Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Tesis ini disusun berdasarkan data-data yang didapat dari data sekunder, data experimental, dan data simulasi CFD, kemudian dianalisa untuk penjalaran pulsa tekanan gas buang pada motor bakar 4 langkah. dimana dalam analisa tersebut hasil simulasi diolah menurut persamaan-persamaan penjalaran pulsa tekanan pada saluran gas buang, dan dalam penelitian ini adanya back pressure merupakan kompensasi dari penjalaran gelombang tekanan yang periodik didalam saluran gas buang motor 4 langkah. Gelombang tekanan yang terjadi merupakan gelombang longitudinal dimana arah simpangannya searah dengan arah penjalarannya, dan penelitian ini ditinjau pada saat terjadinya putaran daya maksimum dimana dengan bertambahnya putaran engine untuk exhaust header silinder jamak terdapat kecenderungan bahwa fluktuasi tekanan yang terjadi memiliki nilai positif setiap saat, yang mengindikasikan adanya back pressure dalam saluran buang tersebut. Hasil penelitian menunjukkan terdapat positive back pressure dan negative back pressure, dimana pada positive back pressure memiliki efek negatif pada engine yang bersangkutan dengan mengakibatkan back flow sehingga total flow dari aliran akan berkurang. sedangkan pada negative back pressure memiliki efek yang menguntungkan dalam proses pembuangan berupa peningkatan energi kinetik dari alirannya sehingga aliran dari gas sisa pembakaran tidak mengalami back flow yang menghambat aliran itu sendiri.

---

This thesis is piled from the data's which is obtained from secondary data's, experimental data's', and CFD simulation data's, then analyzed for propagating pressure pulse at exhaust gas on 4 stroke engine, where inside analysis the data's results from CFD simulation are analyzed to obey equations of pressure pulse propagation on exhaust manifold Inside these research implication of back pressure is compensation from propagation of pressure wave which is oscillated periodically inside exhaust manifold. The pressure wave which occur to form of longitudinal wave, where the amplitude is one direction with wave propagation. And for this research we concentrate at the maximum power output engine revolution. Where by increase the engine revolution in exhaust header for multiple cylinder, have to obtain tendency that fluctuation pressure which occur to possess positive value at all times, which that mean indicated to have a back pressure at this manifold. From results of these research, it's proceeding a positive back pressure and negative back pressure, where for positive back pressure having a negative effect on engine, by resulting a back flow, hence total flow from the exhaust stream about to decrease, otherwise for negative back pressure having an advantage effect on exhaust process, in the form of increasing kinetic energy on the stream. So the flow on exhaust gas doesn't have a back flow, which is can restrict the flow itself, by the mean the flow is free of restriction.

Abstrak :
Penelitian direct methanol fuel cell (DMFC) saat ini banyak diarahkan untuk memperbaiki kinerja katalis yang digunakan. Campuran Platinum-Ruthenium saat ini diyakini merupakan katalis yang mempunyai kinerja terbaik jika digunakan untuk direct methanol fuel cell. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan kinerja direct methanol fuel cell yang baik, dengan menggunakan katalis Pt,Ru supported carbon pada berbagai variasi suhu operasi dan tekanan. Pemakaian katalis supported karbon ini diharapkan juga dapat mereduksi biaya katalis untuk DMFC. Di dalam kaji eksperimen ini dimulai dengan pembuatan katalis supported maupun unsupported carbon dengan methoda sulfit. Katalis yang telah siap dibuat kemudian di hamparkan pada kedua sisi muka membrane dengan cara penyemprotan dengan menggunakan mesin. Anoda, elektrolit dan katoda kemudian dibentuk menjadi lapisan membrane-electrolyte-assembly (MEA) dengan cara pengepressan secara hidrolik pada suhu 135 °C dan tekanan 50 kglcm2 selama 5 menit. Kemudian dilakukan pengujian kinerja dari MEA tersebut dengan memvariasikan suhu cell dan tekanan sisi katoda. Dari hasil eksperimen diketahui bahwa kinerja DMFC dipengaruhi oleh suhu kerja dan cell dan tekanan pada sisi katoda. Diantara katalis supported karbon yang diuji, Pti-Rui1C memberikan kinerja DMFC yang terbaik. Daya tertinggi yang dihasilkan oleh DMFC dengan katalis supported karbon Ptl-Ru1IC adalah sebesar 2,325 Watt and oleh DMFC menggunakan katalis Pt-Ru unsupported karbon sebesar 2,48 Wart. Efisiensi thermal untuk DMFC dengan katalis unsupported karbon adalah sebesar 40% pada rapat arcs 100 mAlcm2 dan tegangan 0.5 Volt, sedangkan efisiensi thermal dari DMFC menggunakan katalis supported karbon adalah sebesar 38% pada rapat was 100 mAlcin2 dan tegangan listrik 0.48 Volt.

