Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Duesenfeld, sebuah perusahaan teknologi yang berbasis di Jerman, menyediakan teknologi daur ulang baterai menggunakan proses hidrometalurgi untuk memulihkan logam berharga dari limbah baterai. Dalam laporan ini, konten utama berfokus pada Area 200 di dalam pabrik Duesenfeld. Area ini terutama mencakup pemulihan besi dan aluminium hidroksida sebagai produk padat. Area 200 dibagi menjadi tiga unit operasi utama yaitu unit oksidasi, unit pengendapan, dan unit pemisahan. Debit input Area 200 adalah 31.222,86 ton/tahun atau sekitar 11.583,06 m³/tahun. Perhitungan neraca massa menggunakan beberapa asumsi yaitu 99% besi dan aluminium diperoleh kembali dalam bentuk produk padat, dan 100% reaksi oksidasi. Dari perhitungan tersebut, Area 200 mampu menangkap 610,93 ton/tahun besi hidroksida dan 1350 ton/tahun aluminium hidroksida. Selain itu, hasil perhitungan konsumsi energi adalah 5,21 kWh/hari untuk R-201, 49,99 kWh/hari untuk R-202, dan 7,5 kWh/hari untuk F-201. Perhitungan ukuran peralatan meliputi reaktor oksidasi (R- 201), reaktor presipitasi (R-202), dan filter pelat dan bingkai (F-201). Selain itu, total biaya modal yang dihitung adalah AU$3223314.20, dan biaya operasi adalah AU$862.910,3. Emisi lingkungan dari Area 200 hanya terdiri dari pembuangan air limbah dari konsumsi air untuk pencucian filter cake dan emisi CO2 tidak langsung. Hasil perhitungan konsumsi air adalah 1961,18 ton/tahun yang selanjutnya dibuang dan masuk ke fasilitas pengolahan air limbah. Rekomendasi untuk pekerjaan lebih lanjut mencakup desain terperinci untuk peralatan utama, kontrol proses, P&ID, dan analisis ekonomi keseluruhan

---

Duesenfeld, a technology company based in Germany, provides a battery recycling technology using hydrometallurgical process to recover valuable metals from battery waste. In this report, the content primarily focuses on Area 200 within the Duesenfeld’s plant. This area mainly covers the recovery of iron and aluminium hydroxides as a solid product. Area 200 is divided into three main unit operations which are oxidation unit, precipitation unit, and separation unit.  The input flowrate of Area 200 is 31,222.86 ton/year or around 11,583.06 m³/year. The material balance calculation uses several assumptions: 99% of iron and aluminium is recovered in the form of solid product, and 100% oxidation reaction. From the calculation, Area 200 able to capture 610.93 ton/year of iron hydroxide and 1350 ton/year of aluminium hydroxide. Moreover, the calculated energy consumptions for the critical equipment are  5.21 kWh/day for R-201, 49.99 kWh/day for R-202, and 7.5 kWh/day for F-201.The sizing of critical equipment includes oxidation reactor (R-201), precipitation reactor (R-202), and plate and frame filter (F-201). Moreover, the calculated total capital cost is AU$3223314.20, and the operating cost is AU$862,910.3 The environmental emissions from Area 200 only consist of wastewater disposal from water consumption for filter cake washing and indirect CO₂ emissions. The water consumption is calculated to be 1961.18 ton/year which thereafter the water is disposed and enters wastewater treatment facility. Recommendations for further work include detailed design for the major equipment, process control, P&ID, and detailed overall economic analysis."

