Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Penggunaan paduan magnesium sebagai material bio-metalik memiliki potensi untuk terurai secara alami dalam cairan tubuh dan berperan penting dalam struktur tulang. Dalam aplikasinya, modifikasi permukaan paduan magnesium diperlukan untuk meningkatkan sifat mekanik dan anti-korosinya. Salah satu metode pelapisan menjanjikan adalah Plasma Electrolytic Oxidation (PEO). Pada penelitian ini, dilakukan pelapisan paduan magnesium AZ31 dengan metode PEO menggunakan pendekatan one-step dan two-step. Parameter ditetapkan sama dalam penggunaan kedua metode ini yaitu meliputi waktu, rapat arus, sumber tegangan, dan suhu. Pada metode two-step PEO, lapisan HA (hidroksiapatit) disisipkan ke dalam lapisan oksida yang terbentuk. Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode two-step PEO menghasilkan lapisan dengan karakteristik lebih baik dibandingkan metode one-step PEO. Lapisan two-step PEO memiliki persentase pori lebih kecil, ketebalan lapisan lebih besar, dan nilai spesifik abrasi lebih rendah. Selain itu, fasa kristalin baru, yaitu Ca5(PO4)3OH atau HA, terdeteksi dalam lapisan two-step PEO. Penggunaan metode two-step PEO dengan penambahan hidroksiapatit memberikan hasil lebih baik dalam hal karakterisasi morfologi dan sifat ketahanan aus. Dalam konteks aplikasi biomedis, hal ini menunjukkan potensi penggunaan paduan magnesium dengan metode pelapisan two-step PEO sebagai material cocok untuk aplikasi tulang dan gigi manusia. ......The use of magnesium alloy as a bio-metallic material has the potential to decompose naturally in body fluids and plays an essential role in bone structure. In its application, surface modification of magnesium alloy is required to improve its mechanical and anti-corrosion properties. One of the promising coating methods is Plasma Electrolytic Oxidation (PEO). In this study, the coating of magnesium alloy AZ31 was carried out using a one-step and two-step approach using the PEO method. The parameters used in both methods include the same time, current density, voltage source, and temperature. In the two-step PEO method, a HA (hydroxyapatite) layer is inserted into the formed oxide layer. The results showed that the two-step PEO method produced layers with better characteristics than the one-step PEO method. The PEO two-step coating has a smaller pore percentage, a larger layer thickness, and a lower abrasion-specific value. In addition, a new crystalline phase, namely Ca5(PO4)3OH or HA, was detected in the two-step PEO layer. The two-step PEO method with hydroxyapatite adds better morphology characterization and wear resistance properties. This demonstrates the potential use of magnesium alloys coated by the two-step PEO method as suitable materials for human bone and tooth applications in biomedical applications.

Abstrak :
Logam ringan aluminium (Al) dan paduannya memiliki sifat mekanik yang cocok digunakan dalam industri penerbangan, perkapalan, dan otomotif. Proteksi terhadap permukaan logam Al diperlukan untuk meningkatkan ketahanan korosi dan aus. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) menghasilkanlapisan oksida tebal dan kristalin sehingga dapat meningkatkan ketahanan korosi dan ketahanan aus. Karakteristik mekanik dan korosi lapisan oksida hasil PEO sangat bergantung pada ketebalan dan morfologi lapisan yang ditentukan oleh waktu dan karakteristik plasma. Dalam penelitian ini, PEO dilakukan pada paduan Al seri 7075-T651 dengan menggunakan elektrolit campuran 30 g/lNa2SiO3, 30 g/l KOH, 30 g/l Na3PO4, dan 20 g/l TEA pada rapat arus konstan 200 A/m2dengan variasi waktu 10, 15, dan 20 menit. Lapisan PEO dikarakterisasi dengan menggunakan X-Ray Diffractometer (XRD) untuk menganalisis komposisi fasa kristal, Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive x-ray Spectroscopy (SEM-EDS) untuk menganalisis morfologi permukaan dan komposisi unsur. Perilaku korosi pada sampel dievaluasi melalui uji elektrokimia, yaitu Open Circuit Potential (OCP), Electrochemical Impedence Spectroscopy (EIS), dan juga Potentiodynamic Polarization (PDP). Sifat mekanik lapisan PEO diuji dengan metode Vickers microhardness, dan ketahanan aus diuji menggunakan metode Ogoshi. Unsur P, Si, O merupakan lapisan perlindungan terhadap korosi semakin meningkat seiring berjalannya waktu. Hasil XRD menunjukkan adanya lapisan Al2O3, SiO2, dan AlPO4. Hasil uji elektrokimia PDP dan EIS menunjukkan bahwa PEO 15 menit menunjukkan kinerja korosi yang paling baik, memiliki rapat arus korosi terendah sebesar 1,20 × 10-7 A.cm−2 dan hambatan tertinggi sebesar 706,8 Ω.cm2 dan 1,65 × 104 Ω.cm2. Tetapi, uji mekanik menunjukkan bahwa PEO 15 menitmemiliki tingkat keausan yang tinggi sebesar 20,8 mm3/mm dan kekerasan sebesar 143 HV. Sedangkan PEO 20 menit nilai keausan lebih rendah sekitar 8 mm3/mm dan kekerasan sebesar 159,4 HV serta sudut kontak sebesar 78˚. ......The lightweight metal aluminum (Al) and its alloys exhibit mechanical properties suitable for use in the aerospace, shipping, and automotive sectors. Surface protection of Al metal is necessary to enhance corrosion and wear resistance. Plasma Electrolysis Oxidation (PEO) produces thick and crystalline oxide layers, thus improving high corrosion resistance and high wear resistance. The mechanical and corrosion characteristics of PEO oxide layers greatly depend on the thickness and morphology of the layers determined by time and plasma characteristics. In this study, PEO was performed on 7075-T651 series Al alloy using a mixed electrolyte of 30 g/l Na2SiO3, 30 g/l KOH, 30 g/l Na3PO4, and 20 g/l TEA at a constant current density of 200 A/m2 with time variations of 10, 15, and 20 minutes. The PEO layers were characterized using X-Ray Diffractometer (XRD) to analyze the crystal phase composition, Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive x-ray Spectroscopy (SEM-EDS) to analyze surface morphology and elemental composition. Corrosion behavior on the samples was evaluated through electrochemical tests, namely Open Circuit Potential (OCP), Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS), and Potentiodynamic Polarization (PDP). The mechanical properties of PEO layers were tested using the Vickers microhardness method, and wear resistance was tested using the Ogoshi method. The protective layer against corrosion increases over time with elements P, Si, O. XRD results show the presence of Al2O3, SiO2, and AlPO4 layers. PDP and EIS electrochemical test results indicate that PEO for 15 minutes shows the best corrosion performance, with the lowest corrosion current density of 1.20 × 10-7 A.cm−2 and the highest impedance of 706.8 Ω.cm2 and 1,65 × 104 Ω.cm2. However, mechanical tests show that the 15-minute PEO has a high wear rate of 20.8 mm3/mm and a hardness of 143 HV. Meanwhile, the 20-minute PEO has a lower wear rate of about 8 mm3/mm and a hardness of 159.4 HV, as well as a contact angle of 78˚.

