Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Penambahan medan magnet eksternal secara permanen selama proses pengelasan adalah salah satu perkembangan pengelasan TIG. Penambahan medan magnet eskternal pada penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruhnya terhadap geometri busur las, lebar manik lasan, dan kedalaman penetrasi. Magnet yang digunakan memiliki dua ukuran dan empat belas konfigurasi yang berbeda berdasarkan peletakannya. Dari hasil pengujian, didapatkan bahwa variasi konfigurasi dan kekuatan magnet yang diberikan memiliki pengaruh yang berbeda terhadap geometri busur, lebar manik, dan kedalaman las. Garis-garis gaya magnet dengan kekuatan medan magnet yang lebih besar relatif lebih memengaruhi geometri busur las, yang berdampak pada lebar manik dan kedalaman las sesuai dengan arah gaya magnet dari konfigurasi yang diberikan. Busur las yang telah dimampatkan oleh garis gaya magnet dapat memiliki area kontak panas yang kecil sehingga panas terpusat, menghasilkan lebar manik las yang sempit dan penetrasi las yang dalam. Konfigurasi dengan nilai lebar manik las relatif kecil dengan kedalaman las relatif besar untuk pengelasan dengan tebal magnet 3mm adalah H (lebar manik 5,152mm, kedalaman 2,539mm) dan dengan tebal magnet 5mm adalah B (lebar manik 4,768mm, dan kedalaman 3,039mm). ......The addition of external magnetic field (EMF) with permanent magnets during welding is one of the development in TIG welding. The addition of EMF in this research is to find the effect on arc geometry, weld bead width, and depth of penetration. Magnets used have two different strengths and fourteen variations of configuration. Result shows that each configuration and magnets’ strength affect arc geometry, weld bead width, and depth of penetration variously. Bigger strength of magnet relatively results in stronger magnetic lines of force, enhancing the magnetic force’s effect from each configuration on arc geometry, weld bead width, and depth of penetration. Compressed arc from magnetic lines of force concentrates heat, resulting in narrow weld bead and deep penetration. Configuration H with 3mm-thick magnets (5,152mm weld bead width, 2,539mm depth of penetration) and B with 5mm-thick magnets (4,768mm weld bead width, 3,039mm depth of penetration) have the narrowest weld bead width and deepest penetration for both strengths tested.

Abstrak :
Perkembangan industri global menuntut para pelaku yang berada di dalamnya untuk terus berinovasi. Namun dalam penerapan inovasi yang ada saat ini, metode estimasi masih harus melewati tahap detail desain. Sehingga penerapan inovasi membutuhkan waktu yang lama dan biaya yang besar. Inovasi yang dilakukan tentu akan berpengaruh langsung terhadap tingkat kerumitan dari produk yang dibuat. Hal ini mendorong diperlukannya suatu metode untuk dapat mengestimasi tingkat kerumitan dari suatu produk, sehingga para produsen dapat memperkirakan biaya yang dibutuhkan dalam membuat suatu produk berdasarkan tingkat kerumitan dari produk tersebut. El Maraghy dan Urbanic mengemukakan bahwa suatu produk manufaktur memiliki nilai kompleksitas yang merepresentasikan tingkat kerumitan dari suatu produk. Perhitungan kompleksitas tidak terlepas dari bentuk geometri produk, namun variasi geometri yang tak terbatas dari setiap produk tidak memungkinkan untuk dilakukannya perhitungan nilai kompleksitas. Jong Yun Jung (2002) selanjutnya mengklasifikasikan bentuk dasar dari suatu produk dengan mencakup variasi geometri yang ada menjadi beberapa fitur. Menurut El Maraghy, proses permesinan secara umum terdiri dari tiga proses utama, yaitu set up, operation dan non operation. Masing-masing memiliki nilai kompleksitas yang disebut kompleksitas proses (El Maraghy & Urbanic, 2003). Proses operation dan non-operation dilakukan sesuai dengan jenis mesin yang digunakan. Keduanya semakin dipermudah dengan adanya mesin Computerized Numerical Control (CNC). Namun untuk setiap fitur yang akan dibuat, memerlukan proses set up yang berbeda. Sehingga diperlukan perhitungan kompleksitas set up untuk setiap fitur. Oleh karena itu, diperlukan penelitian khusus mengenai proses set up. Pada penelitian ini akan dihitung nilai kompleksitas masing-masing fitur yang dikemukakan oleh Jong Yun Jung, khususnya prismatic dan slab feature. Kedua fitur tersebut dibentuk melalui proses milling. Perhitungan dilakukan dengan menjumlahkan nilai kompleksitas dari masing-masing subproses yang dilakukan dalam melakukan proses set up. ......The development of global industry demands all of the part of industry to keep innovating. However, the methods that currently exist makes the application