Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Sampai saat ini salah satu usaha untuk meningkatkan kualitas garam dapur yang berasal dari garam dengan kualitas rendah adalah dengan proses pencucian garam dapur menggunakan larutan pencuci berupa air murni maupun dengan brine (larutan garam) kedua cara ini dapat mengurangi kandungan impurities Mg, Ca dan Fe namun belum efektif. Metode lain yang digunakan adalah dengan melarutkan kembali garam kotor dengan air hingga jenuh, kemudian zat-zat pengotor yang berasal dari tanah diendapkan terlebih dahulu lalu dipisahkan dari larutannya, untuk zat-zat pengotor seperti Mg, Ca dan Fe yang larut dalam larutan garam selanjutnya diendapkan dengan menambahkan larutan NaOH hingga mengendap dengan baik, selanjutnya endapan yang terjadi dipisahkan dari larutannya. Penelitian dilakukan untuk mengetahui berapa jumlah NaOH optimal yang dibutuhkan untuk pengendapan senyawa impurities dalam larutan sampel 24,8 %w/w sebanyak 20 ml. dengan memvariasikan jumlah mol NaOH sebanyak 0,0018 mol, 0,0024 mol, 0,003 mol, 0,0036 mol, 0,0042 mol yang digunakan untuk mengendapkan senyawa-senyawa Ca, Mg dan Fe. Selain itu diamati pula pengaruh penambahan NaOH terhadap pH garam. Penambahan 0,0036 mol NaOH cukup efektif dalam mengendapkan senyawa Mg, Ca pada garam. Penambahan larutan HCI diperlukan untuk menetralkan kembali menjadi pH garam murni. Jumlah larutan HCI yang dibutuhkan untuk menetralisasi larutan adalah 0,000486 mol. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa proses pemurnian dengan pengendapan dapat menghilangkan kandungan Mg sebesar 99.99% dan Ca sebesar 97.96 % tetapi tidak memperlihatkan penurunan Fe. Waktu rekristalisasi 30 hari dengan biaya pemakaian bahan habis pakai (NaOH dan HCI) R.p. 123.913,-/Ton garam, sedangkan dengan proses pencucian dapat menghilangkan kandungan Mg sebesar 60%, Ca sebesar 35% dan Fe 41.6% dengan total fixed aset yang sama.

Abstrak :
Krisis ekonomi yang berkepanjangan dalam beberapa tahun belakangan menyebabkan permintaan pasar akan polietilen (PE) berkurang. Kenyataan ini memaksa frain 3 di PT Petrokimia Nusantara Interindo untuk menurunkan kapasitas produksi rata-rata hingga 20 ton PE per jam. Sebelum krisis berlangsung, train 3 beroperasi di sekitar kapasitas rancang 42 ton PE per jam. Sehubungan dengan pengurangan laju produksi tersebut, dilakukan suatu studi berupa evaluasi terhadap sistem air pendingin di train 3 untuk memperkirakan sampai seberapa jauh laju alir air pendingin (TCW) dan air laut (SW) bisa dikurangi. Jika laju alir dapat diturunkan sampai suatu batas tertentu maka jumlah pompa yang beroperasi juga bisa dikurangi, sehingga pada akhirnya sejumlah energi listrik bisa dihemat. Langkah awal yang dilakukan adalah memastikan efisiensi TCW cooler pada sistem air pendingin dan menentukan korelasi antara laju produksi dengan panas yang dipindahkan di cooler. Studi selanjutnya difokuskan pada masalah perpindahan panas dari TCW ke SW di dalam cooler sebagai akibat dari pengurangan laju alir TCW maupun SW. Metoda penyelesaian yang digunakan adalah neraca panas dan persamaan Fourier pada kondisi tunak. Dalam hal ini perhitungan dan simulasi dilakukan dengan merujuk pada batas rancang aman suhu TCW dan SW yang ditentukan dalam spesifikasi proses cooler. Pengumpulan data dilakukan pada bulan Agustus dan November 2000. Data pengukuran yang dihimpun antara lain: laju produksi PE, laju alir TCW dan SW serta suhu TCW dan SW yang masuk dan keluar dari cooler. Hasil evaluasi menunjukkan bahwa efisiensi TCW cooler adalah 81 %, sedangkan panas yang dipindahkan dalam cooler berada pada kisaran 4462 kW per ton PE. Pada laju produksi 25 ton PE per jam dan laju alir SW sebesar 8650 ton per jam, laju alir TCW bisa dikurangi hingga 3200 ton per jam. Dengan demikian pemakaian dua pompa TCW bisa dikurangi menjadi satu pompa saja. Konsumsi listrik yang bisa dihemat akibat pengurangan tersebut adalah sebesar 595 kW. Pada laju produksi 25 ton PE per jam dan laju alir TCW 3200 ton per jam, laju alir SW juga bisa dikurangi sampai 4084 ton per jam. Akibat pengurangan tersebut masing-masing suhu TCW dan SW keluar dari TCW cooler akan meningkat sehingga mencapai 31,5 °C dan 36,65 °C, namun keduanya masih tetap di bawah batas rancang aman.