Abstrak :
Arang hidro adalah produk padat dari proses karbonisasi hidrotermal (KHT). Arang hidro dapat digunakan sebagai bahan tambah mortar. Penelitian sebelumnya telah menunjukkan bahwa penambahan arang hidro dapat mempengaruhi sifat mekanik, ketahanan penetrasi air, dan kemampuan pemulihan retak mortar. Namun, penelitian tentang penggunaan arang hidro sebagai bahan tambah dalam mortar masih terbatas. Penelitian ini bertujuan untuk mengembangkan mortar dengan ketahanan terhadap penetrasi air menggunakan arang hidro serat sabut kelapa. Proses karbonisasi hidrotermal dilakukan pada serat sabut kelapa pada suhu 150°C selama 4 jam untuk menghasilkan arang hidro. Arang hidro dihaluskan menjadi tiga ukuran partikel yang berbeda, yaitu 75-150 µm, 150-250 µm, dan 250-425 µm. Karakterisasi arang hidro meliputi komposisi kimia serat sabut kelapa, analisis proksimat, analisis komponen organik, analisis luas permukaan relatif, kekuatan tarik, dan analisis ikatan kimia arang hidro. Spesimen uji mortar dibuat dengan menambahkan arang hidro dalam tiga rasio berbeda, yaitu 1%, 2%, dan 3% dari berat semen. Pengujian spesimen mortar meliputi pengujian densitas, kekuatan tekan, ketahanan penetrasi air, persentase luas rongga udara, dan kemampuan memulihkan retak.. Kekuatan tekan tertinggi didapat mortar M22 dengan nilai 33,39 MPa. Ketahanan penetrasi air terbaik dimiliki oleh mortar M21 dengan nilai presentase rongga udara 20,831%, daya serap awal 7,498 x 10-3 mm/√s dan daya serap sekunder 1,249 x 10-3 mm/√s. Semua variasi mortar dengan penambahan arang hidro memiliki kemampuan memulihkan retak. Penambahan 2% arang hidro dengan ukuran 150–250 µm pada mortar menghasilkan mortar terbaik dengan kekuatan tekan 33,39 MPa, daya serap awal 4,093 x 10-3 mm/√s, daya serap sekunder 2,658 x 10-3 mm/√s, dan persentase volume rongga udara 23,94%. ......Hydrochar is a product of the hydrothermal carbonization process. Hydrochar can be used as an additive in mortar. Previous research has shown that the addition of hydrochar can influence the mechanical properties, permeability, and crack recovery of mortar. However, research on the use of hydrochar as an additive in mortar is still limited. This study aimed to develop water resistance mortar using coconut coir fiber hydrochar. The hydrothermal carbonization process was carried out on coconut coir fiber at a temperature of 150°C for 4 hours to produce hydrochar. Hydrochar was grounded into three different particle sizes, 75-150 µm, 150-250 µm, and 250-425 µm. Characterization of hydrochar involved the chemical composition, proximate, organic component, relative surface area, tensile strength, and chemical bonding analysis. Mortar test specimens were prepared by adding hydrochar in three different ratios, 1%, 2%, and 3% of the weight of cement. Mortar testings included mortar density, compressive strength, water resistance, percentage void area, and mortar crack recovery ability. The highest compressive strength was achieved by M22 mortar, at 33.39 MPa. The best value of water penetration was observed in M21 mortar with initial absorption, secondary absorption, and void percentage of, 7.498 x 10-3 mm/√s, 1.249 x 10-3 mm/√s, and 20,831%, respectively. All mortars with different hydrochar contens demonstrate the ability to recover from cracks. The M22 specimen (2% hydrochar, with 150–250 µm particle size) was the best performance with compressive strength, initial absorption, secondary absorption, and void percentage of 33.39 MPa, 4.093 x 10-3 mm/√s, 2.658 x 10-3 mm/√s, and 23.94%, respectively.

