Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Penelitian ini bertujuan menghasilkan pelapisan titanium nitrida (TiN) pada perkakas potong, dalam hal ini ditujukan untuk aplikasi mekanik, yaitu memperbaiki sifat tribology dengan memperkuat ketahanan aus permukaan melalui peningkatan kekerasan dan menurunkan koefisien friksi. Dibandingkan dengan metode lain, pelapisan dengan proses PVD khususnya dengan teknik sputtering memiliki keunggulan, antara lain dapat menghasilkan ikatan (bonding) yang kuat dan material yang dapat dideposisikan bisa sangat bervariasi yaitu logam, paduan (alloy), atau senyawa misalnya keramik. Pada penelitian ini teknik PVD yang digunakan adalah reactive dc diode unbalanced magnetron sputtering menggunakan target Ti dan TiN dengan substrat baja perkakas pengerjaan dingin. Proses deposisi dilakukan dalam ruang vakum bertekanan 10^-1 Torr, temperatur substrat 450°C, jarak target-substrat 20 mm, daya listrik 300 watt (0,3 KVA), dalam lingkungan gas argon dan nitrogen. Hasil karakterisasi pada film tipis (thin film) dengan analisis XRD tidak mengindikasikan terbentuknya lapisan TiN, namun pengujian XRF menunjukkan adanya logam titanium pada permukaan spesimen. Argumentasi tersebut didukung oleh hasil analisis EDAX yang juga menunjukkan adanya unsur titanium dan nitrogen pada permukaan substrat yang dilapisi. Dengan merujuk pada observasi visual pada permukaan substrat yang belum dan sudah dilapisi, dimana terlihat terjadi perubahan warna, maka disimpulkan lapisan titanium nitrida sudah terbentuk pada hasil percobaan dengan ketebalan yang sangat tipis. Pengamatan metalografi dengan SEM pada potongan melintang tidak memberikan hasil yang memuaskan karena diduga film tipis TiN yang terdeposisi tebalnya hanya berkisar beberapa puluh nanometer. Demikian juga dengan hasil pengujian kekerasan mikro yang tidak menunjukkan peningkatan nilai kekerasan yang tinggi. Berdasarkan studi literatur dapat ditentukan hipotesis bahwa proses PVD dengan metode sputtering yang digunakan pada penelitian ini dengan parameter proses seperti yang telah dikemukakan diatas tidak cukup untuk menghasilkan lapisan TiN yang tebalnya bisa mencapai beberapa µm, seperti yang telah berhasil diperoleh pada penelitian sebelumnya oleh peneliti lain.

---

TiN coating by PVD method are widely known to improve service life of steel substrate by means of improved wear resistance and lower coefficient of friction. In this work PVD magnetron sputtering technique was investigated to deposit TiN film on to the substrate of AISI-D2 cold work tool steel. The processing parameter during the course of experiments were composed of 10^-1 Torr vacuum condition, 450°C substrate temperature, 0.3 KVA (300 watt) power discharge with use of argon and nitrogen gas environments. It is evidence that XRD investigation did not indicate the presence of TiN film on the coated specimens and micro hardness test result do not give significant increasing value. However, XRF and EDAX analysis showed the presence of titanium and nitrogen element. Thus, this could be indicating the formation of TiN film. The above argument was corroborated by SEM topography and stereo macroscopic pictures which confirmed a spotty (sporadic) TiN film and yellowish color on the surface of coated specimen. Based on the above experimental results it could be concluded that the pressure works on PVD coating with magnetron sputtering technique produced a very thin TiN film on the surface AISI-D2 steel. However, it could be envisaged that the thickness of the film is clearly not sufficient to meet with the tribological requirements.

Abstrak :
ABSTRAK
Nitrokarburisasi adalah salah satu tipe perlakuan panas termokimia yang sering digunakan oleh industri-industri otomotif dan permesinan untuk memperbaikki karakteristik produk komponen.