Abstrak :
Agrobisnis di Indonesia merupakan sektor yang memiliki peran yang sangat penting dalam perindustrian nasional. Pangsa nilai tambahnya dalam industri nonmigas sebesar 80,70%, kesempatan kerja 74,90% dan efek pengganda nilai tambah sebesar 3.23. (LRPTN, ITB Bandung, 2005). Tongkol jagung merupakan salah satu limbah padat pertanian yang mengandung pentosan sehingga memiliki nilai ekonomis untuk diolah menjadi produk yang lebih bermanfaat. Tongkol jagung akan memberikan nilai ekonomis yang tinggi jika dikonversi menjadi furfural. Proses pembuatan furfural dengan bahan baku tongkol jagung dilakukan dengan kombinasi proses Batch dan kontinyu dengan reaksi utama adalah hidrolisis yang diikuti dengan reaksi dehidrasi menggunakan katalis asam sulfat. Reaktor yang digunakan adalah reaktor stirred barch (berpengaduk) yang dioperasikan pada tekanan 2 bar dan tcmperatur 128 oC selama 70 menit. Pemurnian furfural menggunakan azeotropik distillation dan dehydration column guna mendapatkan furfural berkemurnian tinggi yaitu 99%. Stirred Reactor yang digunakan adalah reaktor yang telah digunakan dalam pengolahan furfural dengan menggunakan SupraYield Technology®. Teknologi ini lebih unggul dan lebih ekonomis dibandingkan teknologi konvensional. Pada perancangan awal pendirian pabrik furfural ini akan dipilih di Propinsi Jawa Timur tepatnya di Kawasan Industri Gresik karena alasan ketersediaan bahan baku dan distribusi pasar. Berdasarkan simulasi dengan software SuperPro Designer® diperoleh bahwa untuk mendapatkan produksi furfural 183 kg/batch berdasarkan proyeksi permintaan pasar tahun 2008, maka dibutuhkan bahan baku yaitu tongkol jagung sebesar 900 kg/barch (4.9 kg/Kg furfural) dan asam sulfat 36% sebesar 84 kg/batch (0.45 kg/Kg furfural). Untuk kapasilas produksi sebesar 362 ton/tahun, total investasi yang dibutuhkan untuk membangun sebuah pabrik furfural di Indonesia adalah US$ 2.855.773,00 dengan dengan biaya manufaktur sebesar US$ 189.86S,00. Parameter kelayakan untuk pabrik furfural dengan kapasitas 362 ton/tahun adalah NPV US$ 2.873.820,29, IRR 15 %, PBP 4 tahun 9 bulan.

Abstrak :
Dalam simulasi ini, dilakukan pemodelan dan simulasi Proton Exchange Membrane (PEM) fuel cell dengan pendekatan 3 dimensi 2 fasa, yaitu fasa gas dan fasa padatan dengan bentuk channel serpentine. Persamaan model yang diturunkan meliputi persamaan kontinuitas, persamaan momentum, persamaan energi persamaan transport ion dan persamaan current density. Kesemua persamaan ini dibedakan antara fasa padatan dan fasa gas. Fasa padatan terjadi pada GDL, Catalyst dan membrane baik disisi anode maupun cathode. Scdangkan fasa gas hanya terjadi pada Gas Channel anode dan Gas channel cathode. Penyelesaian numeris model menggunakan perangkat lunak MATLAB™ 6.0. Karena terlalu sulitnya melakukan pemecahan dengan menggunakan MATLABTM pada daerah perhitungan 3 dimensi 2 fasa dan dalam geometri yang komplek, maka model disederhanakan menjadl 2 buah model I dimensi, yaitu model pada sumbu y (lebar) dan model pada sumbu z{ketebalan). Hasil model dari penyederhanaan model kesumbu y dldapat profil kecepatan. konsentrasi, tekanan, temperatur. current density, tegangan ionik. Model 1 dimensi kearah sumbu y ini hanya dapat diselesaikan pada lebar 50 cm, jika melebihi lebar ini model tidak dapat diselesaikan karena menghasilkan sebuah matrik Jacobian dari metoda Newton-Raphson yang singular, hal ini disebabkan karena persamaan current density yang sangat stiff. Sedangkan hasil dari penyederhanaan model kesumbu z...