"Biodiesel sebagai bahan bakar alternatif yang melalui proses transesterifikasi sehingga dihasilkan bahan bakar terbarukan yang serupa dengan bahan bakar minyak fosil. Sintesis biodiesel yang dilakukan merupakan hasil dari proses pembuatan biodiesel konvensional dan masih mengandung kontaminan yang memiliki efek terhadap mesin pada kendaraan seperti gliserol yang menyebabkan deposit pada pembakaran, kadar air menyebabkan pertumbuhan bakteri dan asam lemak bebas bersifat korosif. Kontaminan tersebut berupa air, gliserol dan asam lemak bebas harus dihilangkan. Penggunaan metode pencucian air sebagai metode konvesional dinilai kurang efisien dan menghasilkan banyak limbah. Metode penghilangan kontaminan biodiesel berupa proses adsorpsi dilakukan untuk mengambil kontaminan tersebut dengan adsorben sehingga kontaminan dapat terjerap dan menghasilkan kualitas dari biodiesel yang memenuhi standar SNI. Dilakukan perlakuan adsorpsi terhadap biodiesel dengan variasi komposisi penggunaan adsorben karbon aktif 5% dan 10%, lama waktu selama 3 jam dan variasi suhu 30℃, 50℃ dan 70℃ untuk mengetahui kondisi optimal dari proses adsorpsi menggunakan adsorben karbon aktif. Biodiesel hasil adsorpsi disaring dan dilakukan pengujian terhadap karakterisasi biodiesel dengan pengukuran viskositas, densitas, uji FTIR sebagai sifat fisik dan kandungan air, kadar gliserol serta pengujian bilangan asam. Hasil penelitian menunjukan bahwa pada konsentrasi adsorben 10% dengan suhu 70℃ selama 1 jam pada penghilangan kontaminan air memiliki slope penurunan tertinggi. Kandungan gliserol mengalami penurunan dan bilangan asam pada adsorben 10% menurun 95,65%. Pada penelitian ini dihasilkan sintesis biodiesel dengan karakteristik kontaminan air, asam lemak bebas dan gliserol serta densitas dan viskositas yang memenuhi standar SNI 7182:2015.

---

Biodiesel as an alternative fuel through the transesterification process so that renewable fuels are produced that are similar to fossil fuel fuels. The biodiesel synthesis carried out is the result of the conventional biodiesel manufacturing process and still contains contaminants that have an effect on the engine in vehicles such as glycerol which causes deposits on combustion, water content causes the growth of bacteria and free fatty acids are corrosive. These contaminants in the form of water, glycerol and free fatty acids must be removed. The use of the water washing method as a conventional method is considered inefficient and produces a lot of waste. The method of removing biodiesel contaminants in the form of an adsorption process is carried out to take the contaminants with adsorbents so that the contaminants can be absorbed and produce quality from biodiesel that meets SNI standards. The adsorption treatment of biodiesel was carried out by varying the composition of the use of activated carbon adsorbents 5% and 10%, length of time for 3 hours and temperature variations of 30 ℃, 50 ℃ and 70 ℃ to determine the optimal conditions of the adsorption process using activated carbon adsorbents. The biodiesel adsorption results are filtered and tested for the characterization of biodiesel by measuring viscosity, density, FTIR test as physical properties and water content, glycerol content and acid number testing. The results showed that the concentration of 10% adsorbent with a temperature of 70 ℃ for 1 hour at the removal of water contaminants has the highest slope decline. The glycerol content has decreased and the acid number in the adsorbent 10% has decreased by 95.65%. In this research, the synthesis of biodiesel with the characteristics of water contaminants, free fatty acids and glycerol as well as the density and viscosity that meets SNI 7182: 2015 standards is produced."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi pengaruh penambahan electroplating sludge serta penggunaan kombinasi alkali aktivator NaOH – Na2CO3 terhadap sifat mekanis blok beton produk geopolimer. Studi ini didasarkan pada kebutuhan untuk meningkatkan kinerja beton geopolimer dengan mengintegrasikan limbah industri, yaitu electroplating sludge. Variabel yang diuji meliputi kombinasi alkali aktivator NaOH dan Na2CO3, serta variasi konsentrasi electroplating sludge yang dicampurkan dengan fly ash dari 5% hingga 20%. Rasio alkali aktivator terhadap fly ash dipertahankan pada 0,3, dan rasio Na2CO3 terhadap NaOH diatur pada 1:1. Dalam eksperimen ini, sebanyak 11 sampel blok geopolimer dibuat dan diuji. Dua sampel dengan kuat tekan terbaik adalah sampel C3 dengan kuat tekan 15,82 MPa dan sampel C4 dengan 16,15 MPa. Absorpsi air juga diamati, dengan sampel C3 sebesar 9,764% dan sampel C4 sebesar 1,406%. Hasil kuat tekan pada kode sampel C4 dipengaruhi oleh keberadaan unsur Si (19,757%), Al (8,557%), dan Ca (21,190%) yang tinggi, dengan kristalinitas kuarsa yang dominan sebesar 45%. Uji FTIR menunjukkan pembentukan jaringan geopolimer pada bilangan gelombang 987,22 cm-1 yang meningkatkan kuat tekan produk geopolimer. Selain itu, produk geopolimer yang dihasilkan memenuhi spesifikasi Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-0961-1996, yakni minimal 8,5 MPa.