Abstrak :
Material penyerap gelombang mikro saat ini banyak dikembangkan untuk aplikasi di bidang pertahanan militer, komunikasi, dan elektronik. Fungsi material penyerap gelombang mikro ini dapat menjadi material anti radar yaitu pelindung/penghalang dari sistem radar. Kriteria material yang dapat digunakan sebagai penyerap gelombang mikro diantaranya memiliki karakteristik permeabilitas dan permitivitas. Material yang potensial digunakan dan banyak dikembangkan saat ini adalah material perovskit oksida sistem ABO3. Pengembangan material perovskit oksida yang dilakukan pada penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan nilai penyerapan yang tinggi dan memperluas daerah penyerapan. Polikristalin La0,7Ba0,3Mn(1-x)FexO3 (x=0; 0,1; 0,2; 0,25) telah berhasil disintesis dengan metode sol-gel, dengan bahan dasar La2O3, Ba(NO3)2, Mn(NO3)2.4H2O, dan Fe2O3. Setelah sintesis sol-gel, sampel dipanaskan dengan suhu 180oC selama 2,5 jam. Kalsinasi dilakukan pada suhu 800oC selama 2 jam. Kemudian sampel dikompaksi dengan tekanan 10 ton, lalu sampel disintering pada suhu 900oC selama 2 jam. Hasil refinement pola difraksi sinar-x menunjukkan bahwa material La0,7Ba0,3Mn(1-x)FexO3 (x=0; 0,1; 0,2; 0,25) memiliki struktur kristal rhombohedral, dengan ukuran kristalit 53,92nm; 37,73nm; 29,7nm; dan 26,3nm. Penambahan Fe di situs Mn pada material lantanum barium manganit oksida mampu memperbanyak daerah penyerapan gelombang mikro. Komposisi yang memiliki kinerja terbaik pada penyerapan gelombang mikro adalah La0,7Ba0,3Mn0,75Fe0,25O3. Hasil pengujian serapan gelombang mikro pada rentang 7-13 GHz terdapat dua frekuensi puncak serapan pada 10 GHz sebesar -6,26 dB dan 12 GHz sebesar -4,6 dB. ......Microwave absorber materials are currently being developed for applications in the fields of military defense, telecommunications, and electronics. The microwave absorber material can be an anti radar material for radar shielding. Permeability and permittivity characteristics are the criteria for microwave absorbing materials. Perovskite oxide of the system material ABO3 is currently being developed as the potential microwave absorber material. The goal of this research’s development in perovskite oxide materials is to increase the absorption area and expand absorption area. Polycrystalline La0.7Ba0.3Mn(1- x)FexO3 (x=0, 0.1, 0.2, 0.25) has been successfully synthesized using the sol-gel method, with the basic ingredients high purity La2O3, Ba(NO3)2, Mn(NO3)2.4H2O, and Fe2O3. After the sol-gel process has completeted, the sample was heated at 180oC for 2.5 hours. Calcination was carried out at 800oC for 2 hours. Then the sample was compressed with a pressure of 10 tons, then the sample was sintered at a temperature of 900oC for 2 hours. The results of the refinement of the x-ray diffraction pattern show that the La0.7Ba0.3Mn(1- x)FexO3 (x=0, 0.1, 0.2, 0.25) material has a rhombohedral crystal structure, with a crystallite size of 53.92nm; 37.73nm; 29.7nm; and 26.3nm. The addition of Fe at the Mn site in the lanthanum barium manganite oxide material can increase the microwave absorption area. La0.7Ba0.3Mn0.75Fe0.25O3 is the composition with the best microwave absorption performance. The microwave absorbing properties in the frequency range 7- 13 GHz revealed two peak absorption frequencies at 10 GHz of -6.26 dB and 12 GHz of -4.6 dB.