Abstrak :
Untuk mengatasi masalah kerak kalsium karbonat CaCO3 yang terbenluk dari air sadah dimana merupakan suatu gangguan besar dalam proses di industri dibutuhkan banyak metode altematif sehingga pada penerapannya efektif dan efesien. Salah satu metode yang saat ini sedang berusaha dikembangkan walaupun masih kontroversial adalah pengolahan air sadah dengan metode magnelisasi. Dalam penelitian ini yang pertama-tama dilakukan adalah preparasi sampel yaitu membuat air sadah yang merupakan campuran dari 0.01 M CaCl; dan 0.01 M Na2CO3. Selanjutnya pengujian kuantitatif dilakukan dengan mencampurkan laruran pernbentuk air sadah kedalam beaker glass yang diberi perlakuan dan tanpa perlakuan magnetisasi untuk mendapatkan pengaruh magnetisasi terhadap endapan CaCO; yang terbentuk dan dilakukan pengujian terhadap konsentrasi ion Ca” di larutan hasil uji pengendapan tersebut. Uji kuantitatif lainnya adalah adalah uji total padatan terlarut dengan magnetisasi 5 menit dan tanpa magnetisasi dimana total padatan terlarulnya diukur selama 30 menit. Uji kualitatif dilakukan dengan uji foto mikroskop oplik dengan tujuan untuk mengetahui perbedaan struktur klistal dan jumlah partikel dari air sadah dengan dan tanpa magnetisasi 10 menit. Pengujian dengan menggunakan X -Ray Diffraksi dilakukan untuk melihat dengan pasti struktur kristal yang terbentuk dari air sadah dengan dan tanpa perlakuan magnetisasi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terdapat hubungan antara berat endapan kalsium karbonat yang terbentuk dengan waktu magnetisasi. Dimana semakin lama magnetisasi makajumlah endapan semakin kecil sementara uji ion Cal' pada larutan tersebut menunjukkan bahwa semakin lama magnetisasi, konsentrasi ion Ca” di larutan semakin besar. Uji foto mikroskop optik menunjukkan bahwa magnetisasi mempengaruhi struktur dan jumlah kristal CaCO3. Uji X - Ray Diffraksi menunjukkan bahwa jenis kristal CaCO; yang terbentuk endapan adalah kalsit.

Abstrak :
Indonesia adalah salah satu negara yang memiliki potensi yang sangat besar dalam pengembangan sustainable energy sebagai sumber energi nasional, dan biomassa adalah yang paling potensial untuk menjadi energi alternatif. Pemanfaatan biomassa sebagai bahan baku pembuatan hidrogen merupakan hal positif yang sangat prospektif, salah satunya melalui pengadaan pabrik biohidrogen dari biomassa. Hidrogen dipilih karena merupakan salah satu zat yang memiliki banyak fungsi strategis dalam industri kimia.kemudian membandingkan nilai IAE (Integral Absolute Error) dan ISE (Integral Square Error) dari ketiga jenis penyetelan tersebut. Proses pada pabrik biohidrogen dari biomassa terbagi menjadi beberapa unit proses, yaitu unit pengolahan awal bahan baku, unit gasifikasi, unit char combustor, unit kompresi, unit H2S Removal, unit steam reforming, unit water gas shift, dan unit pressureswing adsorber. Pada penelitian ini akan dijelaskan pengendalian pada kompresor dan steam reformer. Kedua unit tersebut penting dikendalikan agar mencapai tekanan yang diinginkan pada masukan H2S Removal dan untuk mendapatkan gas hidrogen pada unit Steam Reformer. Pengendali yang digunakan adalah pengendali PI karena hampir dapat menangani setiap situasi pengendalian proses. Untuk mendapatkan kinerja yang optimum, dilakukan penyetelan pengendali dengan metode Ziegler Nichols, Lopez, dan Default Unisim, Hasilnya pengendalian tekanan dan suhu yang optimum adalah dengan metode penyetelan pengendali Ziegler Nichols. Sedangkan pengendalian surge-01, surge-02, surge-03 pada kompresor metode yang paling optimum adalah Default Unisim, dan untuk surge-04 adalah metode Lopez.