---

A research of direct methanol fuel cell (DMFC) is carried out to improve performance of catalyst. Platinum-Ruthenium mixture is believed as a best catalyst for DMFC nowadays. The purpose of this research is to determine a better performance of a single cell of the direct methanol fuel cells (DMFC) using Ptx Ru catalyst supported carbon at anode and Pt supported carbon catalyst at cathode varied with an operating cell temperature and cell cathode pressure. Utilization of Catalyst supported carbon also to reduce the cost of catalyst. This experiment is initialize with preparing catalyst supported and unsupported carbon with "sulfito" method. The catalyst which was prepared then spraying onto both surface of the membrane using spraying machine. Anode, electrolyte and cathode sandwiched into membrane electrode assembly in the hydraulic presser at temperature 135 °C and pressure 50 kglcm2 for 5 minutes. Performance test conducted varied with cell operating temperature and cathode pressure. From the result of experiment known that performance of DMFC is affected by cell operating temperature and cathode pressure. Among the catalyst supported carbon which tested, Pt1-RulIC was provided better performance. The peak power output of DMFC with supported carbon catalyst Pt1 -Ru1/C was 2.325 Watt and peak power output of DMFC with unsupported carbon catalyst was 2.48 Watt. The highest efficiency of DMFC with supported catalyst obtained on Pt1-Rui1C is 38 % at current density 100 mAlcm2 and voltage 0.48 Volt. Whereas, the highest efficiency of DMFC with unsupported carbon catalyst is 40% at current density 100 rnAlcm2 and voltage 0.5 Volt.

Abstrak :
Mesin bubut merupakan mesin perkakas yang banyak digunakan untuk memproduksi bentuk benda putar atau silindris. Suatu kondisi yang bisa terjadi dan berpengaruh terhadap mesin bubut itu sendiri, serta terhadap kualitas komponen atau produk yang dihasilkan adalah inasalah timbulnya getaran pada pahat potong. Getaran ini sangat merugikan dan sedapat mungkin dikurangi atau dihilangkan, melalui tahap awal dalam suatu rancangan mesin perkakas dengan meningkatkan kekakuan dinamik atau dengan menambah suatu sistem redaman sebagai alat tambahan. Suatu peredam getar sistem pegas-massa dibuat untuk mengurangi getaran eksitasi-mandiri. Mesin bubut model C6232A1 dirancang untuk membubut permukaan luar silinder, dengan benda kerja yang digunakan adalah besi-cor, kuningan, aluminium-cor, Fe-50 dan stainless-steel. Penelitian yang dilakukan terhadap mesin bubut ini adalah pengukuran terhadap simpang-getar pada pahat potongnya. Karakteristik pemotongan terhadap benda kerja tersebut dengan kecepatan spindle 50, 105, 130, 180, 260. 360 dan 560 rpm. Semakin tinggi kecepatan spindle, simpang getar yang timbul semakin naik. Pada proses penyeiesaian hal tersebut perlu dihindari, atau paling tidak diturunkan hingga pada batas tertentu, dengan suatu alat peredam sehingga benda kerja yang dihasilkan mempunyai kualitas permukaan yang lebih baik. Suatu analisa dilakukan menggunakan mesin bubut dan benda kerja dengan jenis yang berbeda untuk membuktikan apakah terjadi penurunan sim pang getar pada ujung pahat mesin bubut tersebut. Adapun basil penelitian ini terdapat penurunan simpang getar rata-rata untuk besi-cor 37,7%, kuningan 39,1%, aluminium-cor 19,6%, Fe-50 34,6% dan stainless-steel 31,3%. Tingkat kekasaran permukaan yang lebih baik. Dengan diturunkannya simpang getar pada masing-masing benda kerja maka dapat diketahui bahwa ini adalah sistim over-damped.

