g) > Co-Cu-Bentonit (92.11 m²/g) > Co-Bentonit (86.80 m²/g) > Co-Cu-Zeolit (59.406 m²/g).Kinerja masing-masing katalis memiliki selektivitas yang beragam pada kondisi reaksi yang sama yaitu :-Katalis Co-Zeolit memiliki selektivitas produk Ci -C2 yang dominan -Katalis Co-Cu-Zeolit memiliki selektivitas produk C5-C7 yang dominan -Katalis Co-Bentonit dan Katalis Co-Cu-Bentonit memiliki selektivitas produk C3-C4 yang dominan.Hasil studi ini menunjukkan bahwa kandungan logam sebagai inti aktif kobalt (Co) dan kobalt-tembaga (Co-Cu) dengan menggunakan penyangga yang berbeda sangat berperan dalam menentukan selektivitas produk hidrokarbon."

"Pembentukan gas sintesis (COPH2) dad metana melalui “refon'nasi CO2” dapat dilakukan dengan dan tanpa katalis. Reaksi tampa katalis rnembutuhkan wal-:tu reaksi 200 [cali lebih Iama dibandingkan reaksi dengan katalis.Makalah ini membahas hasil penelitian reaksi refomlasi CO;/CI-L dengan menggunakan katalis Ni/SiO2_ Ni/or-Al;O3, Ni/ZSM-5 dan NifMordenite. Pengujian aktivitas katalis dilakukan pada temperatur 800°C, rasio CH../CO2 = 1, tekanan l atm.Dari hasil percobaan diketahui bahwa katalis Ni/ZSM-5 menunjukkan lconversi C02 dan CH.. yang lebih tinggi dari katalis Ni/SIO2, Ni./A1203 dan Ni/Mordenite _ Hal ini disebabkan karena katalis Ni/ZSM-5 bersifat lebih asam. Pada uji stabilitas katalis Ni/ZSM-5 mampu bertahan lebih lama dad katalis Ni/Si02, Ni/A1203 dan Ni/Mordenite. Penumnan aktivitas pada katalis Ni/SiO1, Ni/on-A1203 dan Ni/Mordenite karena adanya pembentukan karbon."

"Metanol dibuat dengan Cara mereaksikan campuran gas sintesis dengan bantuan katalis Copper Based (Cu-'Z.`nO) pada suhu antara 230 OC - 270 "C dan rentang tekanan 50 » 100 atm. Proses pcmbuatan metanol dcngan menggunakan tekn0|ogi tekanan rendah Lurgi ini menghasilkan metanol kasar (crude meranol) dengan kernumian 92,3%wt , yang perlu mengalami proses pemurnian lebih lanjut, sehingga clidapatkan spesifikasi produk yang sesuai dcngan standart yang diinginkan. Crude metanol yang meninggalkan tealctor masih banyak mengandung air dan impuritis lainnya yaitu : komponen dengan titik didih rendah dan tinggi (Eight ends dan heavy ends) yang meliputi gas-gas terlarut, dimetil eter, metil formiat, ester, alkohol rendah. Impurities tersebut biasanya dipisahkan dalam 2 tahap, Pertama, semua komponen yang mendidih pada suhu lebih rendah daripada metanol dihilangkan dalam light ends coloumn. Metanol murni dan komponen lain yang lebih tinggi titik didihnya kemudian didistilasi dalam saw/lebih kolom distilasi. Produk yang dihasilkan berupa metanol 99,85%wc, metanol 95%wt serca dimetil eter 32%wt. Kebutuhan utilitas (penunjang) berupa air pcndingin sebanyak 60 m’/jam, listrik 30.000 kWh, uap (steam) 206.805 kg/j dan bahan bakar 124.717 kg/j. Tenaga kerja awal yang dibutuhkan untuk produksi sebanyak 82 orang dan pabrik didirikan di atas tanah minimum seluas 30 ha berlokasi di Bontang, Kalimantan Timur. Modal tetap yang dibutuhkan sebesar US $ 82.768.699,28 atau sekitar Rp. 190 milyar. Pembagian modal direncanakan 40% milik sendiri dan sisanya berasal dari pinjaman luar negeri. Dari hasil perhitungan ckonomi diperoleh titik impas sebesar 29,8396 dari kapasitas dan waktu serta laju pengcmbalian modal masing-masing adalah 2,19 tahun dan 35,72%. Berdasarkan analisis ekonomi maka pendirian pabrik metanol berbahan baku gas sintesis ini layak untuk dilakukan."