---

This research aims to evaluate the impact of adding electroplating sludge and the use of a NaOH – Na2CO3 alkali activator combination on the mechanical properties of geopolymer concrete blocks. The study is driven by the need to enhance the performance of geopolymer concrete by integrating industrial waste, specifically electroplating sludge. The variables tested include combinations of NaOH and Na2CO3 alkali activators and varying concentrations of electroplating sludge mixed with fly ash, ranging from 5% to 20%. The ratio of alkali activator to fly ash was maintained at 0.3, and the Na2CO3 to NaOH ratio was set at 1:1. In this experiment, a total of 11 geopolymer block samples were prepared and tested. The two samples with the highest compressive strength were sample C3 with a compressive strength of 15.82 MPa and sample C4 with 16.15 MPa. Water absorption was also observed, with sample C3 at 9.764% and sample C4 at 1.406%. The compressive strength results for sample C4 were influenced by the high presence of Si (19.757%), Al (8.557%), and Ca (21.190%), with dominant quartz crystallinity at 45%. FTIR analysis indicated the formation of a geopolymer network at a wavenumber of 987.22 cm-1, which contributed to the increased compressive strength of the geopolymer product. Additionally, the produced geopolymer met the specifications of the Indonesian National Standard (SNI) 03-0961-1996, which requires a minimum of 8.5 MPa."

"Pada penelitian ini, pembuatan bata ringan geopolimer divariasikan rasio substitusi parsial expanded polystyrene (EPS) terhadap agregat pasir sebesar 20%, 30%, dan 40% dari volume bata ringan. Agregat pasir yang digunakan juga divariasikan menurut metode hidrasinya yaitu agregat pasir dengan proses hidrasi dan tanpa proses hidrasi. Karakterisasi yang diujikan berupa analisis kuat tekan, absorpsi air, analisis gugus fungsi FTIR, analisis komposisi XRF, dan analisis kristalinitas XRD. Kuat tekan terbaik yang dihasilkan bernilai 20,14 MPa dengan rasio bahan baku penggunaan substitusi parsial EPS 20 vol% terhadap agregat pasir yang menggunakan metode hidrasi. Nilai tersebut lebih tinggi dibandingkan dengan sampel dengan persentase substitusi parsial EPS yang sama tanpa melalui proses hidrasi pada agregat pasir yang bernilai 19,10 MPa. Dalam variasi rasio substitusi parsial EPS, nilai kuat tekan pada tiap persentase sampel berkurang senilai 1,2% untuk sampel dengan substitusi EPS 20% ke 30% dan 10,04% untuk sampel dengan substitusi EPS 30% ke 40%. Hasil analisis FTIR menunjukkan adanya Si-O-T (T = Si atau Al) pada 953,36 cm⁻¹ dan 869,91 cm⁻¹ yang merupakan karakteristik utama dari struktur geopolimer dan indikasi pembentukan rangkaian geopolimer. Hasil analisis XRF menunjukkan bahwa material geopolimer dengan menggunakan metode hidrasi pada agregat memiliki struktur yang lebih kuat karena adanya kalsium oksida (CaO) dan silikon dioksida (SiO2) yang tinggi sebesar 32,18% dan 45,78% yang berpengaruh terhadap peningkatan kinerja mekanis material geopolimer pada metode hidrasi agregat. Sementara hasil analisis XRD menunjukkan adanya mineral Quartz, Okenite, dan Faujasite-Na pada bata ringan geopolimer.

---

In this study, the production of geopolymer lightweight bricks was varied by partial substitution ratios of expanded polystyrene (EPS) to sand aggregate at 20%, 30%, and 40% of the lightweight brick volume. The sand aggregate used was also varied according to its hydration method, specifically sand aggregate with and without the hydration process. The characterizations tested included compressive strength analysis, water absorption, FTIR functional group analysis, XRF composition analysis, and XRD crystallinity analysis. The best compressive strength achieved was 20,14 MPa with a raw material ratio of 20 vol% partial EPS substitution to sand aggregate using the hydration method. This value was higher compared to the sample with the same EPS partial substitution percentage without the sand aggregate hydration process, which measured at 19,10 MPa. Within the variation of EPS partial substitution ratios, the compressive strength value of each sample decreased by 1,2% for the sample with 20% EPS substitution to 30% and 10,04% for the sample with 30% EPS substitution to 40%. FTIR analysis results indicated the presence of Si-O-T (T = Si or Al) at 953,36 cm⁻¹ and 869,91 cm⁻¹, which are the main characteristics of geopolymer structures and an indication of geopolymer framework formation. XRF analysis results showed that geopolymer material using the hydration method on the aggregate had a stronger structure due to high calcium oxide (CaO) and silicon dioxide (SiO2) contents of 32,18% and 45,78%, respectively, which contributed to the improved mechanical performance of geopolymer material in the aggregate hydration method. Meanwhile, XRD analysis results indicated the presence of Quartz, Okenite, and Faujasite-Na minerals in geopolymer lightweight concrete blocks."