Abstrak :
Telah dilakukan penelitian mengenai proses sintesis polyacrylic acid yang bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan polimer pada peningkatan kapasitas penyerapan air. Sampel yang digunakan untuk mengetahui kapasitas penyerapan air yaitu produk absorben komersial berupa Disposable Baby Diapers. Proses sintesis polimer dilakukan dengan metode polimerisasi emulsi dengan teknik semi-kontinyu dengan komponen komposisi yaitu aquades, surfaktan anionik SDS, dan larutan PVA terhidrolisis sebagian medium viscosity. Kemudian untuk monomer acrylic acid dan inisiator APS dicampurkan secara kontinyu selama proses sintesis berlangsung pada temperatur ±70°C, kecepatan agitasi 300 rpm, dan waktu sintesis selama 4 jam dengan tiga variasi komposisi yaitu PAA, PAA+SDS, dan PAA+SDS+PVA. Kapasitas penyerapan air dihitung dengan mengikuti standar dari ASTM D570-98 dan diperoleh nilai kapasitas penyerapan air yang meningkat pada semua variasi komposisi dengan dilakukan pelapisan sebanyak 1 gram pada sampel diapers dan diperoleh peningkatan kapasitas penyerapan air pada variasi komposisi satu sebesar 229%, variasi kedua sebesar 206%, dan variasi ketiga sebesar 705%. ......Research has been conducted on the synthesis process of polyacrylic acid to determine the effect of adding polymer on the water absorption capacity. The sample used to determine water absorption capacity is a commercial absorbent product in Disposable Baby Diapers (DBD). The polymer synthesis process utilized the emulsion polymerization method with a semi-continuous technique. The composition included distilled water, SDS anionic surfactant, and partially hydrolyzed PVA solution with medium viscosity. Acrylic acid monomer and APS initiator were continuously mixed during the synthesis process at a temperature of approximately 70°C, an agitation speed of 300 rpm, and a synthesis time of 4 hours. Three composition variations were used, namely PAA, PAA+SDS, and PAA+SDS+PVA. The water absorption capacity was calculated following the ASTM D570-98 standard. The resultsshowed an increased water absorption capacity for all composition variations. Coating 1 gram of the sample diapers resulted in an increase of 229% for the first composition variation, 206% for the second variation, and 705% for the third variation.

Abstrak :
Penelitian mengenai pengaruh penambahan bahan pengisi atau filler berupa bahan pati dan bahan kaolin terhadap peningkatan kekuatan rekat Polivinil Asetat (PVAc) telah dilakukan. Penambahan filler dilakukan dengan dua kondisi yang berbeda yakni filler tanpa pemanasan dan filler yang melibatkan pemanasan. Pada setiap kondisi, dilakukan variasi komposisi filler yang ditambahkan ke PVAc antara lain 1%, 3% dan 5%. Terkhusus untuk kondisi filler dengan pemanasan, filler dilarutkan dengan akuades dengan temperatur 70-80 °C serta kecepatan pengadukan 300 rpm selama 60 menit. Pencampuran PVAc dengan berbagai variasi komposisi filler pati dan kaolin dilakukan dengan kecepatan agitasi 300 rpm selama 60 menit. Pengujian kekuatan rekat sampel dilakukan berdasarkan ASTM D905-03 tentang uji kuat geser dan diperoleh hasil kekuatan rekat PVAc meningkat seiring penambahan filler pati dan kaolin hingga batas komposisi 3%, lalu untuk komposisi filler sebanyak 5% kekatan rekat yang dihasilkan menurun. Evaluasi beberapa parameter juga dilakukan dalam penelitian ini yang meliputi, pengukuran pH, densitas, viskositas, dan kandungan padatan (solid content). Beberapa metode karakterisasi juga dilakukan yakni FTIR, SEM dan PSA. Spektrum FTIR menunjukkan adanya kemiripan antara PVAc murni dan PVAc yang dilakukan penambahan filler, dengan adanya sedikit pergesaran serta penambahan spektrum dan intensitas puncak. Hasil SEM menunjukkan morfologi partikel filler pati dan kaolin yang tersebar dan mengisi pori matriks PVAc. Seiring penambahan komposisi filler, hasil PSA menunjukkan peningkatan ukuran rata-rata diameter partikel dari 2,12 μm hingga 6,29 μm. ......Polyvinyl Acetate (PVAc) has been studied to find out what happens when fillers like starch and kaolin are added to make the glue stronger. Filler were added in two different ways: with or without heat. In each condition, different amounts of filler were mixed into the PVAc, such as 1%, 3%, and 5%. For the filler condition with heating, the filler was mixed with distilled water at 70–80°C and 300 rpm for 60 minutes. The PVAc was mixed with different combinations of starch and kaolin filler at a speed of 300 rpm for 60 minutes. The shear strength test of the samples was carried out according to ASTM D905-03, and the results showed that adding starch and kaolin fillers increased the adhesive strength of PVAc up to a composition limit of 3%. After that, the adhesive strength actually went down at a composition limit of 5%. Several parameters, such as pH, density, viscosity, and solid content, were also measured as part of this study. FTIR, SEM, and PSA were also used to figure out what the material was like. With a small shift and spectrum addition, the FTIR spectrum shows that pure PVAc and PVAc with filler added are generally similar. The SEM results showed the shape of the starch and kaolin filler particles, which were scattered and filled the holes in the PVAc matrix. When more filler is added to PVAc, the PSA results show that the average particle size was increased from 2,12 µm to 6,29 µm. 