Besi murni Armco dipakai untuk mempelajari karakteristik lapisan senyawa yang terbentuk pada permukaan, dan juga dipelajari karakteristik baja ASSAB 705 sebagai material yang banyak dimanfaatkan dalam pembuatan-pembuatan komponen di kedua industri tersebut. Variabel temperatur dan komposisi gas masuk kedalam bed dikenakan pada kedua material diatas. Pada penelitian ini periakuan panas austenitik nitrokarburisasi diproses melalui dapur fluidised bed pada temperatur 65O, 700, dan 750 °C dengan variabel 0,5 NI/Menit CO2, dan 1 NI/Menit CO2.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa pada permukaan kedua material terbentuk lapisan senyawa yang terdiri dad fasa e- Fe2.3(N1C), γ'-Fe4(N,C), serta θ-Fe3C pada kondisi komposisi gas masuk 0,35 NI/Menit CO2 untuk ketiga variabel temperatur, dan Fe3O4 terbentuk pada bagian terluar lapisan senyawa akibat atmosfir yang mengandung oksigen. Struktur martensit terbentuk pia pada bagian bawah lapisan senyawa akibat terdapatnya nitrogen austenit yang pada waktu didinginkan cepat dengan air terbentuk martensit. Pada baja ASSAB 705, zone difusi yang terdiri dari nitrida paduan merupakan fungsi temperatur, dan kondisi maksimum kedalaman zone difusi terdapat pada temperatur 700 °C.

Dari penelitian ini dapat disimpulkan proses austenitik nitrokarburisasi menggunakan fluidised bed dengan komposisi atmosfir mengandung CO2 dapat menghasilkan lapisan senyawa yang ketebalannya maksimum pada besi mumi sebesar 200,3 pm (0,5 NI/Menit CO2 pada temperatur 750°C) dan pada ASSAB 705 sebesar 103,2 pm (1 Nl/Menit CO2 pada temperatur 750°C).

Abstrak :
ABSTRAK
Reformasi metana dengan CO2 adalah salah satu alternatif bagi pemanfaatan gas alam Indonesia (yang kaya akan CO2) sekaligus berperan dalam mengatasi keprihatinan dunia akan kerusakan lingkungan.

Dalam penelitian ini dievaluasi kinerja ZSM5, SiO2, Al2O3 ,dan Modernite (zeolit alam Cikalong) sebagai penyangga bagi Ni, yang dipreparasi dengan cara pertukaran ion (ion exchange) . Penelitian ini dilakukan pada reaktor unggun tetap (fixed bed), suhu 800 ºC dan rasio CH4 : CO2 = 1:1, serta gas carrier Ar, bertujuan untuk mendapatkan katalis dengan stabilitas dan aktifitas yang tinggi.

Hasil Karakterisasi katalis memperlihatkan bahwa luas permukaan dari keempat katalis berjenjang mengikuti urutan Ni/ZSM5 > Ni/Mor > Ni/SiO2 >Ni/Al2O3. Luas permukaan katalis setelah reaksi umumnya lebih rendah dari sebelum reaksi. Sementara keasaman katalis berjenjang dengan urutan yang hampir sama yakni Ni/ZSM5 > Ni/SiO2 > Ni/Mor > Ni/Al2O3 . Hasil ini berlawanan dengan kemampuan adsorpsi terhadap CO2 yakni Ni/Al2O3 > Ni/ZSM5 ≈ Ni/Mor > Ni/SiO2. Adapun pengujian dispersi Ni umumnya menampilkan hasil yang relatif kecil (sekitar 1%).

Dari pengujian kinerja katalis, didapatkan bahwa Ni/ZSM5 adalah paling stabil. (stabil hingga 14 jam) dengan aktifitas yang juga tinggi (konversi umpan sekitar 97% dengan selektifitas CO dan H2 sekitar 90%). Berikutnya adalah Ni/SiO2 yang juga stabil hingga 14 jam namun konversi umpan lebih kecil (sekitar 87%). Adapun Ni/Al2O3 terdeaktifasi setelah 8 Ni/Mor hanya bertahan selama 2 jam.