"Pencemaran udara dalam ruang merupakan permasalahan yang cukup serius dan lebih membahayakan kesehatan akibat banyaknya masyarakat yang beraktivitas di dalam ruangan dalam waktu yang lama sehingga intensitas paparannya menjadi jauh lebih tinggi. Salah satu upaya dalam meningkatkan kualitas udara adalah dengan menggunakan alat purifikasi udara yang dapat mendegradasi polutan secara efektif  melalui proses fotokatalisis terkombinasi dalam satu alat yang memiliki desain minimalis dan mudah digunakan. Kerangka dari alat purifikasi udara pada penelitian ini dibuat dengan menggunakan papan-papan akrilik dengan memiliki sekat-sekat untuk meletakkan komponen dari alat berupa blower untuk mensirkulasi udara masuk-keluar alat, generator plasma ion negatif untuk memecah polutan menjadi bentuk yang tidak berbahaya, serta membersihkan partikulat yang masih tersisa, media penyangga berupa kain filter dan karbon aktif berbentuk honeycomb yang dilapisi katalis komersil berwujud aerosol dan dilengkapi lampu UV-C sebagai sumber foton bagi proses fotokatalisis. Hasil karakterisasi SEM-EDS dan XRD menunjukkan bahwa katalis yang digunakan mengandung TiO2, Karbon, dan Besi-Kobalt. Kemudian dari karakterisasi UV-Vis DRS didapatkan band-gap energy katalis yang digunakan adalah 3.28 eV. Berdasarkan hasil pengujian degradasi polutan asap rokok, didapat kombinasi proses dengan hasil terbaik untuk purifikasi udara yaitu kombinasi antara proses fotokatalisis dengan menggunakan penyangga katalis berupa karbon aktif, lampu UV-C, dan plasma ion yang berhasil mendegradasi konsentrasi CO sebanyak 30.77%, TVOC sebanyak 90.51%, HCHO sebanyak 89.93%, PM 2.5 sebanyak 97.80%, dan PM 10 sebanyak 97.20% dalam waktu 120 menit.

---

Indoor air pollution is a significant concern, posing serious health risks due to prolonged exposure for people who spend a considerable amount of time indoors. One effective approach to improve air quality is by using an air purification device that can degrade pollutants through a combined photocatalytic process within a single, user-friendly, and minimalist design. The air purifier framework in this study was constructed using acrylic boards with compartments to house various components, including blowers for air circulation, negative ion plasma generators to break down pollutants into harmless forms and clean residual particulates, and filter media such as cloth filters and honeycomb-shaped activated carbon coated with a commercial aerosol catalyst. The device also includes a UV-C lamp as a photon source for the photocatalysis process. SEM-EDS and XRD characterizations revealed that the catalyst used contains TiO2, carbon, and iron-cobalt. Additionally, UV-Vis DRS characterization determined the band-gap energy of the catalyst to be 3.28 eV. Based on the pollutant degradation tests using cigarette smoke, the optimal combination for air purification was found to be the photocatalytic process using activated carbon as the catalyst support, a UV-C lamp, and plasma ions. This combination successfully degraded CO concentrations by 30.77%, TVOCs by 90.51%, HCHO by 89.93%, PM 2.5 by 97.80%, and PM 10 by 97.20% within 120 minutes."

