Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAK

Industri besi dan baja merupakan kontributor utama emisi CO₂, terhitung sekitar 28% dari keseluruhan emisi industri. Untuk mengurangi ini, analisis terhadap pemanfaatan Blast Furnace Gas(BFG) melalui daur ulang top-gas dan Carbon Capture and Utilization(CCU) telah dilaksanakan. Pertama, CO₂dihilangkan dari BFG dan direduksi dalam reaktor elektrokimia untuk menghasilkan H₂dan CO. Gas-gas ini kemudian dicampur dengan BFG yang tersisa dan didaur ulang ke blast furnace sebagai gas pengurang yang dapat mengurangi konsumsi carbon dan emisi CO₂ secara keseluruhan. Tinjauan literatur dan keseimbangan massa awal dilakukan untuk mengidentifikasi persyaratan proses dan teknologi pemisahan CO₂yang paling cocok untuk dua opsi yang tersedia: (i) pemisahan CO₂unit tunggal dan (ii) unit ganda. Setelah penyelesaian laporan ini, disimpulkan bahwa penyerapan bahan kimia menggunakan methyldiethanolamine(MDEA) adalah teknologi yang paling menjanjikan untuk digunakan dalam unit pemisahan CO₂tunggal karena ketersediaan panas limbah dan kapasitas pemuatan CO₂yang lebih tinggi. Di antara faktor-faktor yang diketahui menghambat penggunaan penyerapan fisik dan adsorpsi adalah laju aliran besar dan kesulitan untuk mengompresi dan mendinginkan BFG. Namun, teknologi ini menjanjikan untuk digunakan sebagai unit kedua dalam konfigurasi unit pemisahan ganda.

---

ABSTRACT

---

The iron and steel industry is a major contributor to CO₂emissions, accounting for about 28% of overall industrial emissions. To reduce this, utilization of Blast Furnace Gas (BFG) by means of top-gas recycling and Carbon Capture and Utilization (CCU) is analyzed. CO₂is first removed from the BFG and reduced in an electrochemical reactor to produce H₂and CO. These gases are then mixed with remaining BFG and recycled to the blast furnace as reducing gases which can reduce overall coke consumption and CO₂emissions. A literature review and a preliminary mass balance are done to identify the process requirements and most suitable CO₂separation technology for two available options: (i) single unit and (ii) double units CO₂ separation. Upon the completion of this report, it is concluded that chemical absorption using methyldiethanolamine (MDEA) is the most promising technology to use in a single CO₂ separation unit due to the availability of waste heat and higher CO₂loading capacity. Among the factors known to hinder the use of physical absorption and adsorption are large flowrate and difficulty to compress and cool BFG. However, these technologies are promising to use as the second unit in a double separation units configuration.

"

"

Pada penelitian ini, dilakukan investigasi karakteristik pelarutan plastic komoditas dalam biodiesel kelapa sawit dan pengaruhnya terhadap sifat biodiesel sebagai bahan bakar. Penelitian dilakukan melalui tiga tahap; (1) uji pendahuluan untuk memilah tipe plastik yang sesuai; (2) eksperimen utama untuk mengamati sifat pelarutan terhadap beberapa parameter, yakni: rasio plastic-biodiesel (0.5 – 2% w/w), temperatur pencampuran (25 – 150 °C), dan kecepatan agitasi (0 – 600 rpm), serta (3) evaluasi sifat laju alir dingin campuran bahan bakar plastik-biodiesel. Pelarutan yang seketika dapat terjadi untuk polistirena (PS), polietilena (PE) and polipropilena (PP) pada suhu 120 °C, 150 °C and 165 °C. Campuran polistirena-biodiesel cenderung untuk membentuk kembali endapan plastik pada suhu ruangan, sehingga pemakaian stabilizing agent (aseton) juga diuji untuk mempertahankan stabilitas campuran. Sifat laju alir dingin bahan yang terbaik adalah dengan penambahan 2% w/w polietilena yang mampu menurunkan titik awan dan titik tuang biodiesel menjadi 7 °C dan 0 °C. Ini adalah perbaikan yang cukup signifikan dari titik awan dan titik tuang biodiesel murni (13 °C dan 6 °C). Secara garis besar, aplikasi semacam ini dapat menjadi solusi gabungan untuk mengatasi kelemahan pada sifat bahan bakar biodiesel sekaligus sebagai upaya penanggulangan sampah plastik yang berlimpah - seturut dengan peribahasa ‘cencang dua segeragai’.