Abstrak :
Telah dilakukan penelitian untuk melihat pengaruh dari penambahan agen ikatan silang terhadap ketahanan air perekat Polivinil Asetat (PVAc). Proses pencampuran agen ikatan silang dengan perekat Polivinil Asetat dilakukan dalam jangka waktu 30 menit hingga 1 jam pada suhu ruang (25-30°C). Agen ikatan silang yang ditambahkan dalam proses ini antara lain aluminium klorida, glioksal, dan boraks dengan konsentrasi sebanyak 1, 3, dan 5 wt%. Melalui uji ketahanan terhadap air, diperoleh jenis agen ikatan silang glioksal dengan komposisi 5 wt% yang paling tahan terhadap air dengan kuat tarik perekat sebesar 98.000 N/m2 setelah direndam selama 8 jam. Selain itu, didukung dengan penambahan densitas dan viskositas yaitu 1,45 gr/cc dan 17,78 mPa.s. Nilai pH yang diperoleh dari pencampuran glioksal dengan perekat polivinil asetat tidak mengalami perubahan signifikan karena kedua bahan sama-sama memiliki pH asam. Selain itu, tidak terjadi perubahan yang signifikan pada hasil FTIR karena ikatan silang terbentuk secara fisik, namun keberadaan glioksal dapat dilihat dengan adanya penurunan gugus fungsi C-O pada PVAc yang sudah ditambahkan glioksal. Selain itu, PVAc murni yang digunakan pada pencampuran dengan agen ikatan silang sudah melewati reaksi polimerisasi yang sempurna dengan nilai kandungan padatan 50,66%. ......A study has been achieved to see the effect of the addition of a cross-linking agent on the water resistance of polyvinyl acetate (PVAc) adhesives. The mixing process of crosslinking agent with Polyvinyl Acetate adhesive is carried out within a period of 30 minutes to 1 hour at room temperature (25-30°C). Crosslinking agents added in this process include aluminium chloride, glyoxal, and borax with concentrations of 1, 3, and 5 wt%. Through the water resistance test, it was found that the type of glyoxal crosslinking agent with a composition of 5 wt% was the most resistant to water with a strong adhesive pull of 98,000 N/𝑚2 after being soaked for 8 hours. It is supported by the addition of density and viscosity, namely 1,45 gr/cc and 17.78 mPa.s. The pH value does not change significantly because both materials have an acidic pH. There was no significant change in FTIR results because crosslinking was formed physically, but the presence of glyoxal can be seen by a decrease in the C-O functional group in PVAc that has been added glyoxal. The pure PVAc used with cross-linked agents has gone through a complete polymerization reaction with a solids content value of 50.66%.