"Sekam padi merupakan limbah yang dihasilkan dari penggilingan padi, namun kurangnya pemanfaatan dan tingginya kandungan lignin pada sekam padi membuatnya berpotensi besar untuk dimanfaatkan menjadi elektroda superkapasitor. Elektroda superkapasitor dapat menyimpan energi dalam bentuk muatan listrik yang dipisahkan oleh bahan dielektrik, serta memiliki nilai energi spesifik dan daya spesifik yang tinggi. Dalam penelitian ini, sekam padi akan diubah menjadi biochar melalui proses pirolisis dengan adanya impregnasi asam borat dan logam Fe. Pemilihan asam borat dan logam Fe dilakukan karena keduanya dapat meningkatkan karakteristik biochar, seperti perluasan permukaan dan pembentukan pori yang dapat meningkatkan kinerja superkapasitor. Penelitian ini mencakup variasi waktu aktivasi dan jumlah bahan impregnasi pada biomassa untuk memahami pengaruhnya terhadap karakteristik biochar yang dihasilkan. Kandungan asam borat dan logam Fe divariasikan sebanyak 0%, 10%, dan 15%, sementara waktu aktivasi divariasikan antara 90 menit dan 120 menit. Selain itu, dilakukan variasi konsentrasi elektrolit KOH untuk memahami pengaruhnya terhadap kinerja superkapasitor. Konsentrasi elektrolit KOH divariasikan menjadi 4 M, 5 M, dan 6 M. Hasil penelitian terbaik dari uji Cyclic Voltammetry diperoleh pada sampel AS10%-A120-6M. Ini menunjukkan bahwa waktu aktivasi selama 120 menit dan konsentrasi elektrolit sebesar 6 M dapat mempengaruhi nilai kapasitansi tertinggi yang dicapai, yaitu 198,5 F/g pada scan rate 10 mV/s. Nilai band gap energy untuk H3BO3 10% adalah 1,35 eV dan untuk Fe 10% adalah 1,55 eV. Nilai ini berada dalam rentang yang sesuai untuk superkapasitor sehingga dapat meningkatkan performa kapasitansi dengan konfigurasi asimetris.

---

Rice husks are waste produced from rice milling, but the lack of utilization and high lignin content in rice husks make it have great potential to be used as supercapacitor electrodes. Supercapacitor electrodes can store energy in the form of electric charges separated by a dielectric material, and have high specific energy and specific power values. In this research, rice husks will be converted into biochar through a pyrolysis process with impregnation of boric acid and Fe metal. Boric acid and Fe metal were chosen because both can improve biochar characteristics, such as surface expansion and pore formation which can improve supercapacitor performance. This research includes variations in activation time and the amount of impregnating material in the biomass to understand its effect on the characteristics of the biochar produced. The content of boric acid and Fe metal was varied by 0%, 10%, and 15%, while the activation time was varied between 90 minutes and 120 minutes. In addition, variations in KOH electrolyte concentration were carried out to understand its effect on supercapacitor performance. The KOH electrolyte concentration was varied to 4 M, 5 M, and 6 M. The best research results from the Cyclic Voltammetry test were obtained on the AS10%-A120-6M sample. This shows that an activation time of 120 minutes and an electrolyte concentration of 6 M can influence the highest capacitance value achieved, namely 198.5 F/g at a scan rate of 10 mV/s. The band gap energy value for 10% H3BO3 is 1.35 eV and for 10% Fe is 1.55 eV. This value is in the appropriate range for supercapacitors so that they can improve capacitance performance with asymmetric configurations."

"Hidrogen merupakan salah satu bahan bakar yang diusulkan sebagai energi karena memiliki sifat ramah lingkungan serta memiliki kapasitas penyimpanan energi tinggi (143 MJ/kg). Hidrogen dapat diproduksi melalui proses elektrolisis sehingga lebih ramah lingkungan dibandingkan proses steam methane reforming (SMR). Pada dasarnya, elektrolisis larutan NaCl memiliki prinsip mengubah energi listrik menjadi energi kimia. Beberapa faktor yang mempengaruhi efisiensi energi dalam konversi ini adalah bahan dan geometri elektroda, konsentrasi larutan, pola alir larutan, serta elektron transfer pada permukaan. Untuk memastikan transfer elektron maksimal, tipe aliran yang digunakan adalah elektrolisis kontinyu. Dalam hal ini, larutan yang digunakan adalah larutan NaCl pada konsentrasi 1M dan 2M. Selain itu, terdapat variasi ukuran mesh, yakni 30; 40; 60; 80; dan 100, dengan variasi arus listrik pada 3A dan 5A. Bahan elektroda yang digunakan adalah lembaran Stainless Steel (SS316) yang digulung sehingga membentuk elektroda sirkular. Didapatkan hasil laju produksi gas hidrogen tertinggi pada 2 gulung mesh untuk konsentrasi 2M hingga 40mL/s dibandingkan dengan 1 gulung mesh yang hanya 35mL/s. Efisiensi energi tertinggi didapat pada mesh 60 (35,7%), disusul dengan mesh 80 (29,8%). Pada mesh 100 terdapat penurunan efisiensi (27,9%). Hal ini diakibatkan karena pembentukkan senyawa Fe yang mengendap pada permukaan aktif elektroda.