Abstrak :
Catalytic converter adalah salah satu metode yang digunakan untuk mengontrol emisi gas buang sebagai penyebab polusi terutama pada kendaraan. Gas buang terdiri dari gas-gas karbondioksida (CO2), karbon monoksida (CO), nitrogen oksida (NO), hidrokarbon (HC) dan kandungan gas lainnya. Konversi emisi gas buang dalam catalytic converter disamping tergantung pada performans katalis dalam bentuk honeycomb juga tergantung pada distribusi aliran gas dalam penampang. Untuk meningkatkan keseragaman distribusi ini maka dapat digunakan kombinasi screen dengan porositas 0,87 dan honeycomb dimana kecepatan aliran bisa diperlambat sehingga residence time lebih lama yang tentunya meningkatkan performans honeycomb. Hasil yang diinginkan adalah fenomena dinamika aliran yang lebih terdistribusi merata sehingga dapat meningkatkan proses konversi emisi gas buang. Metode yang digunakan adalah simulasi pada komputer yang menggunakan software Fluent/UNS sementara analisa numerik dilakukan dalam bentuk eksponensial yang ditransformasikan dalam bentuk grid. Hasil simulasi menunjukkan fenomena aliran yang lebih terdistribusi merata sehingga meningkatkan proses konversi emisi gas buang.

---

Catalytic converter is a method to reduce the level of pollutants in the exhaust, especially on vehicle. Emission exhausts gases containing carbon dioxide (CO2), carbon monoxide (CO), nitrogen oxide (NO), unburned hydrocarbon (HC), and other gases. Conversion of the emission in the catalytic converter besides to depend on performance of catalyst as honeycomb also depending on gas stream distribution in the channel of the converter. To increase the distribution, combination of screen with 0.87 porosity and honeycomb are used to reach this condition and flow velocity can be slowly so that residence time is longer. The combination also can increase performance of honeycomb of catalytic converter. The method to be used is simulation analysis was under the use of computer programming soft ware Fluent/UNS, while the numerical analysis was done by exponential forms that were transformed into grid shape. Result of simulation to indicate the mode of stream more distributed and increasing conversion process of the emission exhaust gases.

Abstrak :
Evaluasi kinerja gasifikasi unggun tetap aliran kebawah dengan umpan sekam padi untuk pembangkit listrik dual-fuel dengan daya keluaran pada terminal generator 100 kw dilaksanakan di Pabrik Diesel Boma Bisma lndra Surabaya. Pengujian ini dilakukan pada beban yang bervariasi dari 50 %, 75% dan 100 % dari kapasitas terpasang dengan fraksi bahan bakar sekam padi 80 % dan bahan bakar solar 20 %. Komposisi gas hasil gasifikasi pada beban penuh menghasilakan adalah H2 = 6,27 %, CO = 19,40 %, CH4 = 3,74 %, C2H6 = 2,45 % dan C3H8 = 0,44 % serta dari 20 % fraksi minyak solar sehingga mampu menghasilkan daya pada terminal generator 100 kw. Dari hasil pengujian tersebut diperoleh pemakaian sekam padi spesifik rata-rata masing-masing 2,53 kg/kw jam, 1,34 kg/kw jam dan 1,47 kg/kw jam. Sedangkan konsumsi bahan bakar minyak solar spesifik masing-masing 0,382 liter/kw-jam, 0,3224 liter/kw-jam 0,2887 liter/kw-jam, sehingga mampu mencapai efisiensi termal masing-masing 13,2 %, 16,77 % dan 15,36 % dibandingkan dengan menggunakan bahan bakar minyak solar (fraksi 100%) masing-masing 22,63 %, 26,73 % dan 29,79 %. Analisis limbah cair PH masih dalam daerah yang diizinkan, namun terdapat limbah cair maksimal yang melebihi ketentuan Baku mutu antara lain: COD, BOD dan phenol, sehingga perlu penangan lebih lanjut sebelum instalasi gasifier tersebut dioperasikan secara komersial. Perhitungan perbedaan biaya opersi bahan bakar spesifik antara bahan bakar campuran umpan sekam padi dengan fraksi 80 % dan minyak solar 20 % dibandingkan dengan hanya menggunakan bahan bakar minyak solar dengan fraksi 100 dengan menggunakan Net Present Value (NPV) menunjukkan angka yang berarti. Perbedaan tersebut yaitu NPVsebesar = Rp. 375.358.052,91 atau biaya energi Rp 168,78 per kwh atau dalam bobot 187,06 %. Dari evaluasi kelayakan investasi dihitung dengan menggunakan NPV, Internal Rates of Return (IRR) dan Payback Period, harga jual energi listrik Rp. 444,00 per kWH, tingkat suku bunga bank 18 %, umur ekonomis selama 5 tahun, maka diperoleh NPV = Rp. 7.855.151,54 dan IRR = 19,36 % serta waktu pengembalian 38,76 bulan.