Abstrak :
ABSTRAK
Teknologi "Plasma Spray Coating" digunakan terutama untuk memperpanjang umur material terhadap berbagai kondisi pemakaian seperti: keausan, korosi dan sebagainya. Keberhasilan dari proses ini ditentukan oleh berbagai parameter yaitu: jenis serbuk yang dipergunakan, jarak penyemprotan, kecepatan semprot dan variable-variabel lainnya.

Di dalam tesis ini pengaruh parameter proses yaitu jarak penyemprotan dan kecepatan semprotnya, diteliti pengaruhnya terhadap karakteristik lapisan yang terbentuk pada substrat baja tahan karat 17-7 PH. Dua jenis serbuk digunakan sebagai material pelapis yaitu serbuk kromium karbida (Metco 81 VF-NS) dan nikel krom (Metco 44 NS). Tujuan penggunaan kedua jenis serbuk tersebut adalah untuk mengetahui secara komparatif karakteristik ke dua jenis serbuk baik dalam struktur lapisan, fasa, porositas dan oksida yang terbentuk, akibat perubahan jarak penyemprotan dan kecepatan semprotnya.

Dari hasil-hasil penelitian tersebut maka diperoleh secara umum sifat-sifat mekanis dari serbuk kromium karbida (keausan, kekasaran) lebih tinggi dibandingkan dengan serbuk nikel krom. Terbentuknya oksida dan porositas ternyata mempengaruhi sifat-sifat mekanisnya dimana pada porositas yang dihasilkan pada serbuk kromium karbida menurunkan sifat-sifat mekanisnya, sedangkan oksida pada serbuk nikel krom meningkatkan kekerasan dan sifat keausannya. Pada ikatan lapisan dibatas antar muka (interface), terjadi difusi kromium maupun nikel ke substrat hanya pada daerah-daerah "aktif? dengan kedalaman difusi yang terbatas. Hal ini ditunjukkan dengan meningkatnya kadar kromium dan nikel pada permukaan substrat serta terjadinya peningkatan kekerasan lintang substrat pada jarak tertentu dari permukaan.

Dari hasil penelitian ini dapat disimpulkan parameter proses yang sesuai untuk serbuk 81 VF-NS adalah pada kecepatan semprot 5,5 lb/jam dengan jarak semprot 4,5-5,5 inci dan untuk serbuk 44 NS adalah pada kecepatan semprot 15 lb/jam dengan jarak semprotnya 2,5 - 4,5 inci.