---

Indonesia is a country that has a huge potential in the development of sustainable energy as a national energy source, and biomass is the most potential to become alternative energy. Utilization of biomass as raw material for hydrogen is very prospective for the provision of biohidrogen plant. Hydrogen was chosen because it is a substance that has many critical functions in chemical industries. The process in biohidrogen from biomass plant is divided into several process units, such as raw material pretreatment, gasification unit, char combustor unit, compression unit, H2S removal unit, steam reforming unit, water gas shift unit, and pressure swing adsorber unit. This research will explain the process control of compressor and steam reformer. Both units are essential in order to achieve the desired pressure for the input of H2S Removal and to get hydrogen gas at Steam Reformer unit. The controller used in this research is a PI controller because it can handle virtually any process control situation. To get optimum performance, controller tuning method is done by the method of Ziegler Nichols, Lopez, and Default Unisim, then compare the IAE (Integral Absolute Error) and ISE (Integral Square Error) values of the three types of tuning methods. The result is the optimum pressure control and temperature control is by Ziegler Nichols tuning method. While the optimum control for surge-01, surge-02, and surge- 03 is Default Unisim, and for surge-04 is Lopez tuning method.

Abstrak :
Permasalahan terbesar dalam pengendalian reaktor alir tangki berpengaduk adalah sistem yang sangat tidak linear dan multivariabel.Sistem pengendalian konvensional tidak dapat mengontrol sistem semacam ini dengan optimal, sehingga kemurnian produk yang dihasilkan rendah.Multiple Model Predictive Control (MMPC)digunakan untuk mengatasi masalah pengendalian proses yang nonlinear dan melibatkan banyak variabel. Beberapa MPC lokal digunakan pada MMPC diperoleh dengan metode yang baru dikembangkan, Representative Model Predictive Control (RMPC). Penelitian ini menggunakan model reaktor alir tangki berpengaduk yang disimulasikan dengan perangkat lunak MATLAB. Variabel yang dimanipulasi adalah suhu inlet pendingin dan konsentrasi umpan sedangkan variabel yang dikontrol adalah komposisi produk. Untuk perubahan set point konsentrasi produk dari 8,5 sampai 8,6; disarankan menggunakan MMPC 4,1,2.

---

The biggest problem in controlling Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR) is nonlinearity in the system. Conventional control system can not optimally control this system, therefore decrease the purity of product. Multiple Model Predictive Control (MMPC), that can be used to control nonlinear and multivariable system, tried to be used on this system. Some local MPC used for MMPC based on new developed method, Representative Model Predictive Control (RMPC). This thesis using CSTR model which is simulated by MATLAB software. The manipulated variable are cooler inlet temperature and feed concentration, and controlled variable is residual concentration. For the change of residual concentration set point from 8.5 to 8.6 change, the MMPC 4,1,2. is recommended.