---

Down Draft Gasifier performance evaluation using duel fuel which 80 % rice husk fraction for Diesel Power Plant had a capacity 100 kW at the generator terminal output. The reliability test for 500 running hours had been conducted in Boma Bisma Indra Diesel Factory Surabaya in August 2001. Performance test have been conducted at 50 % load, 75 % load and 100 % load respectively, which 80 % rice husk fraction and 20 % high-speed diesel oil. The test result of gas composition at full load are as follows: H2 = 6,27 %, CO = 19,40 %, CH4 = 3,74 %, C2H6 = 2,45 % and C3H8 = 0,44 %. The average specific rice husk consumption at part load, nominal load and full load are respectively 2,53 kg/kWh, 1,34 kg/kWh and 1,47 kg/kWh. Meanwhile the specific fuel consumption of 20 % high-speed diesel oil fraction are respectively 0,382 liter/kWh, 0,3224 liter/kWh 0,2887 liter/kWh, and had got the thermal efficiency are respectively 13,2 %, 16,77 % and 15,36 %. Those all thermal efficiency less then if we are compared to 100 % high speed diesel oil fraction as follow 22,63 %, 26,73 % and 29,79 %. Waste water analyses have been taken from down stream of gasifier and scrubber with the result as follows: PH is good but COD, BOD and phenol had a value higher then environmental restriction, so that if we want to take this gasifier installation for the commercial operation it is necessary to treat COD, BOD and phenol for the first. The result for the operating cost calculation has the significant different fuel cost between using duel fuel (80 % rice husk fraction and 20 % high speed diesel oil) and using 100 % high-speed diesel oil fraction. The evaluation method using Net Present Value (NPV) had a result as follows: the different fuel cost (NPV different) are Rp. 375.358.052,91 or in specific energy cost Rp 168,78 per kWH or 187,06 % in weighed. Capital budgeting decision are calculated with the NPV, Internal Rates of Return (ORR) and Payback Period method with condition of the energy sales Rp. 444,00 per kWH, interest rates 18 %, economic life time for 5 years, we got NPV = Rp. 7.855.151,54 and /RR = 19,36 % and also payback period for 38,76 month.

Abstrak :
Model manajemen proses adalah sebuah model yang telah dikembangkan oleh Soares, 3., dan Stuart, A., 1997. Model ini merupakan suatu penggabungan antara elemen-elemen manajemen proses : process planning, process? control, dan process improvement dengan konsep TQM : process focus, team work, TOM tools, dan training. Model ini merupakan pendekatan yang sistematis sehingga upaya penerapan TQM dapat tercapai dengan baik. Hasil akhir yang akan didapatkan dalam model ini adalah tercapainya suatu continuous performance improvement. Tujuan dari penelitian ini adalah : Menguji hubungan antara masing-masing komponen pada elemen-elemen manajemen proses dan konsep-konsep TQM. Penelitian ini menggunakan kuesioner dengan sekala bertingkat sebagai metode pengumpulan data. Sebagai responden adalah perusahaan-perusahaan jasa konsultansi yang telah diidentifkasi kualifikasinya. Metode statistik khususnya analisa faktor dan analisa korelasi digunakan untuk mengolah data setelah data terkumpul. Hasil analisa menunjukkan bahwa adanya korelasi positif antara masing-masing elemen manajemen proses maupun antara elemen-elemen manajemen proses dengan konsep TQM. Hubungan yang kurang signifikan terjadi antara elemen-elemen manajemen proses dengan TQM tools dan training. Dari penelitian ini dapat disimpulkan bahwa ketiga elemen manajemen proses : process planning, process control, dan improvement dapat lebih mudah untuk diterapkan secara bersama-sama dengan konsep TQM : proces focus dan teamwork. Dan dengan adanya umpan balik ( feedback) pada proses memungkinkan untuk terjadinya perbaikan yang berkelanjutan.