"Boron Karbida (B4C) dapat disintesis dari berbagai macam bahan dan metode. Dalam penelitian ini dipilih pembuatan boron karbida dengan metode reduksi karbotermik dari bahan asam borat, karbon aktif dan asam sitrat. Boron karbida hasil sintesis kemudian digunakan sebagai fasa penguat komposit material tahan peluru alumina-titania. Proses sintesis dilakukan dengan beberapa komposisi (F 1-F8) dan beberapa teknik pencampuran. Secara garis besarnya asam sitrat dan asam borat dicampur kemudian ditambahkan karbon aktif. Selanjutnya dilakukan teknik mixing yang berbeda, yaitu milling dengan potmill dan milling dengan vibrator ballmill, untuk memperoleh ukuran butiran yang berbeda. Campuran reaktan hasil mixing kemudian dilakukan kalsinasi, di press sehingga berbentuk pelet, kaemudian dilakukan sintering pada kondisi argon dengan temperatur yang bervariasi. Hasil sintesis dikarakterisasi dengan menggunakan difraksi sinar-X (XRD), Fourier Transformator Infra Red (FTIR), uji mikrostruktur dengan Scanning-Electron Microscope (SEM), Ialu dibandingkan dengan karakteristik boron karbida produk Aldrich sebagai standar. Proses sintering pembuatan komposit alumina-titania berpenguat B4C dilakukan pada temperatur 1600 °C. Plate basil sintering diuji hardness dan fracture toughness-nya, lalu dilakukan nilai D balistik.Dari hasil sintesis didapat komposisi optimal pada F2 yaitu pada komposisi asam sitrat 1/6 mol, hal ini dapat dilihat dari hasil pembentukkan B4C pada temperatur 1450 °C dan 1560 °C pada Metode-I (milling dengan potmill dengan ukuran butir reaktan ± 300 mesh). Pembentukkan B4C terbanyak terjadi pada temperatur 1560 °C yaitu terbentuk fasa ± 83,96 % B4C (R3m) dengan struktur kristal rombohedral, 2.56 % B203 (P31) struktur kristal heksagonal dan 13,48 % C (P63/mmc) struktur kristal heksagonal. Dari hasil sintesis Metode-II (milling dengan vibrator ballmill ukuran butir reaktan ± 87 % dibawah 1 mikron) pembentukan B4C dapat terjadi pada temperatur lebih rendah yaitu 1300 ºC terbentuk ± 75,11 % B6C (R3m) dengan struktur kristal rombohedral, 0,165 % C (P63/mmc) struktur mm helsagonal, 12,78 % Fe2O3 (R3c) struktur kristal trigonal, 10,45 % B60 (R3mH) struktur kristal rombohedral, 1,64 % B203 (P3121) struktur kristal trigonal/rombohedral. Hasil karakterisasi dengan FTIR fasa B4C dari hasil sintesis menunjukkan finger print (1087,65 cm-1) yang identik dengan standar B4C produk Aldrich (l079,64 cm-1); hal ini memperkuat hasil XRD. Sedangkan hasil SEM belum terlihat jelas karena adanya agregat dan masih bercampur dengan fasa lain. B4C hasil sintesis yang digunakan sebagai fasa penguat pada alumina-titania menunjukkan peningkatan nilai D balistik yang signifikan. Pada temperatur sintering 1600 °C penambahan 3% berat B4C pada alumina-titania menghasilkan nilai kekerasan 10,6118 GPa dan fracture toughness 3,08 MPa m½, nilai D (Balistik) 127,658.(c). Alumina-titania tanpa B4C menghasilkan nilai kekerasan 10,4474 GPa, fracture toughness 3.12 MPa m½, nilai D (Balistik) 122,641.(c). Dapat disimpulkan bahwa B4C hasil sintesis sudah dapat dipakai sebagai material tahan peluru, walaupun dalam hal ini hasil sintesis belum dimurnikan.Boron carbide (B4C) can be synthesized by various materials and methods. In this research, boron carbide was synthesized from boric acid, active carbon and citric acid by using carbothermic reduction method. Boron carbide from this synthesis was used as reinforced material for body armor composite alumina-titania. The synthesis was conducted through several methods. In general, citric acid and boric acid were mixed and added with active carbon. In this case, two different mixing were used, pottmill and vibrator ballmill mixing. The mixing result was then encrusted at 450 °C and pressed to form a pellet, afterward it was sintered in argon condition with various temperatures. The synthesis results were characterized by using X-Ray Diffraction (XRD), the microstructure of synthesis result was characterized by Scanning Electron Microscope (SEM) and Fourier Transformator Infra Red (FTIR), and then it was compared to the boron carbide standard from Aldrich.