---

Hydrogen is proposed as a fuel source due to its high energy storage capacity (143 MJ/kg).Although commonly produced through steam methane reforming, production through electrolysis is more evironmentally friendly. The electrolysis of NaCl solution has a principle of turning electrical into chemical energy in the form of hydrogen gas. Several factors that influence the efficiency energy of this conversion is the raw material, electrode geometry, solution concentration, solution flow pattern, and electron transfer on the surface. To ensure maximum surface reaction, the type of flow used is continuous electrolysis. Several variations made in this research include concentration of 1M and 2M, mesh sizes of 30; 40; 60; 80; and 100, and electric current variations at 3A and 5A. The electrodes utilized are made of Stainless Steel (SS316) wrapped to form a circular electrode. The results indicates that the flow rate of hydrogen is highest at 2 layers of mesh reaching up to 40mL/s compared to 1 layer of mesh at only 35mL/s. The highest energy efficiency is obtained at 60 mesh (35,7%), followed by mesh 80 (29,8%). At 100 mesh, there is a decline of energy efficiency (27,9%). This is due to the formation of Fe which deposits at the active surface of the electrode."

"Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan aspal dari Asbuton melalui ekstraksi CaCO3 menggunakan H2CO3 dalam brine water sebagai pelarut. Kadar CaCO3 yang tinggi pada Asbuton akan menurunkan kualitas Asbuton sebagai campuran aspal panas sehingga harus dikurangi. Gas CO2 dilarutkan dalam brine water membentuk H2CO3 dan menghasilkan kalsium bikarbonat (Ca(HCO3)2) pada proses ekstraksi. Gas CO2 diperoleh kembali dari pemanasan larutan (Ca(HCO3)2). Parameter keberhasilan ditinjau dari prosentase CaCO3 terlarut, make-up CO2, dan kebutuhan energi. Hasil optimum dan ekonomis diperoleh pada kondisi 2 bar, 85oC, rasio 0,02 g/mL, laju alir larutan 6 mL/menit, dan larutan NaCl 0,5 M selama 140 menit serta dapat melarutkan CaCO3 sebesar 34%. Produk aspal mengandung 57% aspal, 14% CaCO3, dan 29% mineral lainnya, membutuhkan make-up CO2 0,15 L/g Asbuton dan energi 0,28 kWh/g Asbuton. Aspal ini memenuhi spesifikasi untuk campuran aspal panas dengan jenis 5/55 dan dapat diterapkan pada untuk campuran aspal jenis AC Pen 60.

---

The purpose of this reasearch is to obtain asphalt from Asbuton rock through extraction CaCO3 using H2CO3 in brine water as solvent. The high content of CaCO3 in Asbuton will decrease the quality of Asbuton as the hot mix asphalt so it must be reduced. Gas CO2 is dissolved in brine water to produce H2CO3 and calcium bicarbonate (Ca(HCO3)2) is produced in extraction process. Gas CO2 be recovered by heating Ca(HCO3)2 solution. The success parameters is evaluated from percentage of CaCO3 that is dissolved, make-up of CO2, and energy needs.

The optimum and economical results obtained at conditions 2 bars, 85oC, ratio 0.02 g/mL, flow rate 6 mL/min, and concentration of NaCl solution 0.5 M up to 140 minutes and can dissolve CaCO3 34%. Asphalt product contained 57% asphalt, 14% CaCO3, and 29% other minerals, needs make-up CO2 0.15 L/g Asbuton and energy 0.28 kWh/g Asbuton. The Asphalt specification suitable for hot mix asphalt with type 5/55 and can be applied to the asphalt mixture type of AC Pen 60."