---

This research project investigated the dissolution characteristics of commodity plastics in palm biodiesel to enhance the fuel properties. The study was conducted in three stages; (1) preliminary testing to screen the suitable types of plastic; and (2) main experiment to assess the dissolution behaviour against few selected parameters, namely: plastic-to-biodiesel ratio (0.5 – 2% w/w), mixing temperature (25 – 150 °C), and agitation speed (0 – 600 rpm), and (3) assessment of plastic-biodiesel cold flow properties. Rapid dissolutions were achievable for polystyrene (PS), polyethylene (PE) and polypropylene (PP) at 120 °C, 150 °C and 165 °C, respectively. Unadulterated polystyrene-biodiesel tended to re-polymerize and precipitate in ambient temperature, which leads to the necessity of a stabilizing agent (acetone) to preserve blend stability. The best stable fuel blend was shown with the incorporation of 2% w/w polyethylene; capable of reducing the cloud and pour point to as low as 7 °C and 0 °C, respectively. It is a noteworthy improvement from 13 °C and 6 °C for neat palm biodiesel. In a wider picture, such application can help overcome the waste plastic pandemic and at the same time enhance palm biodiesel properties – resonating to the expression ‘to kill two birds with one stone’.

"

"ABSTRACTAn extensive search of clean energy is the main drive for hydrogen production technology advancements. Hydrogen is an appealing energy source as an alternative to fossil fuels due to its carbon neutral lifecycle, making it more environmental friendly. Gasification technology is one of the most sought-after method of hydrogen production due to its efficiency and flexibility of the feedstock options. This research intends to bridge the gap where current literature is lacking by presenting a thermodynamic equilibrium model through simulation of non-catalytic steam gasification of oil palm kernel shell using Aspen Plus v10.0 software. A couple of operating parameters that have adverse effect on gasification efficiency, namely temperature of gasifier and steam-to-biomass (S/B) ratio were investigated in this study. The simulation results show that the optimum operating condition to get the highest hydrogen yield is obtained at temperature of 800 oC and S/B ratio of 1.0 wt/wt. Temperature enhances hydrogen content up to 82.54 vol% at the range of 750 to 800 oC while the highest margin of the incline of hydrogen composition is observed from 0.5 to 1.0 wt/wt at  80.90 vol% to 82.24 vol%. Based on the results, temperature has more impact on hydrogen yield compared to S/B ratio due to endothermic reactions being favored at high temperature such as water gas reaction and steam methane reforming reaction. Although hydrogen yield increases with an increase in S/B ratio, it is not beneficial to introduce too much excess steam since it does not have great impact to hydrogen yield with less than 1% increase per kg steam introduced. Different feedstocks were used as comparison to test the applicability of the model. It is found that pine sawdust and oil palm kernel shell are proven to be the most suitable feedstock as they give high hydrogen yield and high hydrogen content in syngas due to high volatile matter and fixed carbon content in addition to low moisture and ash content compared to municipal solid wastes (MSW), green wastes, food wastes, and straw.