Abstrak :
Penggunaan mineral anorganik pada industri pembuatan kertas mulai berkembang. Mineral tersebut berfungsi sebagai filler kertas untuk mengurangi penggunaan pulp yang berlebih. Selain menguntungkan secara ekonomi, penggunaan filler pada kertas dapat meningkatkan sifat optik dan retensi kertas yang dihasilkan. Salah satu mineral yang memiliki potensi baik untuk digunakan sebagai filler adalah zeolit. Pada penelitian ini dilakukan variasi pada ukuran zeolit sebagai bentuk optimalisasi karakteristik kertas yang diinginkan. Hasil yang diamati digunakan sebagai pembanding terhadap kertas dengan filler PCC mengingat PCC merupakan salah satu filler yang umum digunakan sebagai material filler kertas. Berdasarkan hasil yang didapatkan, zeolit sebagai filler belum dapat disebut sebagai mineral alternatif PCC ketikan digunakan pada kertas. Nilai brightness pada kertas dengan zeolit berada jauh di bawah kertas dengan PCC. Hal tersebut disebabkan oleh nilai brightness PCC yang lebih tinggi. Namun, opacity yang didapatkan oleh kertas zeolit berada pada spesifikasi yang dibutuhkan dan sebanding dengan kertas PCC sebab indeks bias kedua mineral tersebut tidak terpaut jauh. Pada karakteristik yang lain, yaitu sifat mekanik, terbukti zeolit dan pengecilan ukuran partikelnya berhasil meningkatkan kuat tarik kertas yang dihasilkan. Ukuran partikel yang diperkecil pada durasi tertentu dapat menahan partikel beraglomerasi dan mempertahankan ikatan antar serat kertas dengan optimal. ......The use of inorganic minerals in the papermaking industry is growing. These minerals function as paper fillers to reduce the use of excess pulp. Besides being economically beneficial, the use of fillers in paper can improve the optical and retention properties of the paper produced. One mineral that has good potential to be used as a filler is zeolite. In this study, variations in zeolite size were carried out as a form of optimization of the desired paper characteristics. The results observed were used as a comparison to paper with PCC filler considering that PCC is one of the fillers commonly used as paper filler material. Based on the results obtained, zeolite as a filler cannot be called an alternative mineral to PCC when used in paper. The brightness value of paper with zeolite is far below paper with PCC. This is due to the higher brightness value of PCC. However, the opacity obtained by zeolite paper is within the required specifications and comparable to PCC paper because the refractive indices of the two minerals are not far apart. In other characteristics, namely mechanical properties, it was evident that zeolite and its particle size reduction successfully increased the tensile strength of the paper produced. The reduced particle size for a certain duration can prevent particles from agglomerating and maintain optimal bonding between paper fibers.

Abstrak :
Penggunaan mineral anorganik pada industri pembuatan kertas mulai berkembang. Mineral tersebut berfungsi sebagai filler kertas untuk mengurangi penggunaan pulp yang berlebih. Selain menguntungkan secara ekonomi, penggunaan filler pada kertas dapat meningkatkan sifat optik dan retensi kertas yang dihasilkan. Salah satu mineral yang memiliki potensi baik untuk digunakan sebagai filler adalah zeolit. Pada penelitian ini dilakukan variasi pada ukuran zeolit sebagai bentuk optimalisasi karakteristik kertas yang diinginkan. Hasil yang diamati digunakan sebagai pembanding terhadap kertas dengan filler PCC mengingat PCC merupakan salah satu filler yang umum digunakan sebagai material filler kertas. Berdasarkan hasil yang didapatkan, zeolit sebagai filler belum dapat disebut sebagai mineral alternatif PCC ketikan digunakan pada kertas. Nilai brightness pada kertas dengan zeolit berada jauh di bawah kertas dengan PCC. Hal tersebut disebabkan oleh nilai brightness PCC yang lebih tinggi. Namun, opacity yang didapatkan oleh kertas zeolit berada pada spesifikasi yang dibutuhkan dan sebanding dengan kertas PCC sebab indeks bias kedua mineral tersebut tidak terpaut jauh. Pada karakteristik yang lain, yaitu sifat mekanik, terbukti zeolit dan pengecilan ukuran partikelnya berhasil meningkatkan kuat tarik kertas yang dihasilkan. Ukuran partikel yang diperkecil pada durasi tertentu dapat menahan partikel beraglomerasi dan mempertahankan ikatan antar serat kertas dengan optimal. ......The use of inorganic minerals in the papermaking industry is growing. These minerals function as paper fillers to reduce the use of excess pulp. Besides being economically beneficial, the use of fillers in paper can improve the optical and retention properties of the paper produced. One mineral that has good potential to be used as a filler is zeolite. In this study, variations in zeolite size were carried out as a form of optimization of the desired paper characteristics. The results observed were used as a comparison to paper with PCC filler considering that PCC is one of the fillers commonly used as paper filler material. Based on the results obtained, zeolite as a filler cannot be called an alternative mineral to PCC when used in paper. The brightness value of paper with zeolite is far below paper with PCC. This is due to the higher brightness value of PCC. However, the opacity obtained by zeolite paper is within the required specifications and comparable to PCC paper because the refractive indices of the two minerals are not far apart. In other characteristics, namely mechanical properties, it was evident that zeolite and its particle size reduction successfully increased the tensile strength of the paper produced. The reduced particle size for a certain duration can prevent particles from agglomerating and maintain optimal bonding between paper fibers.