Abstrak :
Proses nitrokarburisasi austenitik pada temperatur 600, 650 dan 700 0C dengan lamanya perlakuan 1, 3 dan 5 jam menggunakan dapur fluidized bed dengan komposisi gas 64 % m3/jam NH3, 20 % m3/jam N2, dan 16 % m3 /jam LPG, telah dilakukan pada penelitian ini terhadap dua jenis baja yaitu : baja karbon tipe AISI 1013 dan baja paduan tipe AISI P20, sebagai material yang banyak digunakan dalam dunia industri. Penelitian dilakukan untuk mengetahui karakteristik lapisan yang terbentuk akibat perlakuan nitrokarburisasi austenitik dengan pengujian XRD, SEM dan metalografi, profit kekerasan mikro dan uji keausan OGOSHI. Dari hasil penelitian tersebut, diketahui bahwa perlakuan nitrokarburisasi austenitik dengan parameter di atas telah terjadi proses difusi atom N dan C ke permukaan baja pada daerah temperatur austenit, yang dibuktikan dengan hadirnya sebagian besar fasa a Fe2N,C pada lapisan senyawa dan terbentuknya fasa martensitibainit di bagian sub-permukaan serta fasa Cr2N yang terdapat pada daerah difusi. Karakterisasi hasil perlakuan ini, terhadap parameter proses di atas menunjukkan bahwa, baja AISI 1013 memberikan ketebalan lapisan senyawa yang lebih besar dibandingkan baja AISI P20. Pada tingkat ketebalan tertentu (113 µm) porositas mulai hadir, ini terjadi pada temperatur proses 600 0C selama 5 jam. Penyebab porositas ini akibat dari waktu proses yang lama. Selain waktu proses, tingginya temperatur proses juga akan menyebabkan makin berlebihnya tingkat porositas. Pada penelitian ini pemyataan tersebut dibuktikan pada temperatur proses 700 °C selama 3 jam terjadi porositas yang semakin berlebih dibandingkan temperatur sebelumnya. Jika temperatur proses meningkat hingga 5 jam pads temperatur yang sama, maka akan terjadi pengelupasan lapisan senyawa (spelling) yang mengakibatkan berkurangnya ketebalan lapisan. Tingkat kekerasan permukaan yang dihasilkan pada penelitian ini, untuk baja AISI 1013 antara 230 - 470 VHN. Sedangkan untuk baja AISI P20 antara 472 - 651 VHN. Pengukuran kedalaman pengerasan yang dihasilkan masing-masing baja bervariasi tergantung dari tempertur proses, waktu proses, komposisi kimia dan mikrostruktur material dasar. Meningkatnya laju difusi atom N dan C sebagai akibat dari meningkatnya temperatur dan waktu proses. Besarnya tingkat difusifitas kedua atom tersebut ke permukaan baja akan sangat dipengaruhi oleh komposisi kimia dan mikrostruktur dari baja tersebut, yang akan menentukan tingkat kedalaman pengerasan. Besarnya nilai kekasaran permukaan sangat berpengaruh terhadap ketahanan ausnya. Dengan perlakuan nitrokarburisasi austenitik, dibuktikan melalui penelitian ini, tingkat kekasaran permukaan yang semakin rendah (lebih halus/rata) dibandingkan dengan baja yang tidak diproses nitrokarburisasi austenitik. Ketahanan aus juga sangat tergantung pada kekerasan permukaan dan ketebalan lapisan keras yang dihasilkan. Hal ini juga dapat dibuktikan dengan meningkatnya kekerasan permukaan dan ketebalan lapisan pada penelitian ini, diperoleh laju keausan yang semakin rendah. Melalui penelitian ini disimpulkan, perlakuan nitrokarburisasi austenitik pada temperatur proses 700 °C dengan waktu proses 1 jam merupakan parameter proses optimum yang menunjukkan belum terbentuknya porositas, tetapi lapisan senyawa å fe2-3N,C dengan deep case depth sudah tercapai.

Abstrak :
Penelitian ini dilatarbelakangi terdapatnya pengembalian produk kemasan hasil produksi PT. X oleh konsumennya akibat tebal tipisnya bahan. Hal tersebut didukung oleh penelitian terdahulu yang menyatakan bahwa masalah cacat yang terbesar di PT. X adalah masalah ketebalan. Penelitian ini bertujuan mendapatkan toleransi ketebalan untuk beberapa artikel yang dianalisa, memberikan usulan perbaikan prosedur untuk mendapatkan ketebalan lid cup yang sesuai dengan toleransi, dan menghitung biaya akibat kegagalan dalam memproduksi lid cup yang tidak sesuai dengan standar. Penelitian ini dibatasi hanya pada tebal lid cup, yaitu plastik kemasan penutup air minuman dalam kemasan berbentuk gelas (cup), untuk merek A, merek B dan merek C dan proses yang diamati adalah proses ekstrusi laminasi.