---

ABSTRAKPenelitian mengenai energi bersih adalah dorongan utama dari kemajuan teknologi produksi hidrogen. Hidrogen adalah sumber energi yang menarik sebagai alternatif dari bahan bakar fosil dikarenakan oleh siklus yang netral dari karbon, menjadi lebih ramah lingkungan. Teknologi gasifikasi adalah salah satu metode yang paling terkemuka akibat efisiensi dan fleksibilitas pemilihan bahan baku. Penelitian ini bertujuan untuk menjembatani kesenjangan dimana literatur terkini kurang mendalami dengan mengajukan model ekuilibrium termodinamika melalui simulasi gasifikasi uap non-katalis dengan bahan baku cangkang kelapa sawit menggunakan perangkat lunak Aspen Plus versi 10.0. Beberapa parameter operasi yang berpengaruh terhadap efisiensi gasifikasi seperti temperatur dari reaktor dan rasio uap-biomassa telah diteliti dalam studi ini. Hasil simulasi menunjukkan kondisi operasi optimal untuk mendapatkan hasil produksi hidrogen tertinggi dicapai pada temperatur 800 C dan rasio uap-biomass 1.0 wt/wt. Temperatur menaikkan komposisi hidrogen sehingga 82.54 vol% pada kisaran 750 sampai 800 C sedangkan margin kenaikan komposisi hidrogen paling tinggi didapat dari 0.5 sampai 1.0 wt/wt dari 80.90 vol% menjadi 82.24 vol%. Berdasarkan dari hasil, temperatur memberikan dampak yang lebih besar dibandingkan rasio uap-biomass diakibatkan oleh reaksi endotermik yang lebih spontan pada temperatur tinggi seperti reaksi air-gas dan reaksi reformasi metana dan uap. Walaupun hasil hidrogen meningkat seiring kenaikan dari rasio uap-biomass, memasukkan uap terlalu banyak tidak efisien sebab efeknya tidak signifikan dengan kenaikan kurang dari 1% per kilogram uap tambahan. Bahan baku berbeda digunakan sebagai perbandingan untuk menguji penerapan model ini. Hasil menunjukkan bahwa serbuk kayu pinus (pine sawdust) dan cangkang kelapa sawit terbukti menjadi bahan baku yang paling cocok untuk gasifikasi karena menghasilkan hasil dan komposisi hidrogen yang paling tinggi disebabkan oleh konten zat mudah menguap dan karbon tetap yang tinggi dengan konten kelembaban dan abu yang rendah dibandingkan limbah padat, limbah hijau, limbah makanan, dan jerami."

"Seiring bertambahnya jumlah penduduk, kebutuhan air terus meningkat. Namun, ketersediaan air bersih semakin berkurang karena pencemaran air. Koagulasi dan flokulasi dapat menjadi solusi yang baik untuk menghilangkan kekeruhan dalam air. Namun penggunaan koagulan kimia menimbulkan beberapa masalah kesehatan dan lingkungan, oleh karena itu digunakan koagulan alami dalam hal ini pati kationik. Untuk menemukan cara yang paling optimal untuk menghasilkan pati kationik, tinjauan literatur menyeluruh dilakukan. Metode kationisasi pati terbaik dengan membandingkan kemudahan proses, biaya, masalah lingkungan adalah metode kering, dengan skor keseluruhan 82%, jauh di atas metode basah 65%, semi kering 52%, dan proses ekstrusi 60%. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi produksi pati kationik. Yang paling berpengaruh adalah konsentrasi reagen dan yang paling tidak berpengaruh adalah jenis pati yang digunakan. Secara umum, kinerja penghilangan kekeruhan pati kationik sebanding dengan tawas. Namun, biaya produksi pati kationik masih terlalu tinggi untuk dikomersialkan dan digunakan secara luas. Selain biaya produksi yang mahal, penerimaan dan kesadaran masyarakat, persetujuan menyeluruh dan pemerintah diperlukan sebelum pati kationik dapat dikomersialkan dan digunakan secara luas.