Abstrak :
Dalam tiap semester, Laboratorium Dasar Proses Kimia di Departemen Teknik Kimia UI menghasilkan sekitar 180 liter limbah cair (asam campuran). Limbah ini tentunya harus diolah supaya dapat dibuang ke lingkungan dengan memenuhi standar baku mutu air buangan. Departemen Teknik Kimia memiliki alat simulasi pengendali pH air yaitu unit mini plant WA921. Prinsip kerja unit mini plant WA921 adalah dengan menggunakan sensor pH untuk mengetahui pH larutan, yang kemudian dengan mengatur parameter PID untuk mengontrol pH. Penelitian ini bertujuan untuk menemukan parameter PID linear optimum yang dapat diterapkan di unit mini plant WA921 untuk menetralkan pH limbah Laboratorium Dasar Proses Kimia di Departemen Teknik Kimia UI. Dari pengujian unjuk kerja terhadap alat ini dalam menetralkan pH limbah, didapatkan parameter PID dengan nilai PB=6,6%, TI=166 detik, TD=41 detik pada skema S dan PB=3,4%, TI=59 detik, TI=14 detik pada skema L. Kedua hasil tersebut memiliki kinerja yang lebih baik daripada setelan parameter pengendali PID linear hasil pengujian sebelumnya (asam murni). ......In each semester, Basic Process Chemistry Laboratory in the Department of Chemical Engineering UI produces about 180 liters of liquid waste (mixed acid). This waste must be processed in order to be discharged into the environment to meet the quality standards of waste water. Department of Chemical Engineering have simulation tools that control the pH of the water, it is mini plant unit type WA921. The working principle of mini plant unit type WA921 is to use a pH sensor to determine the pH of the solution, then by manipulating the PID parameters to control the pH. This study aims to find the optimum linear PID parameters that can be applied in a mini plant unit type WA921 to neutralize the pH of the waste of Basic Process Chemistry Laboratory in the Department of Chemical Engineering UI. From testing the performance of the tool in neutralizing the pH of the waste, PID parameter obtained is PB = 6.6%, TI = 166 seconds, TD = 41 seconds on the scheme S and PB = 3.4%, TI = 59 sec, TD = 14 seconds on the scheme L. Those results have better performance of tuning parameter linear PID controller than the result of previous study (pure acid).

Abstrak :
Kebutuhan energi dunia terus meningkat dari tahun ke tahun, dan pembakaran bahan bakar fosil juga mempunyai pengaruh negatif terhadap lingkungan karena adanya emisi gas CO2. Hidrogen mempunyai energi hasil pembakaran yang besar per satuan massa (141,86 kJ/g) sehingga penggunaannya sebagai bahan bakar cukup potensial. Indonesia adalah salah satu negara yang memiliki potensi yang sangat besar dalam pengembangan energi terbarukan sebagai sumber energi nasional dan biomassa adalah yang paling potensial untuk menjadi energi alternatif. Sehubungan dengan hal tersebut, maka dibuatlah suatu perencanaan pabrik pembuatan hidrogen dari biomass. Pada penelitian kali ini akan dijelaskan pengendalian pada Gasifier dan Char Combustor. Untuk mendapatkan kinerja yang optimum, dilakukan penyetelan pengendali dengan metode Ziegler Nichols, Lopez, dan Default, kemudian membandingkan karakteristik pengendalian seperti nilai IAE (Integral Absolute Error) ISE (Integral Square Error), Offset, dan rise time dari ketiga jenis penyetelan tersebut. Hasilnya pengendalian yang optimum pada unit Char Combustor adalah dengan metode penyetelan pengendali Ziegler Nichols dengan masing-masing nilai Kp dan Ti-nya adalah 0.77 dan 0.49.. Sedangkan metode yang paling optimum pada pengendalian suhu gasifier metode Lopez dengan nilai Kp dan Ti masing-masing 0.13 dan 1.46 dan untuk concentration control adalah metode Zieger Nichols dengan nilai Kp dan Ti masing-masing 180 dan 0.58.

---

World energy demand continues to increase from year to year, and the burning of fossil fuels also have a negative impact on the environment due to the emission of CO2. Hydrogen energy has great combustion per unit mass (141.86 kJ / g), so its use as a fuel is potential. Indonesia is one country that has a huge potential in the development of renewable energy as a source of national energy, and biomass are the most potential to become an alternative energy. In connection with this, the factory is planning to make hydrogen from biomass. This paper will describe the process control in Gasifier and Char combustor. To get optimum performance, controllers tuned with with Ziegler Nichols method, Lopez, and Default, then compare the characteristics of such control value IAE (Integral Absolute Error) ISE (Integral Square Error), offset, and the rise time of the three types of settings. The result is optimum control on Char combustor unit is a controller with Ziegler Nichols tuning method with its Kp and Ti each valued 0.77 and 0.49. While most optimum method of Gasifier temperature control is Lopez method with its Kp and Ti each valued 0.13 and 1.46, thus the most optimum method for concentration control is a Zieger Nichols method with its Kp and Ti each valued 180 and 0.58.