"Ketersediaan gliserol yang semakin melimpah mengakibatkan harga gliserol cenderung turun dan semakin tidak termanfaatkan. Gliserol dapat dimanfaatkan menjadi turunannya yaitu gliserol karbonat yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan intermediate untuk menjadi produk yang memiliki daya guna dan nilai ekonomis yang lebih baik, salah satunya adalah pelumas bio. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan gliserol karbonat melalui reaksi gliserolisis urea, yaitu reaksi antara gliserol dan urea dengan bantuan katalis HT(Zn) (Hydrotalcite-Zinc) dengan variasi konsentrasi gliserol dan massa katalis. Sebelum dilakukan reaksi, terlebih dahulu dilakukan karakterisasi XRD pada katalis. Produk hasil reaksi akan dikarakterisasi dengan FTIR dan GCMS untuk dianalisis. Reaksi yang menggunakan konsentrasi gliserol 96% dengan massa katalis 1 gram memberikan kualitas hasil terbaik, menghasilkan nilai konversi sebesar 57%, selektivitas 65%, dan yield 37% untuk gliserol karbonat. Sementara itu, gliserol dengan kualitas limbah biodiesel (87%) dengan jumlah katalis 0,5 gram, memiliki konversi, dan yield terbaik diantara sampel dengan konsentrasi yang sama, dengan konversi sebesar 58%, selektivitas 46%, dan yield 26% untuk gliserol karbonat.

---

Increasing amount of abundant glycerol causing glycerol price to fall and become unused. Glycerol can be derivated into glycerol carbonate, which can be used as intermediate to produce higher value products, such as biolubricants. This research is conducted to produce glycerol carbonate, which is produced by urea glycerolysis reaction, a reaction between glycerol and urea with HT(Zn) (Hydrotalcite-Zinc) catalyst with glycerol concentration and catalyst loading weight as variance. Before running the reaction, the catalyst is characterized by XRD. The product will be characterized using FTIR and GC-MS that will be analyzed. The analysis results show that the highest rate of conversion and yield can be done by reacting glycerol with 96% purity and 1 gram of catalyst with conversion rate of 57%, selectivity of 65%, and yield 37% for glycidol. Meanwhile, glycerol with biodiesel purity (87%) can be converted with best performance using 0,5 gram of catalyst, with conversion rate 58%, selectivity of 46% and yield 26% for glycidol."

"Saat ini, penggunaan gliserol masih sangat sedikit. Padahal, potensinya besar karena dapat dengan mudah didapatkan sebagai sisa dari pembuatan biodiesel. Salah satu cara untuk memanfaatkan gliserol ini adalah dengan menggunakan gliserol sebagai bahan dasar pembuatan pelapis poliuretan sebagai lapisan anti abrasi pada logam. Poliuretan dikenal sebagai salah satu jenis polimer yang memiliki ketahanan abrasi yang tinggi. Pada penelitian ini, akan dilakukan uji terhadap performa anti abrasi dari pelapis poliuretan dengan bahan baku gliserol, asam lemak dan phthalic anhydride. Asam lemak digunakan dalam penelitian ini adalah asam oleat dam asam stearat. Pelapis poliuretan dilapiskan pada plat alumunium sebagai plat sampel. Uji abrasi dilakukan dengan alat abrasi sederhana dengan menggunakan pasir sebagai media abrasi dan dilakukan dengan 2 kondisi yang berbeda kecepatan putar sampelnya (420 rpm dan 1160 rpm). Dari penelitian ini, performa ketahanan abrasi dari sampel dilihat dari nilai wear rate (gram/cm2.menit) yang akan merepresentasikan banyaknya sampel atau pelapis yang hilang per satuan luas sampel per satuan waktu yang digunakan.

---

Nowadays, glycerol usage is still low. However, glycerol potential is big and also easy to get as the byproduct of biodiesel production process. In order to increase the usage of glycerol, glycerol can be used as material to make polyurethane coating as metal anti abrasion coating. Polyurethane is well known as one of polymer which has great abrasion resistance. In this research, there will be a test to determine abrasion resistant of polyurethane coating made by glycerol, fatty acid and phthalic anhydride. Oleic acid and stearic acid are fatty acid that will be used in this research. The polyurethane coating will be coated in alumunium plate as sample plate. Abrasion test will be conducted using abrasion device which use sand as abrasive material and done with 2 different sample speed rotation (420 rpm and 1160 rpm) . From this research, the anti abrasion performance of polyurethane coating will be measured by calculating wear rate (gram/cm2.minute) that will represent amount of sample or coating mass loss per area of used surface sample per test time."