Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pemakaian tembaga oksida (CuO) serta upaya-upaya ke arah penetapan CuO ke dalam penyangga berpori telah dikembangkan di banyak negara. Zeolit alam sebagai sumber kekayaan alam yang melimpah di Indonesia memiliki potensi yang baik sebagai penyangga CuO. Pada penelitian ini dilakukan preparasi CuO/Zeolit alam dengan metode impregnasi menggunakan larutan CuSO4.5H2O. Pembuatan sampel pada proses preparasi dibagi menjadi 8 variasi masing-masing 4 sampel untuk temperatur kalsinasi 400°C yang terdiri dari kandungan logam Cu sebanyak 5%(0,5M), 10%(0,5M), 15%(0,5M) dan 5%(1M) serta 4 sampel untuk temperatur kalsinasi 500°C yang terdiri dari kandungan logam Cu sebanyak 5%(0,5M), 10%(0,5M), 15%(0,5M) dan 15%(1M). Dari hasil karakterisasi infra merah dan luas permukaan diketahui bahwa pada temperatur kalsinasi T = 5oo°c selama 6 jam struktur zeolit sudah mengalami kerusakan. Ini ditunjukkan dari daerah serapan zeolit dan luas permukaan yang kecil. Dari hasil uji AAS didapat kecenderungan bahwa semakin besar % kandungan berat Cu perhitungan akan menghasilkan % kandungan berat Cu aktual yang juga semakin besar. Demikian pula untuk uji XRD didapat kecenderungan bahwa semakin besar % kandungan berat Cu perhitungan akan menghasilkan intensitas peak CuO yang semakin besar pula. Dari hasil uji dispersi dapat ditarik kesimpulan bahwa semakin besar % kandungan berat Cu akan menghasilkan dispersi yang semakin kecil. Hal ini disebabkan pada % kandungan berat Cu akan terjadi penumpukan pada permukaan penyangga sehingga terbentuk lapisan multilayer. Dari analisis di atas didapatkan sampel CZ./400/0,5/15% merupakan sampel yang paling layak dijadikan sebagai adsorben gas polutan SOx."

"Sebagai gas pencemar, SOx yang sebagian besar berupa gas SO, (99,5 %) umumnya dihasilkan dari pembakaran baban bakar fosil, penghilangan sulfur dari logam sulfida pada induslri baja maupun pembakaran bijian sulfur pada industri berbahan baku sulfur. Gas SOx yang dilepaskan kelingkungan sebagai gas buang ini, bila diadsopsi dan dimanfaatkan akan aangat bernilai ekonomis disamping mengurangj dampak terhadap lingkungan yaitu terjadinya hujan asam yang dapat merusak ekosistem. Pada penelitian ini digunakan CuO karena mudah bereakai dengan SO, rnembentuk CuSO, dan dioksidasikan membentuk CuSO,, kemudian dapat diregenerasikan sehingga dapat digunakan secara siklus. Pada tahap regenerasi akan menghasilkan gas keluaran yang kaya akan SO, atau SO, yang dapat dimanfaatkan untuk pembuatan asam sulfat atau diproses untuk diambil sulfurnya. Untuk memperluas kontak antara gas buangan dengan CuO, digunakan zeolit-alam sebagai penyangga karena memiliki sifat-sifat yang menunjang dan banyak terdapat di Indonesia. Zeolit alam sebelum digunakan sebagai penyangga. dilakukan perlakuan lanjut sehingga luas permukaannya meningkat dan disebut H-zeolit. Pembuatan adsorben CuO/zeolit-alam digunakan metode impregnasi. H-zeolit dicarnpurkan dengan larutan garam CuSO,.SH,O 0,5 M kemudian dikeringkan dan dikalsinasi dengan H, serta Oz. Pada tahap ini juga dilakukan pengujian dengan FTlR, AAS, XRD dan BET. CuO/zeolite-alam hasil preparasi selanjutnya dilakukan uji adsorpsi serta uji..."