The synthesis result was used as a reinforced in alumina-titania in several composition at sintering temperature of 1600 ?C and 2 hours of holding time. A plate resulted from the sintering was tested for the hardness and fracture toughness and its D ballistic-value was calculated. The optimal composition F2 of the synthesis result was obtained at 1/6 mol of citric acid at 1450 °C and 1560 °C by using Method-I (pottmill milling grain size ± 300 mesh). The highest percentage of B4C occurred at 1560 °C in which the reaction yielded in ± 83.96 % B4C (R3m) rhombohedral, 2.56 % B2O3 (P31) hexagonal and 13.48 % C (P63/mmc) hexagonal. The Synthesis result from Method-II (milled by vibrator ballmill mixing, grain size ± 87% below 1 micron) the B4C formation is obtained at a lower temperature (1300 °C), consisted of ± 75.11 % B4C (R3m) rhombohedral, 0.165 % C (P63/mmc) hexagonal, 12.18 % Fe2O3, (R3c) trigonal, 10.45 % B60 (R3mH) rhombohedral and 1.64 % B203 (P3121) in trigonal/rhombohedral. FTIR analysis showed B4C?s linger print ( 1087.65 cm") that identical with B4C standard from Aldrich (1079.64 cm-1) which comformed fhe XRD result, whereas the SEM result was still unclear due to the formation of aggregate that mingled with other phases. The synthesis result of B4C, which is used as a reinforced on alumina-titania composite showed a significant increase in D ballistic value. Using 3% weight of B4C as a reinforced in alumina-titania composite and sintering at 1600 ºC resulted in 10.6118 GPa of hardness and 3,08 MPa m½ of fracture toughness, and 127.658.(c) of D Balisstic value. It can be concluded that the B4C from this synthesis can be used as a body armor material, regardless its purity. A re-synthesis process yielded in better B4C proven by XRD end FTIR result, however, in this research, the re-synthesis result sample was not further tested as a reinforced in alumina-titania composite."