---

As population grow, water demand keeps increasing. However, the availability of clean water is decreasing because of water pollution. Coagulation and flocculation can be a good solution to remove turbidity in water. However, the use of chemical coagulants causes some health and environmental problem, therefore the use of natural coagulant, in this case, cationic starch is used. To find the most optimum way to produce cationic starch, a thorough literature review was conducted. The best starch cationization method by comparing the ease of process, cost, environmental issue is dry method, with overall score of 82%, much above wet method at 65%, semi-dry at 52%, and extrusion process at 60%. There are some factors that affect the production of cationic starch. The most influential one is reagent concentration and the least influential one is type of starch used. Generally, the turbidity removal performance of cationic starch is comparable with alum. However, the production cost of cationic starch is still way too high to be commercialized and used widely. Besides expensive production cost, public acceptance and awareness, thorough and government approval are needed before cationic starch could be commercialized and used widely."

"Tesis ini mengkaji tantangan lingkungan utama di Ayr, Queensland, sebagai pusat produksi 95% gula Australia. Keberlanjutan industri gula menjadi kunci bagi kesejahteraan ekonomi Australia sebagai pengekspor terbesar kedua secara global. Fokus utamanya adalah dampak limbah tebu terhadap Great Barrier Reef, mendorong usulan pembangunan pabrik pengolahan limbah 10,7 ML/hari selama periode 50 tahun. Tesis ini menitikberatkan pada desain dan implementasi tangki penyimpanan soda kaustik sebagai bagian integral dari sistem Clean-In-Place (CIP) untuk membersihkan membran ultrafiltrasi UF-0301. Proses melibatkan dosis soda kaustik, sirkulasi kimia dan pengembalian ke tangki penyimpanan. Rancangan mencakup seluruh sistem, seperti Diagram Piping & Instrumentation (P&ID), spesifikasi tangki penyimpanan, peralatan berputar, dan instrument. Tangki mematuhi standar API 650 dan AS 1692, menggunakan bahan seperti stainless steel 316L, polietilen ikatan silang (XLPE), dan isolasi fiberglass. Peralatan berputar melibatkan pompa sentrifugal, dan instrumen mencakup pemancar level radar. Strategi kontrol menyeluruh menjelaskan loop kontrol level dengan pemancar level radar, indikator level, pengontrol, dan alarm. Prosedur start-up dan shutdown diperinci dengan penekanan pada keselamatan dan operasional. Penilaian risiko menggunakan Diagram Bowtie mengidentifikasi potensi bahaya dan mengusulkan kontrol pencegahan. Secara keseluruhan, tesis ini memberikan wawasan mendalam tentang perancangan, operasional, dan pengelolaan tangki penyimpanan soda kaustik dalam sistem CIP, membimbing praktik berkelanjutan di industri gula.

---

This undergraduate thesis focuses on addressing environmental challenges in Ayr, Queensland, a crucial region for Australia's raw sugar production. With the industry's significance as a major global exporter, the sustainability of sugar production is vital for Australia's economic well-being. The central concern revolves around the environmental impact of sugarcane wastewater on the Great Barrier Reef, prompting the proposal of a 10.7 ML/day wastewater treatment plant over 50 years. The thesis delves into designing and implementing a Clean-In-Place (CIP) caustic soda storage tank, crucial to the treatment facility. Specific details include the design of the T-0303A/B caustic soda storage tank, integral to a single-use CIP system for cleaning the UF-0301 ultrafiltration membrane. The comprehensive design covers the entire system, adhering to API 650 standards and AS 1692, utilizing materials like 316L stainless steel, XLPE, and fiberglass wool insulation. Equipment specifications include the ISOSTARLINE 50 Hz Centrifugal pump, and instrumentation specifications detail the radar level transmitter from VEGA Controls Ltd. T Overall, this thesis provides in-depth insights into the design, operation, and management of caustic soda storage tanks in the CIP system, guiding sustainable practices in the sugar industry."