"Kebutuhan dunia akan metanol khususnya di Asia Pasifik dari tahun ke tahun meningkat cukup pesat. Pada tahun 1995 yang lalu jumlah kekurangan tersebut sejumlah 349 juta galon dan diperkirakan akan semakin bertambah dari tahun ke tahun. Metanol atau metil alkohol dibuat dengan Cara mereaksikan campuran gas sintesis dengan bantuan katalis Copper Based (Cu-ZnO) pada suhu antara 230 °C - 270 "C dan rentang tekanan 50 - 100 atm. Pada kondisi ini konversi karbon monoksida yang dipcroleh sebesar 50,83%. Reaksi terjadi di dalam tube yang berisi karalis pada rcakror unggun tetap dengan tube jamak (Fixed Bed Multi Tube). Reaktor beroperasi secara isotermal dan untuk menjaga temperatur reaksi agar konstan maka panas reaksi yang dihasilkan, yaitu sebesar -21.684 kkal/mol, digunalcan untuk membuat uap (steam) bertekanan sedang (40 bar) dari air panas bersuhu 235 °C. Produk yang dihasilkan berupa metanol 98,85%, metanol 95% serta dimetil eter 32%. Untuk membuat metanol 330.000 ton per tahun dibutuhkan bahan baku gas sintesis scbanyak 85.8916 ton dan katalis 55 ron. Kcbutuhan utilitas (pcnunjang) berupa air pendingin scbanyak 60 rn’/jam, listrik 30.000 kWh, uap (steam) 206.805 kg/j dan bahan bakar 124.717 kg/j. Thnaga kerja awal yang dibutuhkan untuk produksi sebanyak 82 orang dan pabrik didirikan di atas tanah seluas 30 ha berlokasi di Bontang, Modal tetap yang dibutuhkan sebesar US $ 8Z.768.699,28 atau sekitar Rp. 190 milyar. Pembagian modal direncanakan 40% milik sendiri dan sisanya bcrasal dari pinjaman luar negeri. Dari hasil perhitungan ekonomi diperoleh titik impas sebesar 29,8396 dari kapasitas dan waktu serta laju pengembalian modal (sebelum pajak) masing-masing adalah 1,83 tahun dan 44,66%. Berdasarkan analisis ekonomi maka pendirian pabrik metanol bcrbahan baku gas sintesis ini layak untuk dilakukan."

"Metanol dibuat dengan Cara mereaksikan campuran gas sintesis dengan bantuan katalis Copper Based (Cu-'Z.`nO) pada suhu antara 230 OC - 270 "C dan rentang tekanan 50 » 100 atm. Proses pcmbuatan metanol dcngan menggunakan tekn0|ogi tekanan rendah Lurgi ini menghasilkan metanol kasar (crude meranol) dengan kernumian 92,3%wt , yang perlu mengalami proses pemurnian lebih lanjut, sehingga clidapatkan spesifikasi produk yang sesuai dcngan standart yang diinginkan. Crude metanol yang meninggalkan tealctor masih banyak mengandung air dan impuritis lainnya yaitu : komponen dengan titik didih rendah dan tinggi (Eight ends dan heavy ends) yang meliputi gas-gas terlarut, dimetil eter, metil formiat, ester, alkohol rendah. Impurities tersebut biasanya dipisahkan dalam 2 tahap, Pertama, semua komponen yang mendidih pada suhu lebih rendah daripada metanol dihilangkan dalam light ends coloumn. Metanol murni dan komponen lain yang lebih tinggi titik didihnya kemudian didistilasi dalam saw/lebih kolom distilasi. Produk yang dihasilkan berupa metanol 99,85%wc, metanol 95%wt serca dimetil eter 32%wt. Kebutuhan utilitas (penunjang) berupa air pcndingin sebanyak 60 m’/jam, listrik 30.000 kWh, uap (steam) 206.805 kg/j dan bahan bakar 124.717 kg/j. Tenaga kerja awal yang dibutuhkan untuk produksi sebanyak 82 orang dan pabrik didirikan di atas tanah minimum seluas 30 ha berlokasi di Bontang, Kalimantan Timur. Modal tetap yang dibutuhkan sebesar US $ 82.768.699,28 atau sekitar Rp. 190 milyar. Pembagian modal direncanakan 40% milik sendiri dan sisanya berasal dari pinjaman luar negeri. Dari hasil perhitungan ckonomi diperoleh titik impas sebesar 29,8396 dari kapasitas dan waktu serta laju pengcmbalian modal masing-masing adalah 2,19 tahun dan 35,72%. Berdasarkan analisis ekonomi maka pendirian pabrik metanol berbahan baku gas sintesis ini layak untuk dilakukan."