"Laju pertumbuhan penduduk Indonesia memaksa konsumsi akan bahan bakar terus meningkat, karena saat ini bahan bakar telah menjadi salah satu kebutuhan utama masyarakat modern di Indonesia. Sebagian besar bahan bakar tersebut berasal dari minyak bumi yang dalam satu dekade ini produksinya mengalami penurunan di dalam negeri. Oleh sebab itu peluang pengembangan energi alternatif harus terus di kembangkan di Indonesia, salah satunya dengan membuat Pabrik dimetil eter dengan bahan baku utama gas sintesis. Gas sintesis ini diperoleh dari gas alam melalui proses autotermal reforming. Indonesia sendiri memiliki cadangan gas alam yang lebih besar ketimbang minyak bumi. Dimetil Eter dipilih karena merupakan bahan bakar alternatif yang ramah lingkungan. Proses pembuatan Dimetil Eter secara indirect melibatkan sintesis methanol, dehidrasi methanol, purifikasi dimetil eter hingga purifikasi methanol untuk di recylce. Dalam penelitian ini akan dijelaskan sistem pengendalian pada proses sintesis metanol hingga sintesis DME. Unit-unit yang terdapat pada proses sintesis metanol dan DME ialah unit heater, unit compressor, unit cooler, unit flash vaporation dan unit fix bed reactor. Sistem pengendalian yang dipilih untuk proses ini ialah jenis pengendali Proportional Integral karena dapat menangani hampir setiap situasi kontrol proses di dalam skala industri. Penelitian ini menggunakan pemodelan penyetelan pengendali Ziegler Nichols dan Lopez, lalu dibandingkan dengan nilai parameter kinerja pengendaliannya, yaitu Offset, Rise Time, Time of First Peak, Settling Time, Periode Osilasi, Decay Ratio, Overshoot, Deviasi maksimum, Integral of Absolute Error (IAE) dan Integral Square Error (ISE) dari kedua jenis penyetelan tersebut. Hasil penelitian ini dapat digunakan untuk penentuan variabel input dan output yang optimum pada proses sintesis Metanol dan DME yang dapat diterapkan pada pabrik DME. Berdasarkan hasil penelitian diperoleh bahwa unit heater 1 menggunakan metode Ziegler Nichlos (Kc 0,9978 ; Ti 0,1831), unit heater 2 menggunakan metode Ziegler Nichlos (Kc 0,2166 ; Ti 0,1249), unit compressor menggunakan metode Fine Tunning (Kc 5 ; Ti 0,1), unit cooler 1 menggunakan metode Ziegler Nichlos (Kc 0,1969 ; Ti 0,1199), unit cooler 2 menggunakan metode Ziegler Nichlos (Kc 0,5495 ; Ti 0,1815), dan unit sintesis DME menggunakan metode Ziegler Nichlos (Kc 0,16071 ; Ti 0,0699).

---

Increases of Indonesia’s population makes consumption of fuel was high, because nowadays fuel become primary needs for modern people in Indonesia. Fuel in Indonesia is mostly from petroleum, which is has slowly production in one decade behind. Therefore, chance in alternative energy must be develop in Indonesia, one of them is making Industry of Dimethyl Ether (DME) from synthetic gas feed. Synthetic gas was get from natural gas in autothermal reforming process. Indonesia has more reserve natural gas than petroleum. The another benefit from DME is friendly for our environment as alternative fuel. Indirect process in production of DME consists of synthesis methanol, dehidration methanol, purification DME and purification methanol for recycle.

The research will explain about control system in Synthesis Methanol and DME. These process consist of heater, compressor, cooler, flash vaporation and fix bad reactor units. This research used tuning model Ziegler Nichols and Lopez, then compares the performance parameter of Offset, Rise Time, Time of First Peak, Settling Time, Osilation Period, Decay Ratio, Overshoot, Maximum Deviation, Integral Absolute Error (IAE) and Integral Square Error (ISE) by both tuning model. The result of this research can be use to define optimum input and output variable in Purification process of DME and Methanol that can applied in Industry of DME.

Based on this study’s result, achieved that heater 1 used Ziegler Nichlos method (Kc 0,9978 ; Ti 0,1831), heater 2 used Ziegler Nichlos method (Kc 0,2166 ; Ti 0,1249), compressor used Fine Tunning method (Kc 5 ; Ti 0,1), cooler 1 used Ziegler Nichlos method (Kc 0,1969 ; Ti 0,1199), cooler 2 used Ziegler Nichlos method (Kc 0,5495 ; Ti 0,1815), and synthesis DME used Ziegler Nichlos method (Kc 0,16071 ; Ti 0,0699)."