---

Process management model is a model developed by J. Scares and A. Stuart in 1997. The model combines the process management elements: process planning, process control, and process improvement, and the four TQM concepts: process focus, team work, TQM tools, and training. It is a systematic approach, so the implemention TQM could be done well. The result could be obtained from this model is achieving continuous performance improvement. The objective of the research is to examine the correlations between the process management elements and the four TQM concepts, respectively. Mail questionnaire is used as the method in collecting data with rating-scale format. Respondents are consultant service companies those have been identified their qualifications. Factor analysis and correlation analysis are conducted as the statistical methods in analyzing data. There are positive correlations among the elements and between the elements and the four TQM concepts, as appropriate. Less significant correlations are found between the elements and the two TQM concepts: TQM tools and training. The conclusion that can be drawn from the research is that three process management elements can be simply applied together with the two TQM concepts: process focus and teamwork.

Abstrak :
ABSTRAK
Pada Perguruan Tinggi Swasta, proses service atau jasa untuk mengubah input menjadi output dapat dijabarkan didalam kegiatan-kegiatan rutinnya yaitu melaksanakan tridarma perguruan tinggi, meliputi : -Pendidikan & Pengajaran -Penelitian, dan -Pengabdian kepada Masyarakat

Untuk menyelenggarakan kegiatan-kegiatan tersebut diperlukan perencanaan strategi yang baik dengan memperhatikan variabel kinerja, baik itu yang berkaitan dengan faktor internal maupun faktor eksternal organisasi.

Tujuan penelitian ini adalah untuk mendapatkan karakteristik dari variabel kinerja yang dominan dalam kaitannya dengan strategi pengembangan Perguruan Tinggi Swasta. Output yang diharapkan dari hasil penelitian merupakan rangking prioritas faktor kinerja yang paling berpengaruh dalam strategi pengembangan Perguruan Tinggi Swasta - Institut Teknologi Indonesia.

Pada penelitian ini, dilakukan perancangan strategi pengembangan dengan metode analisa space matriks dan analisa SWOT untuk menghasilkan grand strategy dimana posisi strategy PTS-ITI terletak pada posisi strengths opportunities (aggressive strategy). Pengolahan data menggunakan analisa faktor untuk mengidentifikasi variabel kinerja yang dominan, dimana terdapat 26 variabel yang secara prioritas menjadi perhatian dalam penerapan strategi agar pencapaian tujuan organisasi yang telah ditetapkan dapat lebih efektif dan berhasil dengan baik.

Abstrak :
Unit Pengolahan VI - Balongan adalah salah satu kegiatan PERTAMINA yang mengoperasikan satu dari tujuh kilang minyak PERTAMINA . Dalam upayanya agar menjadi kilang yang world class dan dalam mengantisipasi globalisasi serta AFTA ( Asean Free Trade Aggreement) mendatang, maka UP VI telah melakukan penerapan manajemen lingkungan standar ISO 14001. Dengan demikian UP VI Balongan diharapkan dapat survive dalam persaingan dan dapat memberikan nilai yang lebih besar. Perlu diketahui sejauh mana UP VI telah melakukan praktek - praktek manajemen yang sesuai dengan manajemen mutu terpadu dengan lingkungan, sehingga dapat ditentukan kondisi serta dari mana proses implementasi mutu dan lingkungan dimulai. Dalam mengimpiementasikan manajemen mutu dan lingkungan ditemui kendala - kendala yang cukup berarti yang memerlukan kerja keras dari seluruh pegawai UP VI Balongan. Untuk mengatasi kendala - kendala tersebut dilakukan dengan pendekatan manajemen mutu terpadu atau Total Quality Management ( TQM ). Untuk ini terlebih dahulu perlu dipahami apakah TQM itu, konsep - konsepnya, standar praktek yang ada dan proses atau metodologi implementasinya. Konsep dasar yang harus diperhatikan dalam implementasi TQM adalah customer focus, continuous improvement dan total participation. Untuk menyusun proses implementasi TQM dalam memecahkan masalah tersebut, digunakan penggabungan dua metodologi yaitu metode Five Phase Approach dan 6 ( enam) Langkah Kunci untuk perbaikan berkelanjutan yang didasarkan pada kondisi UP VI. Metode yang dihasilkan adalah proses implementasi yang terdiri dari 4 (empat) langkah yaitu Assessment, Perencanaan, implementasi, dan Audit serta Evaluasi. Agar pelaksanaan implementasi ini bisa berjalan lancar dan berhasil, maka perlu diperhatikan adalah komitmen seluruh pegawai dan pemberian semangat dan dorongan dari eksekutif.