"Polistirena merupakan bijih plastik yang banyak dibutuhkan untuk industri elektronik, industri makanan ringan dan kebutuhan rumah tangga. Sejak beberapa tahun lalu, produksi akan polistirena PT. DOW Plastic mengalami peningkatan cukup tinggi. Peningkatan produksi tersebut telah melampaui kapasitas. Salah satu alat pendingin air untuk mendinginkan polistirena. Oleh karena itu perlu dilakukan suatu Studi tentang pra rancangan alat pendingin air untuk membantu meningkatkan kapasitas produksi polistirena di PT. DOW Plastic.Alat pendingin air dengan media pendingin udara (Air Cooler Heat Exchanger) merupakan salah satu penukar kalor yang penting pada industri ini. Untuk itu dilakukan perhitungan kapasitas alat pendingin air pada sistim pendinginan polistirena dan perhitungan pra rancangan alat pendingin air dengan media pendingin udara pada kondisi yang sesuai dengan kapasitas produksi. Perhitungan tersebut untuk merancang kapasitas alat pendingin; lebar alat pendingin ; jumlah tube yang ada di dalam alat pendingin; diameter kipas dan daya kuda motor penggerak kipas.Alat pendingin air dengan media pendingin udara yang direncanakan dengau tipe Induced Draft akan mempunyai kapasitas sebesar 2.250.880 Btu/jam untuk mendapatkan suhu pendinginan yang optimal. Alat pendingin air dengan media pendingin udara tersebut mempunyai spesifikasi : 2 phasa, 124 buah tube dengan panjang 32 ft dan lebar 6,5 ft."

"Dalam rangka untuk menghasilkan minyak diesel sintetis dan bahan kimia lain melalui reaksi Fischer-Tropsch, maka perlu untuk dipersiapkan gas sintesis yang H2/CO rasio mol-mendekati 2 sebagai umpan. Produksi gas sintesis ini dilakukan dengan melibatkan reaksi oksidasi parsial metana menggunakan oksigen murni dibuat dari pemurnian udara sehingga membuat reaksi ini cukup mahal. Reaksi alternatif yang diusulkan untuk mengurangi biaya penyediaan oksigen murni adalah dengan mengganti sumber oksigen yang disediakan oleh mineral CaO dalam arang batubara yang dipreparasi dengan pertukaran antara ion-ion Ca2+ dengan gugus fungsi karboksilat yang telah tersedia dalam batubara lignit dilanjutkan pirolisis batubara. Reaksi oksidasi parsial antara CaO dengan metana telah dilakukan dengan variasi suhu pirolisis suhu 700, 800 dan 900°C dan suhu reaksi oksidasi 700, 800 dan 900°C. Produk ini mengandung gas yang didominasi H2 dan CO. Pada sebagian besar produk, komposisi H2 menurun dengan waktu reaksi sedangkan komposisi CO meningkat terhadap waktu reaksi hal ini disebabkan adanya reaksi perengkahan metana yang menyebabkan terjadinya deposisi karbon dan kemungkinan terjadinya reaksi water gas shift yang bergeser kearah pembentukkan CO. Adapun kondisi optimum yang diperoleh dalam produksi gas sintesis dalam penelitian ini adalah pada suhu pirolisis 700°C dan suhu reaksi 800°C dengan rasio H2/CO yang berada pada rentang 3,85 - 2,1.

---

In order to produce synthetic diesel oil and most chemicals through Fischer-Tropsch reaction, it is required to prepare synthesis gas whose H2/CO mole-ratio close to 2 as a feed stock for the reaction. Conventionally, the production of this synthesis gas uses partial oxidation reaction involving methane and pure oxygen prepared from purification of air which makes this reaction quite expensive. An alternative reaction is proposed to reduce the cost in which oxygen instead is supplied by CaO mineral in the coal char prepared by ion-exchange between ions Ca2+ and carboxylic functional group already available in the lignite coal and pyrolysis of the coal.

Partial oxidation reaction between CaO with methane has been has been done on variations of temperature pyrolysis 700, 800 and 900°C and the reaction temperature oxidation (700, 800 and 900°C). This product contains predominantly gas H2 and CO in most combinations H2/CO ratio decreased with reaction time. The optimum condition obtained in production of synthesis gas is at a temperature pyrolisis of 700 _C and reaction temperature of 800°C with H2/CO ratio produced in these condition is in range 3,85 to 2,1."