"Mengikuti studi literatur, ekstraksi mangan dan litium dari larutan asam dapat dicapai dengan menggunakan natrium karbonat, menghasilkan presipitat karbonat mangan dan litium. Setelah reaksi, padatan disaring menggunakan filter pelat dari larutan asam. Subsistem filter reaktor kedua kemudian dipasang sebagai sejumlah besar litium yang tidak bereaksi dan litium karbonat terlarut yang tersisa. Dengan cara ini, produk padat mangan dan litium karbonat diperoleh pada 99,5% berat. Aliran daur ulang awalnya direncanakan. Namun, setelah pertimbangan dan penyelidikan lebih dalam dalam neraca massa dan spesifikasi peralatan, hal itu dipertimbangkan. Dengan demikian, aliran daur ulang dapat dianggap dilewati. Area pabrik ini mahal, memiliki total biaya tetap berdasarkan lokasi US$164.864.820 di Jakarta, Indonesia. Artinya, rencana proses ini masih memerlukan optimasi dan pertimbangan ulang. Pabrik ini juga mengeluarkan emisi karbon sebesar 80.910,20 kg CO2 per tahun. Dengan optimasi peralatan lebih lanjut, hal ini dapat dikurangi. Analisis bahaya awal menunjukkan bahwa bahaya yang ditimbulkan dalam proses ini agak minimal dan terkait dengan aliran dan bahan peralatan. Tumpahan, korosi, dan erosi adalah bahaya utama yang dapat dicegah dan dikurangi dengan perawatan dan pemeriksaan rutin.

---

Following a literature study, the extraction of manganese and lithium from an acidic solution can be achieved using sodium carbonate, producing carbonate precipitates of manganese and lithium. Following reaction, solids are filtered out using a plate filter from the acidic solution. A second reactor-filter subsystem is then set in place as a sizeable amount of unreacted lithium and dissolved lithium carbonate remain. In this way, a solid product of manganese and lithium carbonates are obtained at 99.5% by weight. A recycle stream was initially planned. However, after deeper consideration and investigation in mass balances and equipment specifications, it was considered. Thus, the recycle stream can be considered by-passed. This plant area is costly, having a locationfactored total fixed cost US$164,864,820 in Jakarta, Indonesia. This means that this process plan still requires optimisation and reconsiderations. This plant also gives off a carbon emission of 80,910.20 kg CO2 annually. With further equipment optimisation, this can be reduced. Preliminary hazard analysis shows that the hazards posed in this process are rather minimal and are related with flowrates and equipment materials. Spillage, corrosion, and erosion are the major hazards which can be prevented and mitigated by routine maintenance and check-up."

"Meningkatnya penggunaan LIB telah membuat industri daur ulang LIB menjadi sangat penting mengingat dampak ekonomo dan lingkungan yang signifikan dari limbah baterai end-of-life. Salah satu rute yang memungkinkan untuk mengekstraksi logam adalah dengan rute hidrometalurgi yang dilakukan pada suhu mendekati suhu lingkungan dibandingkan dengan suhu tinggi pada dalam pirometalurgi. Hidrometalurgi melibatkan pelarutan bijih dalam reagen diikuti dengan pengendapan selektif dan pemurnian. Makalah ini secara khusus berfokus pada asesmen Area 300 yang melibatkan pengendapan Cu, Al, Fe Hidroksida dan Mn, Ni, Co hidroksida. Proses dimulai dengan mengambil umpan dari daerah leaching (Area 200) dan masuk ke dalam reaktor presipitasi untuk mengendapkan Cu, Al, dan Fe. Endapan Cu, Al, dan Fe kemudian disaring dan dikeringkan. Sedangkan sisa logam Mn, Ni, dan Co akan mengalami reaksi pengendapan di reaktor dua; dan kemudian disaaring dan dikeringkan menghasilkan bubuk hidroksida NMC. Larutan logam yang tersisa (Li2CO3) akan dikirim ke Area 400. Neraca massa dan energy dihitung dengan menerapkan asumsi untuk setiap unit operasi utama. Asumsi utama dinyatakan dalam poin berikut: pemulihan sempurna logam yang diinginkan dan menggunakan rasio stoikiometri untuk menemukan NaOH yang diperlukan; efisiensi pemisahan 99,5%; 95% efisiensi pencucian pada filter; penguapan sempurna H2O dalam proses pengeringan. Pemilihan dan pengukuran unit operasi utama juga telah dilakukan; STR, plate dan frame filter press serta rotary dryer menjadi pilihan terakhir. Estimasi biaya modal dilakukan berdasarkan estimasi biaya metode factorial, seta dilakukan juga estimasi konsumsi energy dan emisi lingkungan. Dikarenakan banyak asumsi yang diterapkan untuk menyederhanakan hitungan, makalah ini menyarankan pekerjaan lebih lanjut dilaksanakan untuk meningkatkan proses pada skala yang lebih besar, termasuk membuat sistem kontrol dan feasibility study.