Dari hasil pengumpulan dan pengolahan data dengan menggunakan peta kontrol (control chart) yang terkendali, dimana tidak terdapat variasi penyebab khusus, diperoleh bahwa toleransi untuk merek A adalah UCL = 70,09µ, mean 68,48µ dan LCL 66,88µ. Untuk merek B diperoleh UCL = 68,32µ, mean 66,92g dan LCL 65,52µ dan merek C diperoleh UCL = 69,52g, mean 68,20µ dan LCL 66,89µ. Untuk menganalisa lebih lanjut mengenai masalah ketebalan tersebut digunakan diagram sebab akibat untuk mengetahui penyebab dari tebal lid cup di luar standar. Penyebab-penyebab tersebut dikelompokkan dari segi manusia, mesin, metode, material dan lingkungan. Penyebab-penyebab tersebut diprioritasi dengan menggunakan pair comparison matrix dan diperoleh bahwa penyebab utama dari ketabalan lid cup di luar standar adalah setting temperatur, t-die tidak optimal, stel deckle bar, kurangnya pengawasan dan kurangnya tindak lanjut informasi dari QC.

Setelah diketahui penyebab-penyebab utama tersebut selanjutkan memberikan usulan-usulan perbaikan proseddur untuk memperoleh tebal lid cup yang diinginkan, antara lain: pengontrolan temperatur diperketat, pembersihan t-die secara berkala dan penerusan informasi dari QC ke bagian produksi, khususnya mengenai ketebalan.

Analisis biaya kualitas dilakukan untuk mengetahui biaya yang dikeluarkan untuk menangani produk yang memiliki kualitas yang buruk dan upaya pencegahannya serta penilaiannya. Dari analisis biaya tersebut diperoleh bahwa komponen/unsur biaya kualitas terbesar di PT.X adalah biaya akibat kegagalan dalam, yaitu biaya waste yang mencapai 95% dari total biaya kegagalan. Jika dibandingkan dengan harga penjualan yang diterima oleh PT.X maka biaya kualitas sebesar 12,89%, oleh karena itu perlu dilakukan peningkatan tindakan pencegahan dan perbaikan pada faktor-faktor penyebab ketebalan, dan dengan demikian perusahaan akan mampu menghemat biaya yang dikeluarkan akibat kualitas produk yang jelek.

---

This research is based on the customer's return of PT X?s packaging products because of the material thickness. From the last research it is concluded that the material thickness is the major problem of PT X. The aim of this research is to obtain the thickness tolerance limits for the analysis's product, to give the procedure improvement proposal to obtain lid cup's thickness which is met the tolerance limits and to count the cost of production's standard lid cup failure. Lid cup is a plastic cover of glass size mineral water from label A, B and C and the observed process is the extrusion laminating process. The limitation of this research is only by the thickness. The controllable control chart is used in data collecting and processing. The tolerance limits for label A is UCL 70.09 micron meter, mean = 68.48 micron meter and UCL = 66.88 micron meter. For label B UCL = 68,3211µ mean 66,9211µ and UCL 65,5211µ and for label C UCL = 69,5211µ mean 68,20µ and LCL 66,8911µ.

For further analysis about the thickness problem, cause and effect diagram is used to found causes of lid cup thickness, which is out of standardization; These causes are group based on men, machines, methods, materials and environments. These causes are prioritized which use pair comparison matrix, and the result is the main cause of lid cup thickness out of standardization is instable temperature setting, t-die is not optimal, uncleanly steel deckle bar, lack of monitoring and lack of quality control follow up information.

After main causes are found, the study is continued with giving procedure improvement proposal to obtain desirable lid cup thickness, such as tighter temperature control, regularly tie die cleaning and quality control information flows to production department, especially thickness.

Quality cost analysis is done to found costs which is caused by control and failure. The biggest quality cost is waste cost that 95% of total failure cost. If compared with sales of PT X the quality cost achieved 12,89% of total sales per year. Thus, with improvement from thickness effects factor above and controlling the quality, the company will be able to reduce expended cost caused by poor of quality product.