"Dalam rangka menanggulangi turunnya produksi minyak bumi, telah dikembangkan teknologi Enhanched Oil Recovery (EOR) yaitu pengurasan tahap lanjut pada sumur minyak tua. Salah satu teknologi EOR yaitu injeksi kimia yang dapat berupa surfaktan, alkali-surfaktan, alkali-surfaktan-polimer. Penggunaan surfaktan ini dimaksudkan untuk menurunkan tegangan antar-muka (interfacial tension=IFT) antara minyak dan air sehingga mampu membawa minyak keluar dari pori-pori batuan reservoir. Surfaktan untuk EOR harus memenuhi kriteria parameter screening test yaitu compatibility test dan pengukuran IFT.Pada penelitian ini reservoir yang dituju adalah lapangan Rantau. Surfaktan diperoleh dengan memformulasikan 25% w/w Metil Ester Sulfonat (MES), 25% w/w Surfaktan Tween dan 50% w/w berbagai pelarut (EGBE, Etanol dan EGBE-Etanol). Alkali (Na2CO3) yang ditambahkan dalam larutan surfaktan bertujuan untuk menurunkan nilai IFT. Proses formulasi dilakukan tanpa dan dengan pemanasan 40oC. Hasil formulasi surfaktan terbaik dalam penelitian ini adalah 25% MES, 25% Surfaktan Tween dan 50% EGBE yang memenuhi criteria compatibility meskipun nilai IFTnya belum tercapai. Formula surfaktan ini dilarutkan dalam brine water dengan konsentrasi 0,1%; 0,5%; 1% dan 2%. Hasil screening test terbaik adalah pada konsentrasi 0,1% yaitu nilai IFT mencapai 10-2 dyne/cm.

---

In order to overcome the decline of crude oil production, it has been developed Enhanched Oil Recovery (EOR) technolog, that is an recovery of depletion of old oil wells. EOR technology is one of the chemical injection which may be a surfactant, an alkaline-surfactant, alkali-surfactant-polymer. The use of surfactant is intended to reduce the interface tension (interfacial tension = IFT) between oil and water so it makes the oil out from the pores of reservoir rock. Surfactants for EOR must fulfil the criteria for a screening test parameters, there are compatibility and IFT test.

In this study, the target reservoir is Rantau field. Surfactant obtained by formulating 25% w/w Methyl Ester Sulfonate (MES), 25% w/w surfactant Tween 80 and 50% w/w various solvents (EGBE, EGBE-Ethanol and Ethanol). Alkaline (Na2CO3) was added to the surfactant solution aims to reduce the value of IFT. Formulation process carried out without and with heating 40oC. The best surfactant formulation results in this study is 25% MES, 25% Tween 80 and 50% EGBE that accomplish the criteria of compatibility, even though IFT value has not been reached. Formula surfactant is dissolved in the brine water with a concentration of 0.1%, 0.5%, 1% and 2%. The best results screening test at a concentration of 0.1% when the value of IFT reached 10-2 dyne / cm."

"Integrasi antara gasifikasi batubara dan proses Fischer-Tropsch untuk memproduksi bahan bakar cair merupakan solusi mengatasi masalah kebutuhan BBM. Melihat cadangan batubara yang cukup banyak dan menunjukkan peningkatan produksi setiap tahunnya, maka perancangan pabrik ini dilakukan untuk mengetahui kelayakan pembangunannya secara teknis dan ekonomis. Secara teknis difokuskan pada gasifikasi batubara, sedangkan analisis keekonomian dilakukan setelah diintegrasikan dengan proses Fischer-Tropsch. Dari hasil perancangan, didapatkan kapasitas produksi syngas sebesar 671,3 ton/jam dengan kebutuhan batubara 557,43 ton/jam. Dari analisis keekonomian didapatkan Net Present Value (NPV) sebesar US$ 250,01, Internal Rate of Return (IRR) sebesar 14,58% dengan nilai Minimum Acceptabel Rate of Return (MARR) 11%, serta payback period selama 12 tahun. Hal ini menunjukkan bahwa pabrik ini masih layak diimplementasikan di Indonesia, tepatnya di Balikpapan, Kalimantan Timur.

---

Integration between coal gasification and Fischer-Tropsch process to produce fuel synthetic is a solution to solve the increasing of fuel demand. This was due to the abundance of coal reserve in Indonesia. This plant design is conducted to determine the technical and economic feasibility of its application. The economic feasibility study was conducted after integrated with Fischer-Tropsch process while the technical feasibility only focused on gasification plant. It shows that the syngas production is about 671,3 ton/hr, and the coal needed is 557,43 ton/hr. The economic analysis shows that the NPV value is US$ 250,01, IRR value is 14,58% with MARR value is 11%, and the payback period is about 12 years. So, It shows that this plant is feasible to be implemented in balikpapan, East Borneo, Indonesia."