Abstrak :
Aluminium (Al) dan paduannya telah secara luas digunakan dalam berbagai industri seperti konstruksi, otomotif, manufaktur, dan kedirgantaraan karena memiliki kekuatan tinggi, kerapatan rendah, serta kemampuan pembentukan yang baik. Meskipun Al memiliki lapisan oksida alami di permukaannya, lapisan ini dapat terkelupas atau larut dalam lingkungan korosif, yang menyebabkan turunnya ketahanan korosi. Oleh karena itu, diperlukan pelapisan permukaan. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) menghasilkan lapisan keramik oksida tebal yang meningkatkan resistansi korosi. Diperlukan aditif sebagai penguat untuk mengoptimalkan ketahanan korosi dan mekanik lapisan. Pada penelitian ini, graphene oxide (GO) digunakan sebagai aditif selain untuk meningkatkan ketahanan korosi lapisan, juga untuk meningkatkan konduktivitas listrik lapisan. Proses PEO dilakukan pada paduan AA7075-T735 menggunakan elektrolit 30 g/l Na2SiO3, 30 g/l KOH, 20 g/l trietanolamin (TEA) dengan aditif 2 g/l dan 20 g/l GO pada rapat arus konstan sebesar 200 A/m2 dan suhu 10 °C ± 1 °C. Karakterisasi morfologi dan komposisi dilakukan SEM-EDS dan XRD. Uji korosi dilakukan dengan metode elektrokimia. Sifat mekanik lapisan diuji dengan uji aus dan keras. Penambahan GO sebesar 2 g/l berhasil meningkatkan sifat mekanik dan ketahanan korosi coating yang didukung oleh morfologi permukaan yang lebih halus dan sedikit pori. Perfoma coating menurun pada konsentrasi GO sebesar 20 g/l, hal ini disebabkan penurunan laju pertumbuhan dari coating yang disebabkan GO melebihi batas dispersif sehingga GO yang terinkorporasi di dalam coating lebih sedikit karena aglomerasi GO. ......Aluminium (Al) and its alloys are widely used in various industries such as construction, automotive, manufacturing, and aerospace due to their high strength, low density, and good formability. Despite the natural oxide layer on its surface, which can peel or dissolve in corrosive environments, leading to a decrease in corrosion resistance, surface coating is necessary. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) produces thick ceramic oxide layers that enhance corrosion resistance. Additives are required to strengthen and optimize the corrosion resistance and mechanical properties of the coating. In this study, graphene oxide (GO) is used as an additive not only to improve corrosion resistance but also to enhance the electrical conductivity of the coating. The PEO process is conducted on AA7075-T735 alloy using an electrolyte of 30 g/l Na2SiO3, 30 g/l KOH, 20 g/l triethanolamine (TEA) with 2 g/l additive and 20 g/l GO at a constant current density of 200 A/m2 and a temperature of 10 °C ± 1 °C. Morphological and compositional characterization is performed using SEM-EDS and XRD. Corrosion testing is conducted using electrochemical methods, while the mechanical properties of the coating are assessed through wear and hardness tests. The addition of 2 g/l of GO successfully improves the mechanical properties and corrosion resistance of the coating, supported by a smoother surface morphology with fewer pores. However, coating performance decreases at a GO concentration of 20 g/l, attributed to a reduction in coating growth rate caused by GO exceeding the dispersal limit, resulting in less incorporated GO due to agglomeration.