Abstrak :
Proses semprot plasma digunakan untuk mereklamasi bagian komponen yang telah aus dan memperbaiki karakteristik permukaan bahan yang dilapisi seperti ketahanan aus atau ketahanan terhadap serangan korosi. Pada penelitian ini dipakai metode semprot plasma dengan material umpan berupa serbuk logam Nlkel-Chromium (Metco-44). Yang akan dipelajari adalah pengaruh parameter proses jarak semprot dan kecepatan umpan terhadap karakteristik permukaan lapisan yang hasilkan. Dari hasil penelitian dilihat nilai·nilal yang optimum dari kekerasan lapisan, laju keausan, ketebalan lapisan dan kekasaran permukaan lapisan yang kemudian dikombinasikan dengan hasil pengamatan struktur mikro lapisan semprot yang dihasilkan. Halil akhir penelitian ini diperoleh kondisi relatif optimum dari proses semprot plasma yaitu pada jarak semprot 2,5-4,5 inci dengan kecepatan umpan 15 lb/jam.

Abstrak :
ABSTRAK
Baja tahan karat tuangan hasil peleburan RUT 1 merupakan bahan rekayasa yang diharapkan dapat memenuhi kebutuhan material sebagai komponen turbin. Baja tahan karat tuangan ini diupayakan untuk memiliki komposisi kimia dan spesifikasi sesuai material Gx-5CrNi13.4 yang mengacu pada standar 17445 dengan nomor material 1.4313.

Siklus termal hardening yang dilakukan pada baja tahan karat tuangan hasil peleburan RUT I meliputi tahap quencbingyang menggunakan media celup oli dan leburan garam (Salt-bath ) dan tempering yang melibatkan variabel temperatur- 550, 600, dan 650 °C dengan tujuan untuk meningkatkan kekerasan dan memperbaiki ketangguhan atau keuletannya Pendinginan cepat ( Quenching ) pada baja tahan karat RUT 1 tidak menghasilkan struktur martensit sehingga kekerasannya tetap rendah.

Proses temper (Tempering) pada temperatur 600 °C, selain menghasilkan kekerasan yang Iebih tinggi, juga diperoleh elongasi dan reduksi penampang gang optimum. Nilai kekerasan 143,57 I-IV diperoleh melalui mekanisme secondary- hardening sedangkan nilai optimum elongasi dan reduksi penampang masing- masing 23,77% dan 22,31% .

Baja tahan karat tuangan hasil peleburan RUT I tidak dapat dikeraskan melalui siklus temial hardening atau proses laku-panas termal.

---

Abstrak :
Dalam industri penarikan kawat diperlukan proses perlakuan panas yang bertujuan untuk memulihkan struktur serta menghilangkan pengerasan kerja yang terjadi akibat deformasi plastis, jenis perlakuan panas yang dilakukun pada kuwat baja karbon tinggi adalah proses patenting. Pada proses ini kawat dimasukkan ke dalam dapur austenirasi dan kemudian didinginkan secara cepat dari temperatur di alas As ke dalam suatu media lelehan lead dengan temperatur berkisar antara 500 - 620 ec dalam jangka waktu 1 dan 5 menit. Selanjutnya melakukan pengujian sifat-sifat fisik untuk mengetahui dan mempelajari perubahan~perubahan yang terjadi. Hasil penelitian mendapatkan kekuatan tertinggi terjadi pada temperatur 500 ac dengan waktu tahan 1 menit dan mempunyai struktur mikra (fasa perlit) terhalus.

Abstrak :
Dalam industri penarikan kawat diperlukan suatu proses perlakuan panas untuk memulihkan struktur logam dengan tujuan untuk meningkatkan keuletau logam tersebut sehingga mampu reduksinya meningkat. Jenis perlakuan panas yang dilakukan untuk kawat SWRH-72A (baja karbon tinggi) dikenal dengan nama proses "patenting". Pada proses "patenting" struktur yang diinginkan adalah perlit halus, dimana Uansformasi perlit dipengaruhi oleh besar butir ausienit. Untuk itu proses austenisasi memegang peranan yang sangat panting. Hasil penelitian ini memmjukkan bahwa kondisi austenisasi optimum dihasilkan pada temperatur 850°C dengan waktu tahan 600 detik.