---

The increasing usage of LIBs has made the LIBs recycling industry critically important considering the significant economic and environmental impact of the EOL battery waste. One of the possible routes to extract the metals is by hydrometallurgical route which is carried out at near ambient temperature in comparison to high temperature in pyrometallurgical. Hydrometallurgical involves the dissolving of ore in a reagent followed by selective precipitation and purification. This paper specifically focuses on the preliminary assessment of Area 300 which involves the precipitation of Cu, Al, Fe hydroxides and Mn, Ni, Co hydroxides. The process starts by taking the feed from the leaching area (Area 200) and coming into the precipitation reactor to precipitate Cu Al and Fe. Cu, Al, and Fe precipitates will then be filtered out and dried. Meanwhile the remaining Mn, Ni, and Co metals will undergo a precipitation reaction in reactor two; and are then filtered out and dried producing powdered NMC hydroxides. The remaining metal solution (e.g., Li2CO3) will be sent to Area 400. Mass and energy balance are calculated by applying assumptions for each critical unit operation. Major assumptions are stated in the following points:  complete recovery of metal of interest and using the stoichiometric ratio to find the required NaOH; 99.5% separation efficiency; 95% washing efficiency; complete evaporation of H2O in drying process. Major unit operation selection and sizing were conducted; STR, a plate and frame filter press along with rotary type dryer were the final selection. An estimation of fixed capital cost were carried out based on the factorial method of cost estimation, as well as the estimated consumables and energy consumption. Environmental emissions were quantified. As numerous assumptions were used to simplify the balance calculations and sizing, the report suggests further work be done to enhance the process developed on a larger scale. This may include creating a control system and conducting a feasibility study."

"Salah satu pilihan proses daur ulang baterai Li-ion adalah dengan proses ekstraksi pelarut kobalt (Co) dan nikel (Ni) dan kristalisasi menjadi CoSO4.7H2O dan NiSO4.6H2O, meskipun laporan ini hanya akan fokus pada kobalt. Proses ekstraksi pelarut dibagi menjadi tiga tahap, ekstraksi, scrubbing, dan stripping, masing-masing dilakukan dalam 4 tahap mixer-settler menggunakan 20% v/v Cyanex272 dalam kerosene. Kristalisasi dilakukan dengan penguapan air dalam multi-effect evaporative crystallization (MEEC) pada suhu 70˚C dan tekanan 0,2 bar hingga mencapai saturasi di atas 670 kg/m3. Kristal tersuspensi dalam larutan induk meninggalkan kristal akan disaring dalam filter pelat-dan-bingkai. Prediksi jumlah kristal kobalt sulfat heptahidrat yang terbentuk adalah 1.262,20 ton/tahun dari pakan 25.151,15 ton/tahun dari area pabrik-300. Pengukuran pendahuluan menunjukkan volume berikut untuk peralatan kritis: alat pencampur ekstraksi (10,5 m3), alat pencampur ekstraksi (5,11 m3), pemukim penggosok (9 m3), pencampur penggosok (4,24 m3), pemukim pengupasan (6,75 m3), pengaduk pengupasan (3,14 m3 ), pengkristal (0,7 m3). Proses tersebut diperkirakan memiliki biaya modal sebesar AUD 44.463.405 dengan biaya operasional tahunan sebesar AUD 34.510.857,37 dan AUD 112.078.760,88 dari penjualan tahunan. Emisi lingkungan meliputi air limbah 12.074,52 ton/tahun, emisi karbon dioksida dari penggunaan listrik 227.014,40 kgCO2/tahun dan larutan induk asam tinggi 1.264,39 ton/tahun yang perlu penanganan lebih lanjut.