Abstrak :
Penelitian ini membahas pengaruh penambahan unsur Mo dan Ni terhadap sifat mekanis besi tuang nodular austemper. Komposisi kimia berupa besi tuang nodular austemper non paduan, dengan paduan 0,26 % Mo dan dengan paduan 0,26 % Mo & 1,2 % Ni. Temperatur austenisasi dipilih pada 850 °C dan 900 °C, sedangkan temperatur austemper dilakukan pada temperatur 350 °C, 375 °C dan 400 °C. Sampel yang diuji dituang dalam bentuk yang khusus agar bersifat homogen dan bisa membeku dalam waktu yang bersamaan, juga agar bisa dipasang filter untuk meminimalkan kotoran (unsur) yang tidak diinginkan. Sifat mekanis yang diteliti adalah ketangguhan dan kekerasan bahan. Sifat ketangguhan bahan diuji dengan uji ketahanan impak metode Charpy dengan takik, sedangkan uji kekerasan dengan standar Brinell. Uji ketangguhan dan kekerasan dilakukan pada temperatur sub zero (dibawah nol) pada temperatur 0 °C dan temperatur kamar. Uji komposisi dilakukan dengan spektrometer untuk mengetahui komposisi kimia besi tuang nodular. Dilakukan pula pengamatan struktur mikro untuk mengetahui perubahan struktur matriks yang terjadi. Hasil penelitian secara umum menunjukkan bahwa penambahan paduan 0,26 % Mo & 1,2 % Ni dapat meningkatkan ketangguhan bahan sampai 40,4 % tetapi kekerasan menurun 9,2 % terhadap non paduan. Ketangguhan paling baik dicapai pada temperatur austemper 375 °C dan temperatur austenisasi 900 °C. Pengujian ketangguhan pada temperatur sub zero (dibawah nol) menyebabkan ketangguhan material berkurang 41 % dibandingkan temperatur kamar akibat terjadinya efek Betas.

Abstrak :
Sebagai perusahaan Baru, sebelum melakukan produksi sesungguhnya PT "X" terlebih dahulu melakukan trial untuk melihat kinerja dari fasilitas manufaktur yang dimiliki. Fasilitas manufaktur yang dibangun merupakan hasil relokasi. Dari hasil trial ditemukan masih tingginya keborosan waktu (wasting time) proses, yaitu sebesar 39% dari loading time yang sekaligus menggambarkan tingkat efisiensi proses. Hal ini mengakibatkan kecilnya kapasitas keluaran yang dihasilkan, dan berpengaruh langsung pada produktivitas sistem. Untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas sistem, maka perlu dilakukan perbaikan kualitas proses. Upaya pengendalian dilakukan melalui analisis kinerja proses dan kinerja keluaran. Pendekatan yang dilakukan dalam mengidentifikasi masalah, masalah yang dominan, dan upaya pengendalian adalah melalui Total Quality Control. Identifikasi masalah menunjukkan moulding line merupakan sub-sistem yang memiliki tingkat kompleksitas tinggi dan berakibat langsung pada banyaknya keborosan yang terjadi pada sub-sistem ini. Penyebab yang dominan dari keborosan waktu proses pada moulding line adalah pada mesin moulding. Mesin moulding merupakan penyebab dengan kontribusi sebesar 47,41% dari masalah moulding line. Fakto-faktor penyebab dari masalah mesin moulding dikelompokkan menjadi ; perbaikan & pemeliharaan (42,40%), Alat yang tidak layak (28,56%), setup (21,49%), dan material tools (7,65%). Upaya penanggulangan yang dilakukan adalah untuk mengurangi atau menghilangkan sama sekali faktor penyebabnya. Perkiraan hasil perbaikan menun jukkan kontribusi mesin moulding terhadap kehilangan waktu moulding line berkurang dari 47,41% menjadi 15%, dan mengakibatkan meningkarnya operation time dari 61% menjadi 76%.