"Lipase komersial dari mikroba memiliki kinerja baik dalam mengkatalisis sintesis biodiesel rute non-alkohol. Namun pengembangbiakan kultur mikroba dalam medianya serta pemurnian dari bentuk whole-cell membuat harganya mahal. Getah buah pepaya mentah dengan kandungan lipase yang diproses tanpa permunian rumit yaitu melalui pencucian dengan air dan pengeringan beku, diusahakan sebagai biokatalis alternatif yang harganya lebih terjangkau. Selama sintesis biodiesel rute non-alkohol, pengadukan dalam waktu yang lama dapat menganggu stabilitas biokatalis yang tersuspensi bebas bersama reaktan. Oleh karenanya biokatalis diimobilisasi dengan metode inti-selubung mikrokapsulasi (core shell microcapsulation) menggunakan alginat yang berperan sebagai inti matriks pengikat dan kitosan sebagai selubung yang melindungi inti matriks juga mengatur keluar masuknya substrat dan produk. Kinerja biokatalis getah pepaya tersuspensi dan terimobilisasi diuji dalam reaksi interesterifikasi biodiesel rute non-alkohol pada kondisi suhu 37°C, 1:12 molar, (substrat minyak sawit komersial : reaktan pensuplai alkil metil asetat). Dengan analisa secara kromatografi gas detektor spektrometri massa, didapat konversi biodiesel tertinggi dari masing-masing variasi kondisi reaksi sebesar 73,55% yang dihasilkan oleh 30% (b/b minyak) konsentrasi biokatalis; 30,91% oleh waktu reaksi 28 jam; 70,19% oleh konsentrasi inti alginat 4% (b/v) dan 80,40% oleh konsentrasi selubung kitosan 1,15% (b/v). Dengan menggunakan konsentrasi dan waktu reaksi tersebut dalam satu reaksi utuh, biokatalis dapat menghasilkan 85,47% konversi biodiesel yang dapat digunakan kembali sebanyak 2 siklus. Berdasarkan hasil penelitian, biokatalis getah pepaya terimobilisasi alginat-kitosan dapat berpotensi sebagai biokatalis alternatif lipase komersial dengan saran proses penghilangan metil asetat secara distilasi daripada evaporasi biasa, agar biodiesel lebih murni.

---

Commercial lipase from microorganism has good performance in catalyzing biodiesel non-alcohol route. Yet cultivation on the medium and purification from whole cell form make it costs expensive. Latex from unripe papaya fruit containing lipase processed without complex purification by washing with water and freeze drying, was attempted as more economically reachable alternative biocatalyst. During biodiesel synthesis through non-alcohol route, long time stirring in the reactor could disturb stability of biocatalyst that freely suspended along with reactant. Therefore, biocatalyst was immobilized with core-shell microcapsule method using alginate as linking matrix core and chitosan as core protector also regulate entry-exit of substrate and product. Suspended and immobilized biocatalyst’s performance was tested in interesterification reaction of biodiesel synthesis non-alcohol route under condition of 37°C, 1:12 molar (substrate commercial palm oil : alkyl supplier reactant methyl acetate). From analysis using gas chromatography-mass spectrometry detector, achieved the highest biodiesel conversion from each of every condition reaction variation in the amount of 73.55% by 30% (w/w) biocatalyst concentration; 30.91% by 28 hours reaction; 70.19% by 4% (w/v) alginate core and 80.40% by 1.15% (w/v) chitosan shell. By using those concentrations and time reaction, biocatalyst was set on a run, resulted 85.47% biodiesel conversion which could be reused for 2 cycles. Based on this study’s results, papaya latex immobilized in alginate-chitosan could become a potential alternative to commercial lipase with a suggestion on the methyl acetate removal by distillation instead of rough evaporation to get more purified biodiesel"