---

One of the process options of Li-ion battery recycling is by solvent extraction process of cobalt (Co) and nickel (Ni) and crystallization to CoSO4.7H2O and NiSO4.6H2O, though this report will only focus on cobalt with nickel being out-of-scope. The solvent extraction process is divided into three stages, extraction, scrubbing, and stripping, each done in a 4-stage mixer-settlers using 20% v/v Cyanex272 in kerosene. Crystallization is done by evaporation of moisture in a multi-effect evaporative crystallization (MEEC) at a temperature of 70˚C and a pressure of 0.2 bar to achieve a supersaturation above 670 kg/m3 . Crystals suspended in mother liquor leaving the crystallized will be filtered in a plate-and-frame filter. The predicted amount of cobalt sulphate heptahydrate crystals formed is 1,262.20 tons/year from a 25,151.15 tonnes/year feed from plant area-300. Preliminary sizing shows the following volumes for critical equipment: extraction settler (10.5 m3), extraction mixer (5.11 m3), scrubbing settler (9 m3), scrubbing mixer (4.24 m3), stripping settler (6.75 m3), stripping mixer (3.14 m3), crystallizer (0.7 m3). The processes is estimated to have a capital cost of AUD 44,463,405 with an annual operating cost of AUD 34,510,857.37 and AUD 112,078,760.88 of annual sales. The environmental emission includes 12,074.52 ton/year waste water, carbon dioxide emission from electrical usage 227,014.40 kgCO2/year and 1,264.39 ton/year high acidic mother liquor that needs further treatment."

"Menurut analisis pasar baru-baru ini, selama lima tahun terakhir, telah ada peningkatan tinggi dalam permintaan untuk nanoemulsi karena pergeseran menuju produksi yang lebih ramah energi dan hemat biaya. Laporan ini berfokus pada jenis nanoemulsi yang disebut wax nanoemulsion (terbuat dari lilin), yang banyak digunakan di banyak industri seperti kosmetik, makanan, dan industri farmasi. Dalam penelitian saat ini, ultrasonikasi dan High-Pressure Homogenization, keduanya merupakan metode energi tinggi, digunakan untuk menghasilkan nanoemulsi lilin dengan stabilitas dan diameter ukuran partikel yang diinginkan oleh industry diatas. Paradoksnya terletak antara kebutuhan energi dan jumlah bahan baku yang digunakan. Sebuah teknologi yang muncul, Hydrodynamic Cavitation, dibahas dalam laporan ini yang memungkinkan industri untuk masih mencapai produk yang diinginkan dengan mengkonsumsi energi yang jauh lebih sedikit. Wax nanoemulsion terdiri dari lilin karnauba atau parafin dicampur dengan air dan Polysorbate-80 digunakan untuk membuktikan kompetensi kavitasi hidrodinamik dalam produksi nanoemulsi. Nanoemulsi lilin yang diproduksi dengan kedua jenis lilin diperoleh dan properti emulsi seperti diameter ukuran partikel, waktu irradiasi, dan stabilitas (penampilan fisik) dari nanoemulsi dibandingkan.