of innovation must developed through detail design. It requires a long time analysis and great cost. The innovation will give a direct effect to the level of product complexity that manufactured. That brings out the need for a method to estimate the complexity of a product, so all of manufacturing producer can estimate the cost of manufacturing product based on the complexity of the product itself. El Maraghy and Urbanic explain that every manufacturing product have a value of complexity that represents the level of product complexity. The calculation of complexity cannot be separated from the geometry of a product, however, the variation of product geometry is infinite, it makes the calculation cannot be done. Furthermore, Jong Yun Jung (2002) classifies this geometry into some features that contains the variation of geometry. According to El Maraghy, machining consists of three main process, set up, operation and non operation. All of these process have a complexity value called process complexity (El Maraghy & Urbanic, 2003). Operation and non operation process is depend on the type of the machine. The time for those two process is shorten by the use of CNC machine. However, for every feature that manufactured, needs a different set up process.Therefore, special study about set up is required. In this research, the complexity of features that classified by Jong Yun Jung is calculated, especially prismatic and slab feature. Both features is manufacturd with milling process. The calculation is done by summing the complexity value of the subprocesses in set up process.

Abstrak :
Meningkatnya permintaan akan produk yang compact, terintegrasi, dan berbentuk miniatur menciptakan timbulnya proses fabrikasi mikro (micro-fabrication). Micro-forming yang merupakan salah satu proses micro-fabrication memiliki keunggulan dari segi volume produk yang diproduksi, persyaratan kehandalan yang mampu dipenuhi, serta penggunaan material lembaran logam yang jauh lebih efisien dan efektif dibandingkan dengan proses micro-fabrication lain. Ketika proses pembentukkan diskalakan dari ukuran konvensional menjadi submilimeter, beberapa aspek yang dimiliki oleh benda kerja/material tidak mengalami perubahan seperti struktur mikro dan surface topology. Hal tersebut mengakibatkan terjadinya rasio antara dimensi dari part dan struktur mikro atau surface topology mengalami perubahan yang dikenal sebagai size effects. Permasalahan utama yang terjadi pada micro-forming tidak terlepas dari size effects. Size effect terjadi pada seluruh komponen penyusun micro-forming yang terdiri dari material, proses, tooling, mesin/equipment, dan produk. Size effects harus diakomodasi dalam tooling dies dikarenakan mempengaruhi gaya proses pada pembentukkan skala mikro dan desain komponen kritikal pada tooling dies. Dengan mempertimbangkan terjadinya size effects pada proses micro-forming dan melalui penerapan desain berdasarkan pendekatan desain tooling dies proses makro pada proses micro-forming untuk proses micro-bending dan micro-deep drawing serta validasi menggunakan scaling laws maka diharapkan permasalahan dalam tooling dies dapat diantisipasi guna menghasilkan komponen tooling dies untuk kedua proses tersebut. ......The increase on product demand which compact, integrated, and miniaturized tend to create fabrication process in micro scale. Micro-forming is one of the process in micro-fabrication has advantages on product volume, reliability requirement, and also sheet metal material being used more efective and efficient compare to others micro-fabrication processes. When process of forming being scaling down from conventional to submilimeter, some aspects which possesed by workpiece do not change, example : micro structure and surface topology. The scaling down process resulting ratio between dimension of part and micro structure or surface topology also change known as size effects. Major problem in micro-forming as a whole system dominated by size effect. Size effect almost occured in every component of micro-forming system that consist of material, process, tooling, machine/equipment, and product. Size effects should be addresed in tooling dies because it affected forming force in micro scale and design for critical components of tooling dies. By considering the present of size effects in micro-forming process and through developing the design based on approach for design tooling dies on macro scale for micro-forming especially micro-bending and micro-deep drawing process with validation using scaling laws, so the problem in tooling dies could be tackled for resulting tooling dies components for both processes.