---

According to a recent market analysis, for the last five years, there has been a high increase in demand for nanoemulsion due to a shift towards a more energy-friendly and cost-efficient production. This report focuses on a type of nanoemulsion called wax nanoemulsion, which is highly used in many industries such as cosmetic, food, and pharmaceutical industries. In the present study, Ultrasonication and High-Pressure Homogenization, both high-energy methods, are used to produce wax nanoemulsions of desirable stability and particle size diameter. The paradox lies between energy requirement and the amount of raw material used. An emerging technology, Hydrodynamic Cavitation, is discussed in this report which allows industries to still achieve their desired product by consuming much less energy. Wax nanoemulsion consists of either carnauba or paraffin wax mixed with water and Polysorbate-80 is used to prove the competence of hydrodynamic cavitation in wax nanoemulsion production. Emulsion properties such as particle size diameter, irradiation time, and stability (physical appearance) of wax nanoemulsion produced both ways are obtained and compared."

"Mixed matrix membranes (MMMs) adalah material komposit yang terbuat dari polimer yang terisi dengan material pengisi. MMM digunakan secara luas dalam proses pemisahan gas, seperti memisahkan CO2 dari N2. Namun, MMM yang dimuat dengan padatan berpori diketahui memiliki trade-off permeabilitas-selektivitas, yang berarti, peningkatan permeabilitas gas pada membran menyebabkan selektivitas gas yang lebih rendah. Para peneliti menemukan cara untuk meningkatkan kinerja MMM. Tujuan dari proyek ini adalah untuk menyelidiki potensi kelebihan dari MMM berbasis poly(vinyl) alcohol (PVA) dan polymer of intrinsic microporosity (PIM-1) yang dimuat dengan cairan berpori dibandingkan dengan MMM yang dimuat padatan berpori dan membran murni. Aglomerasi MMM, permeabilitas CO2, dan selektivitas CO2/N2 diamati melalui uji karakterisasi menggunakan XRD, FTIR, dan TGA. Uji selektivitas dan permeabilitas dilakukan menggunakan welded gas rig. Lima bahan padat berpori (UiO-66-OH, phloroglucinol-based porous organic framework (POF), SNW-1, Aluminium Fumarate (AlFum) dan hollow silica (HS)) diimplementasikan untuk menjadi pengisi membran. Melalui uji karakterisasi (XRD, FTIR, TGA, SEM, DSC, BET, dan Pycnometer) dan pertimbangan model prediksi IAST, padatan berpori yang paling cocok dicairkan dan dimuat ke dalam membran. Hasillnya, MMM cair berpori mengalami pengurangan signifikan dalam aglomerasi, peningkatan permeabilitas CO2 dan peningkatan selektivitas CO2/N2 dibandingkan dengan membran murni dan MMM padat berpori. Temuan ini menegaskan keuntungan dari MMM cair berpori dalam pemisahan gas.

---

Mixed matrix membranes (MMMs) are composite materials made by embedding polymer with filler substances, and they are commonly used in gas separation processes, such as CO2 removal from N2. However, MMMs that contain porous solids typically exhibit a trade-off between permeability and selectivity, where increasing gas permeability reduces the membrane’s ability to selectively separate gases. To enhance the performance of MMMs, researchers are exploring different approaches. This project aims to examine the benefits of MMMs made from poly(vinyl) alcohol (PVA) and polymer of intrinsic microporosity (PIM-1), which are loaded with porous liquids, compared to MMMs loaded with porous solids and neat membranes. The study evaluates membrane agglomeration, CO2 permeability, and CO2/N2 selectivity through characterization methods like XRD, FTIR, and TGA, along with performance testing using a welded gas rig. The fillers used in the membranes include five porous solid materials: UiO-66-OH, a phloroglucinol-based porous organic framework (POF), SNW-1, Aluminium Fumarate (AlFum), and hollow silica (HS). By conducting various tests (XRD, FTIR, TGA, SEM, DSC, BET, and pycnometer) and considering the IAST prediction model, the most suitable porous solid is then liquefied and incorporated into the membrane. The results show that the use of porous liquids in MMMs reduces agglomeration and significantly improves CO2 permeability and CO2/N2 selectivity compared to MMMs containing porous solids and neat membranes. These findings highlight the potential advantages of porous liquid MMMs for gas separation applications."